CN110199036B - 用于制造热处理钢板的动态调整方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于制造热处理钢板的动态调整方法。

Description

用于制造热处理钢板的动态调整方法

技术领域

本发明涉及在热处理作业线中制造热处理钢板的动态调整方法，该热处理钢板具有钢化学组成和包含0％至100％的选自铁素体、马氏体、贝氏体、珠光体、渗碳体和奥氏体中的至少一种相的显微组织m_目标。

背景技术

已知使用涂覆钢板或裸钢板来制造机动车辆。多种钢种被用来制造车辆。钢种的选择取决于钢件的最终应用。例如，IF(无间隙原子)钢可以被生产用于裸露的零件，TRIP(相变诱发塑性)钢可以被生产用于座椅和地板横梁或A柱，以及DP(双相)钢可以被生产用于后导轨或顶部横梁。

在这些钢的生产期间，对钢执行关键的处理以获得用于一种特定应用的具有预期的机械性能的期望零件。这种处理例如可以是在金属涂层的沉积或者淬火配分处理之前的连续退火。这些处理在改造炉作业线中执行。

在这些处理期间，可能在线(online)出现一些意外的偏差。例如，炉内温度、钢板厚度、作业线速度可能变化。

专利申请US4440583涉及一种通过使用冷却设备实施的用于钢带的受控冷却方法，该冷却设备包括沿带材行进方向布置的多个喷嘴，喷嘴对行进的热带材喷洒冷却剂，并且向喷嘴供应冷却剂的管道附接有流量控制阀。通过使用包含带材厚度、冷却开始温度和冷却结束温度、以及期望冷却速率的方程式，计算获得期望冷却速率所需的传热速率，并且根据在冷却剂喷洒区域之前和冷却剂喷洒区域之后的空闲区域中的自然冷却效果来校正所获得的传热速率。然后，根据冷却剂流动速率与传热速率的预先建立的关系得到并设定冷却剂流动速率。冷却剂喷洒区域的沿着带材行进路径的长度利用带材的行进速度、冷却开始温度和冷却结束温度、以及期望冷却速率来计算。喷嘴设定成打开及关闭，使得仅从与计算值对应的数目的喷嘴喷洒冷却剂。当带材厚度在实现受控冷却的同时变化时，基于上述设定重新计算传热速率，以相应地校正冷却剂流动速率。当带材速度变化时，冷却剂喷洒区域的长度被重新计算，以校正喷嘴的开关模式。

在该方法中，当偏差出现时，传热速率或冷却剂喷洒区域的长度被重新计算，以校正该偏差。该方法没有考虑包括化学组成、显微组织、性能、表面纹理等的钢板特性。因此，存在下述风险：即使每种钢板具有其自身特性，仍对任意种类的钢板施加相同的校正。该方法使得对多种钢种进行了非个性化的冷却处理。

因此，该校正不适于一种特定的钢，并且因此在处理结束时，不能获得期望的性能。此外，在处理之后，钢的机械性能可能具有大的离差(dispersion)。最后，虽然可以制造各种钢种，但被处理的钢的品质较差。

发明内容

因此，本发明的目的是通过提供在热处理作业线中制造热处理钢板的动态调整方法来解决以上缺点，所述热处理钢板具有特定的钢化学组成和要获得的特定显微组织m_目标。另一目的是通过提供适合于每种钢板的处理来在线调整热路径，该处理在尽可能最短的计算时间内被非常精确地计算。再一目的是提供具有预期性能的钢板，这些性能具有可能的最小的性能离差。

