CN110182994A - 一种水煤浆气化工艺外排废水的除硅方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了水煤浆气化工艺外排废水的除硅方法。该除硅方法包括：步骤S1，调节外排废水的pH值至10～13并利用絮凝剂对外排废水进行絮凝处理，得到一级混合废水；步骤S2，利用助凝剂对一级混合废水进行混凝处理，得到二级混合废水；步骤S3，对二级混合废水进行沉淀处理，得到二级上清液和二级沉淀污泥，并将至少部分二级沉淀污泥回流至步骤S2中用于对一级混合废水进行辅助混凝处理。本申请利用在絮凝处理之前调节外排废水的pH值至10～13以利于溶解硅与絮凝剂形成大矾花，提高溶解硅的絮凝效率；同时向步骤S2中回流沉淀所得到的二级沉淀污泥，利用二级沉淀污泥作为接触介质加快沉淀物的长大，提高混凝效果进而改善除硅效果。
Description
技术领域
本发明涉及煤液化废水处理领域，具体而言，涉及一种水煤浆气化工艺外排废水的除硅方法。
背景技术
目前在煤化工领域，特别是水煤浆加压气化技术，以水煤浆和纯氧为原料，在高温、高压条件下进行部分氧化反应，生成以一氧化碳和氢气为有效成分的粗合成气的过程中，为了洗涤粗合成气中杂质和降低炉渣温度，而产生含有一定量的钙、镁金属离子和悬浮物、氨氮等废水。在特别使用新疆准东地区煤炭时，生产过程产生的废水硅是由煤炭燃烧后的炉渣降温接触水等带入水系统，废水含有微量总硅可达1000mg/L。溶解硅具有很大的聚合能力，可逐渐结合在一起形成典型的硅胶体溶液。水中胶体硅和溶解硅之间可以相互转换，这些废水一般显碱性，且温度较高、高pH值，废水中胶体硅易转换为溶解硅。随着环保要求提高，该废水需要膜回收处理，达到全部回收利用，在运行过程中，因无法有效降低胶体硅和可溶硅含量值(＜50mg/L)，而在回用水装置反渗透膜产生上硅酸盐沉淀，从而造成回用水装置反渗透膜除盐效率降低、快速失效问题。
目前通常的方法有混凝除硅、反渗透除硅、超滤除硅、电絮凝除硅、离子交换除硅等，其中混凝除硅操作简便、流程简单、应用最为广泛。混凝除硅是利用某些金属的氧化物或氢氧化物对硅的吸附或凝聚来达到除硅目的的一种物理化学方法，这是一种非深度除硅的方法，可分为镁剂除硅、铝盐除硅、铁盐除硅和石灰除硅。申请号为201611187978.9的中国专利申请公开了煤气化灰水的高效除杂方法及系统，通过熟石灰和碳酸钠多次絮凝沉淀，但总硅除去率仅达到90％。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种水煤浆气化工艺外排废水的除硅方法，以解决现有技术中的水煤浆气化工艺外排废水总硅去除效果不理想的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种水煤浆气化工艺外排废水的除硅方法，包括：步骤S1，调节外排废水的pH值至10～13并利用絮凝剂对外排废水进行絮凝处理，得到一级混合废水；步骤S2，利用助凝剂对一级混合废水进行混凝处理，得到二级混合废水；步骤S3，对二级混合废水进行沉淀处理，得到二级上清液和二级沉淀污泥，并将至少部分二级沉淀污泥回流至步骤S2中用于对一级混合废水进行辅助混凝处理。
进一步地，上述步骤S1包括：向外排废水中添加熟石灰以调节外排废水的pH值并向外排废水中添加絮凝剂对外排废水进行絮凝处理，优选絮凝剂为聚合氯化铝铁，优选絮凝剂以絮凝剂溶