该目的通过提供根据本发明的一个方面的方法来实现。该方法还可以包括本发明的其他方面的任意特征。

另一目的通过提供根据本发明的一个方面的卷来实现。该卷还可以包括本发明的其他方面的特征。

再一目的通过提供根据本发明的一个方面的热处理作业线来实现。

最后，该目的通过提供根据本发明的一个方面的计算机程序产品来实现。

根据本发明的下述详细描述，本发明的其他特征和优点将变得明显。

为了说明本发明，将特别地参照下述附图对非限制性示例的各种实施方案和试验进行描述：

附图说明

图1示出了根据本发明的一个示例。

图2示出了钢板的连续退火，该连续退火包括加热步骤、均热步骤、冷却步骤和过时效步骤。

图3示出了根据本发明的一个优选实施方案。

图4示出了根据本发明的一个示例，其中，在通过热浸镀进行的涂层沉积之前，对钢板执行连续退火。

具体实施方式

将对下述术语进行定义：

-CC：以重量百分比的百分数表示的化学组成，

-m_目标：显微组织的目标值，

-m_标准：选定产品的显微组织，

-P_目标：机械性能的目标值，

-m_i：钢板的初始显微组织，

-X：以重量百分比表示的相分数，

-T：以摄氏度(℃)表示的温度，

-t：时间(s)，

-s：秒，

-UTS：极限拉伸强度(MPa)，

-YS：屈服应力(MPa)，

-基于锌的金属涂层意指包含高于50％的锌的金属涂层，

-基于铝的金属涂层意指包含高于50％的铝的金属涂层，以及

-TT：热处理，以及

-热路径、TT、TP_目标、TP_x和TP_xint包括热处理的时间、温度以及选自冷却速率、等温速率或加热速率中的至少一个速率。等温速率(isothermrate)意指具有恒定温度的速率(rate)，以及

-纳米流体：包含纳米颗粒的流体。

名称“钢”或“钢板”意指具有允许零件实现最高达2500MPa并且更优选地最高达2000MPa的拉伸强度的组成的钢板、卷、板。例如，拉伸强度高于或等于500MPa，优选地高于或等于1000MPa，有利地高于或等于1500MPa。由于根据本发明的方法可以应用于任意种类的钢，因此包括各种化学组成。

本发明涉及一种在热处理作业线中制造热处理钢板的动态调整方法，该热处理钢板具有钢化学组成和包含0％至100％的选自铁素体、马氏体、贝氏体、珠光体、渗碳体和奥氏体中的至少一种相的显微组织m_目标，其中，对钢板执行预定的热处理TT，这种方法包括：

A.控制步骤，其中，至少一个传感器对在热处理TT期间发生的任何偏差进行检测，

B.计算步骤，该计算步骤在于热处理期间检测到偏差时执行，使得在考虑了该偏差的情况下确定新的热路径TP_目标以获得m_目标，这种计算步骤包括：

1)计算子步骤，其中，基于钢板的显微组织m_i和TT来计算用以获得m_目标的至少两个热路径TP_x，TP_x与在TP_x结束时的一种显微组织m_x对应，

2)选择子步骤，其中，选择用以获得m_目标的一个新的热路径TP_目标，TP_目标选自TP_x并且TP_目标选择成使得m_x最接近m_目标，

C.新的热处理步骤，其中，对钢板在线执行TP_目标。

在不希望受任何理论束缚的情况下，似乎在应用根据本发明的方法时，可以通过根据每种钢板而提供个性化的热处理来对在热处理期间发生的任何偏差进行校正。为此，在考虑了m_目标特别是处理过程中所有相的比例、m_i(包括沿着钢板的显微组织分布)以及偏差的情况下，在短的计算时间内计算精确且具体的新的热路径TP_目标。实际上，根据本发明的方法对于计算考虑了热力学稳定相，即铁素体、奥氏体、渗碳体和珠光体，以及热力学亚稳相，即贝氏体和马氏体。因此，获得了具有预期性能并且具有可能的最小的性能离差的钢板。

优选地，显微组织m_x相、m_目标相和m_i相由选自尺寸、形状和化学组成中的至少一种要素限定。

优选地，要获得的显微组织m_目标包含：

-100％的奥氏体，

-5％至95％的马氏体，4％至65％的贝氏体，其余部分为铁素体，

-8％至30％的残余奥氏体，0.6％至1.5％的固溶碳，其余部分为铁素体、马氏体、贝氏体、珠光体和/或渗碳体，

-1％至30％的铁素体和1％至30％的贝氏体，从5％和25％的奥氏体，其余部分为马氏体，

-5％至20％的残余奥氏体，其余部分为马氏体，

-铁素体和残余奥氏体，

-残余奥氏体和金属间化合物相，

-80％至100％的马氏体和0％至20％的残余奥氏体

-100％马氏体，

-5％至100％的珠光体和0％至95％的铁素体，以及

-至少75％的等轴铁素体，5％至20％的马氏体和量小于或等于10％的贝氏体。

有利地，钢板可以是任意种类的钢种，包括双相钢(DP)、相变诱发塑性钢(TRIP)、淬火配分钢(Q&P)、孪晶诱发塑性钢(TWIP)、无碳化物贝氏体钢(CFB)、压制硬化钢(PHS)、TRIPLEX钢、DUPLEX钢以及双相高延性钢(DPHD)。

化学组成取决于每种钢板。例如，DP钢的化学组成可以包含：

0.05<C<0.3％，

0.5≤Mn<3.0％，

S≤0.008％，

P≤0.080％，

N≤0.1％，

Si≤1.0％，

组分的其余部分由铁和发展过程中产生的不可避免的杂质组成。

图1示出了根据本发明的一个示例，其中，在热处理作业线中对钢板执行TT，这种钢板具有化学组成CC和要获得的m_目标。

根据本发明，在步骤A)中，对在热处理期间发生的任何偏差进行检测。优选地，偏差是由于选自以下的工艺参数的变化而产生的：炉温度、钢板温度、气体量、气体成分、气体温度、作业线速度、热处理作业线中的故障、热浸镀浴的变化、钢板辐射率以及钢厚度的变化。

特别地在连续退火中，炉温度可以是加热温度、均热温度、冷却温度、过时效温度。

可以在热处理的任意时间在热处理作业线的不同位置对钢板温度进行测量，例如：

-在加热段中，该加热段优选地为直接火焰炉(DFF)、辐射管炉(RTF)、电阻炉或感应炉，

-在冷却段中，特别是在射流冷却装置中、淬火系统中或炉口(snout)中，以及

-在等温部分中，该等温部分优选地为电阻炉。

为了检测温度变化，传感器可以是高温计或扫描仪。

通常，可以在氧化气氛(即包含氧化气体的气氛)中执行热处理，所述氧化气体例如是O₂、CH₄、CO₂或CO。也可以在中性气氛(即包含中性气体的气氛)中执行热处理，所述中性气体例如是N₂、Ar或He。最后，也可以在还原气氛(即包含还原气体的气氛)中执行热处理，所述还原气体例如是H₂或HN_x。

气体量的变化可以通过气压计来检测。

作业线速度可以通过激光传感器来检测。

例如，热处理作业线中的故障可能在：

-直接火焰炉中：燃烧器不再工作，

-辐射管炉中：辐射管不再工作，

-电炉中：电阻不再工作，或者

-冷却段中：一个或若干个射流冷却装置不再工作。

在这种情况下，传感器可以是高温计、气压计、电消耗或相机。

钢厚度的变化可以通过激光传感器或超声传感器来检测。

当检测到偏差时，基于TT和要获得m_目标的m_i来计算至少两个与m_x对应的热路径TP_x，这种TP_x考虑了偏差。与仅考虑热行为的常规方法相比，TP_x的计算基于钢板的热行为和冶金行为。

图2示出了钢板的连续退火，该连续退火包括加热步骤、均热步骤、冷却步骤和过时效步骤。对由于T_均热的变化而产生的偏差D进行检测。因此，多个TP_x被计算以获得m_目标，如仅针对图2中的第一冷却步骤示出的。在该示例中，所计算的TP_x还包括第二冷却步骤和过时效步骤(未示出)。

优选地，计算至少10个TP_x，更优选地至少50个TP_x，有利地至少100个TP_x，并且更优选地至少1000个TP_x。例如，所计算的TP_x的数目在2与10000之间，优选地在100与10000之间，并且优选地在1000与10000之间。

在步骤B.2)中，选择用以获得m_目标的一个新的热路径TP_目标，TP_目标从TP_x中选择并且TP_目标选择成使得m_x最接近m_目标。因此，在图1中，TP_目标选自多个TP_x。优选地，m_目标中的每种相的相比例与m_x中的每种相的相比例之间的差为±3％。

有利地，在步骤B.1)中，以下述方式计算m_i与m_目标之间释放或消耗的热焓H：

H_x＝(X_铁素体×H_铁素体)+(X_马氏体×H_马氏体)+(X_贝氏体×H_贝氏体)+(X_珠光体×H_珠光体)+(X_渗碳体×H_渗碳体)+(X_奥氏体×H_奥氏体)

X是相分数。

在不希望受任何理论束缚的情况下，H表示在进行相变时在所有热路径中释放或消耗的能量。可以认为，一些相变是放热的，而一些相变是吸热的。例如，在加热路径期间铁素体向奥氏体的转变是吸热的，而在冷却过程期间奥氏体向珠光体的转变是放热的。优选地，在计算TP_x时考虑了H_x。

在一个优选实施方案中，在步骤B.1)中，计算整个热循环TP_x使得：

其中，C_pe：相的比热(J·kg^-1·K^-1)，ρ：钢的密度(g·m^-3)，Ep：钢的厚度(m)，

热通量(以W表示的对流和辐射)，H_x(J·kg^-1)，T：温度(℃)以及t：时间(s)。

优选地，在步骤B.1)中，对与中间热路径TP_xint对应的至少一种中间钢显微组织m_xint以及热焓H_xint进行计算。在这种情况下，通过计算多个TP_xint来获得TP_x的计算。因此，优选地，TP_x是所有TPxint的和，并且H_x是所有H_xint的和。在该优选实施方案中，周期性地计算TP_xint。例如，每0.5秒计算TP_xint，优选地每0.1秒或更短计算TP_xint。

图3示出了一个优选实施方案，其中，在步骤B.1)中，对分别与TP_xint1和TP_xint2对应的m_int1和m_int2以及H_xint1和H_xint2进行计算。确定整个热路径期间的H_x以计算TP_x。根据本发明，计算多个即多于2个的TP_xint、m_xint和H_xint以获得TP_x(未示出)。

在一个优选实施方案中，在步骤B.2)之前，选择在屈服强度YS、极限拉伸强度UTS、延伸率扩孔率、可成形性中选择的至少一种目标机械性能P_目标。在该实施方案中，优选地，基于P_目标来计算m_目标。

在不希望受任何理论束缚的情况下，认为钢板的特性由在钢生产期间应用的工艺参数限定。因此，有利地，在步骤B.1)中，考虑了钢板在进入热处理作业线之前经历的工艺参数来计算TP_x。例如，工艺参数包括选自以下中的至少一个要素：冷轧压下率、卷取温度、输出辊道冷却路径、冷却温度和卷冷却速率。

在另一实施方案中，考虑了在热处理作业线中钢板将经历的处理作业线的工艺参数来计算TP_x。例如，工艺参数包括选自以下中的至少一个要素：要达到的具体热钢板温度、作业线速度、冷却段的冷却功率、加热段的加热功率、过时效温度、冷却温度、加热温度和均热温度。

优选地，热路径TP_x、TP_xint、TT或TP_目标包括选自加热处理、等温处理或冷却处理中的至少一种处理。例如，热路径可以是重结晶退火、压制硬化路径、恢复路径、临界或完全奥氏体退火、回火路径、配分路径、等温路径或淬火路径。

优选地，执行重结晶退火。重结晶退火可选地包括预加热步骤、加热步骤、均热步骤、冷却步骤并且任选地包括均衡步骤。在这种情况下，重结晶退火在连续退火炉中执行，连续退火炉可选地包括预加热段、加热段、均热段、冷却段并且任选地包括均衡段。在不希望受任何理论束缚的情况下，认为重结晶退火是更难以处理的热路径，因为重结晶退火包括要考虑的许多步骤，包括冷却步骤和加热步骤。

有利地，每当新钢板进入热处理作业线中时，自动执行新的计算步骤B.1)。实际上，即使相同的钢种进入热处理作业线中，由于每种钢的实际特性通常不同，根据本发明的方法也使热路径TP_目标适应于每种钢板。可以检测新钢板，并且钢板的新特性被测量并且被预先地预选择。例如，传感器对两个卷之间的焊接进行检测。

优选地，当钢板进入热处理作业线时，在板的前几米上执行热路径的调整，以避免强烈的过程变化。

优选地，在热处理期间执行自动计算以检查是否已出现任何偏差。在该实施方案中，周期性地实施计算以验证是否已发生轻微偏差。实际上，传感器的检测阈值有时太高，这意味着不能总是检测到轻微的偏差。例如每隔几秒执行的自动计算不基于检测阈值。因此，如果计算得出相同的热处理，即在线执行的热处理，则TT将不会改变。如果计算由于轻微的偏差而得出不同的处理，则处理将改变。

图4示出了根据本发明的一个示例，其中，在通过热浸镀进行涂层的沉积之前对钢板执行连续退火。通过根据本发明的方法，当偏差D出现时，基于m_i、选定的产品、TT和m_目标来计算TP_x。在该示例中，对分别与m_xint1至m_xint4对应的中间热路径TP_xint1至TP_xint4以及H_xint1至H_xint4进行计算。确定H_x以获得TP_x。在该图中，表示的TP_目标选自TP_x。

通过根据本发明的方法，当偏差出现时，对钢板执行包括TP_目标的新的热处理步骤以获得m_目标。

因此，获得了由包括所述预定产品类型的钢板制成的卷，所述预定产品类型包括DP、TRIP、Q&P、TWIP、CFB、PHS、TRIPLEX、DUPLEX、DPHD，这种卷在沿着卷的任意两点之间的机械性能标准差低于或等于25MPa、优选地低于或等于15MPa、更优选低于或等于9MPa。实际上，在不希望受任何理论束缚的情况下，认为包括计算步骤B.1)的方法考虑了钢板沿着卷的显微组织分布。因此，对钢板应用的TP_目标实现了显微组织的均匀化并且也实现了机械性能的均匀化。

标准差的低值归因于TP_目标的精度。优选地，机械性能选自YS、UTS或延伸率。

优选地，卷由基于锌或基于铝的金属涂层覆盖。

优选地，在工业生产中，由包括所述预定产品类型的在同一作业线上生产的钢板制成的2个卷之间的连续测量的机械性能标准差低于或等于25MPa，优选地低于或等于15MPa，更优选地低于或等于9MPa，所述预定产品类型包括DP、TRIP、Q&P、TWIP、CFB、PHS、TRIPLEX、DUPLEX、DPHD。

使用用于实施根据本发明的方法的热处理作业线来执行TP_目标。例如，该热处理作业线是连续退火炉、压制硬化炉、分批退火作业线或淬火作业线。

最后，本发明涉及一种计算机程序产品，该计算机程序产品至少包括冶金模块、热模块和优化模块，上述模块共同协作以确定TP_目标，这些模块包括软件指令，软件指令在由计算机执行时实施根据本发明的方法。

冶金模块对显微组织(m_x、m_目标，包括亚稳相：贝氏体和马氏体以及稳定相：铁素体、奥氏体、渗碳体和珠光体)进行预测，更确切地说对整个处理中的相比例进行预测，并预测相变动力学。

热模块根据用于热处理的设备(所述设备例如是连续退火炉)，带的几何特性，包括冷却功率、加热功率或等温功率的工艺参数，在进行相变时在整个热路径中释放或消耗的动态热焓H来预测钢板温度。

优化模块遵循根据本发明的方法使用冶金模块和热模块来确定用以获得m_目标的最佳热路径，即TP_目标。

实施例

在下述实施例中，选择了具有下述化学组成的DP780GI：

C(％)	Mn(％)	Si(％)	Cr(％)	Mo(％)	P(％)	Cu(％)	Ti(％)	N(％)
									0.145	1.8	0.2	0.2	0.0025	0.015	0.02	0.025	0.06

冷轧具有55％的压下率以获得1.2mm的厚度。

要获得的m_目标包含12％的马氏体、58％的铁素体和30％的贝氏体，与下述P_目标对应：460MPa的YS、790MPa的UTS。还要达到460℃的冷却温度T_冷却，以利用锌浴进行热浸镀涂覆。必须以+/-2℃的精度达到该温度，以保证在Zn浴中良好的可涂覆性。

要对钢板执行的热处理TT如下：

-预加热步骤，其中，钢板在37.5秒期间被从环境温度加热至680℃，

-加热步骤，其中，钢板在40秒期间被从680℃加热至780℃，

-均热步骤，其中，钢板在780℃的均热温度T_均热下被加热持续24.4秒，

-冷却步骤，其中，钢板通过下述11个喷洒HN_x的射流冷却装置而被冷却：

-在460℃下的锌浴中热浸镀涂覆，

-对钢板进行冷却直到上辊处于300℃持续27.8s为止，并且

-在环境温度下对钢板进行冷却。

实施例1：T_均热的偏差

当均热温度T_均热从780℃降低至765℃时，在考虑该偏差的情况下确定新的热路径TP_目标1以获得m_目标。为此，基于TT、要获得m_目标的DP780GI的m_i以及该偏差来计算多个热路径TP_x。

在计算TP_x之后，选择用以获得m_目标的一个新的热路径TP_目标1，TP_目标1选自TP_x并且被选择成使得m_x最接近m_目标。TP_目标1如下：

-均热步骤，其中，由于热处理作业线的均热部分中的偏差，钢板在765℃的均热温度T_均热下被加热持续24.4秒，

-冷却步骤，其中，钢板通过下述11个喷洒HN_x的射流冷却装置而被冷却：

-在460℃的锌浴中热浸镀涂覆，

-对钢板进行冷却直到上辊处于300℃持续27.8s为止，并且

-在环境温度下对钢板进行冷却。

实施例2：具有不同组成的钢板

新的钢板DP780GI进入热处理作业线，因此，基于下述新的CC而自动执行计算步骤：

C(％)	Mn(％)	Si(％)	Cr(％)	Mo(％)	P(％)	Cu(％)	Ti(％)	N(％)
									0.153	1.830	0.225	0.190	0.0025	0.015	0.020	0.025	0.006

在考虑新的CC的情况下确定新的热路径TP_目标2以获得m_目标。TP_目标2如下：

-预加热步骤，其中，钢板在37.5秒期间被从环境温度加热至680℃，

-加热步骤，其中，钢板在40秒期间被从680℃加热至780℃，

-均热步骤，其中，钢板在780℃的均热温度T_均热下被加热持续24.4秒，

-冷却步骤，其中，钢板通过11个喷洒HN_x的射流冷却装置而被冷却：

-在460℃的锌浴中热浸镀涂覆，

-对钢板进行冷却直到上辊处于300℃持续26.8s为止，并且

-在环境温度下对钢板进行冷却。

表1示出了通过TT、TP_目标1和TP_目标2获得的钢性能：

通过根据本发明的方法，可以在偏差出现时或者在具有不同CC的新的钢板进入热处理作业线时对热TT进行调整。通过应用新的热路径TP_目标1和TP_目标2，可以获得具有期望的预期性能的钢板，每个TP_目标精确地适用于每个偏差。

Claims (25)

1.一种在热处理作业线中制造热处理钢板的动态调整方法，所述热处理钢板具有钢化学组成和包含0％至100％的选自铁素体、马氏体、贝氏体、珠光体、渗碳体和奥氏体中的至少一种相的显微组织m_目标，其中，对所述钢板执行预定的热处理TT，所述方法包括：

A.控制步骤，其中，至少一个传感器对在所述热处理期间发生的任何偏差进行检测，

B.计算步骤，在所述热处理期间检测到偏差时执行所述计算步骤，使得在考虑了所述偏差的情况下确定新的热路径TP_目标以获得m_目标，所述计算步骤包括：

1)计算子步骤，其中，基于所述钢板的显微组织m_i和TT来计算用以获得m_目标的至少两个热路径TP_x，TP_x与在TP_x结束时获得的一种显微组织m_x对应，

2)选择子步骤，其中，选择用以获得m_目标的一个新的热路径TP_目标，TP_目标选自TP_x并且TP_目标选择成使得m_x最接近m_目标，

C.新的热处理步骤，其中，对所述钢板在线执行TP_目标，

其中，在步骤B.1)中，以下述方式计算m_i与m_目标之间释放或消耗的热焓H：

H_x＝(X_铁素体×H_铁素体)+(X_马氏体×H_马氏体)+(X_贝氏体×H_贝氏体)+(X_珠光体×H_珠光体)+(X_渗碳体×H_渗碳体)+(X_奥氏体×H_奥氏体)

X是相分数，

其中，在步骤B.1)中，计算整个热循环TP_x使得：

其中，C_pe：相的比热，以J·kg^-1·K^-1计；ρ：钢的密度，以g·m^-3计；Ep：钢的厚度，以m计；

热通量，以W表示的对流+辐射；H_x，以J·kg^-1计；T：温度，以℃计；以及t：时间，以s计。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤A中，所述偏差归因于选自以下中的一个工艺参数的变化：炉温度、钢板温度、气体量、气体组成、气体温度、作业线速度、所述热处理作业线中的故障、热浸镀浴的变化、钢板辐射率以及钢厚度的变化。

3.根据权利要求1至2中的任一项所述的方法，其中，所述相由选自尺寸、形状和化学组成中的至少一个要素限定。

4.根据权利要求1至2中的任一项所述的方法，其中，所述显微组织m_目标包含以下中的一者：

-100％的奥氏体；

-5％至95％的马氏体，4％至65％的贝氏体，其余部分为铁素体；

-8％至30％的残余奥氏体，0.6％至1.5％的固溶碳，其余部分为铁素体、马氏体、贝氏体、珠光体和/或渗碳体；

-5％至20％的残余奥氏体，其余部分为马氏体；

-铁素体和残余奥氏体；

-残余奥氏体和金属间化合物相；

-80％至100％的马氏体和0％至20％的残余奥氏体；

-100％马氏体；

-5％至100％的珠光体和0％至95％的铁素体；以及

-至少75％的等轴铁素体，5％至20％的马氏体和量小于或等于10％的贝氏体。

5.根据权利要求1至2中的任一项所述的方法，其中，所述钢板能够是双相钢、相变诱发塑性钢、淬火配分钢、孪晶诱发塑性钢、无碳化物贝氏体钢、压制硬化钢以及TRIPLEX钢。

6.根据权利要求1至2中的任一项所述的方法，m_目标中存在的相的相比例与m_x中存在的相的相比例之间的差为±3％。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤B.1)中，对与中间热路径TP_xint对应的至少一种中间钢显微组织m_xint以及热焓H_xint进行计算。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，在步骤B.1)中，TP_x是所有TP_xint的和，并且H_x是所有H_xint的和。

9.根据权利要求1至2中的任一项所述的方法，其中，在步骤B.1)之前，选择从屈服强度YS、极限拉伸强度UTS、延伸率扩孔率、可成形性中选择的至少一个目标机械性能P_目标。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，基于P_目标来计算m_目标。

11.根据权利要求1至2中的任一项所述的方法，其中，在步骤B.1)中，考虑了所述钢板在进入所述热处理作业线之前已经历的工艺参数来计算TP_x。

12.根据权利要求11所述的方法，其中，所述工艺参数包括选自以下中的至少一个要素：冷轧压下率、卷取温度、输出辊道冷却路径、冷却温度和卷冷却速率。

13.根据权利要求1至2中的任一项所述的方法，其中，在步骤B.1)中，考虑了所述钢板在所述热处理作业线中将经历的处理作业线的工艺参数来计算TP_x。

14.根据权利要求13所述的方法，其中，所述工艺参数包括选自以下中的至少一个要素：要达到的具体热钢板温度、作业线速度、冷却段的冷却功率、加热段的加热功率、过时效温度、冷却温度、加热温度和均热温度。

15.根据权利要求1至2中的任一项所述的方法，其中，所述热路径、TP_x、TP_xint、TT或TP_目标包括选自加热处理、等温处理或冷却处理中的至少一种处理。

16.根据权利要求1至2中的任一项所述的方法，其中，每当新的钢板进入所述热处理作业线中时，自动执行新的计算步骤B.1)。

17.根据权利要求16所述的方法，其中，当所述钢板进入所述热处理作业线时，在板材的前几米上执行所述热路径的调整。

18.根据权利要求1至2中的任一项所述的方法，其中，在所述热处理期间执行自动计算，以检查是否已出现任何偏差。

19.根据权利要求1至2中的任一项所述的方法，其中，所述钢板能够是双相高延性钢。

20.一种由钢板制成的卷，所述钢板能够由根据权利要求1至18中的任一项所述的方法获得，包括预定产品类型，所述预定产品类型包括双相钢、相变诱发塑性钢、淬火配分钢、孪晶诱发塑性钢、无碳化物贝氏体钢、压制硬化钢以及TRIPLEX钢，所述卷在沿着所述卷的任意两点之间的机械性能标准差低于或等于25MPa。

21.一种由钢板制成的卷，所述钢板能够由根据权利要求19所述的方法获得，包括预定产品类型，所述预定产品类型是双相高延性钢，所述卷在沿着所述卷的任意两点之间的机械性能标准差低于或等于25MPa。

22.根据权利要求20或21所述的卷，所述卷在沿着所述卷的任意两点之间的标准差低于或等于15MPa。

23.根据权利要求22所述的卷，所述卷在沿着所述卷的任意两点之间的标准差低于或等于9MPa。

24.一种用于实施根据权利要求1至19中的任一项所述的方法的热处理作业线。

25.一种计算机程序产品，至少包括冶金模块、优化模块和热模块，所述冶金模块、所述优化模块和所述热模块共同协作以确定TP_目标，所述冶金模块、所述优化模块和所述热模块包括软件指令，所述软件指令在由计算机执行时实施根据权利要求1至19中的任一项所述的方法。

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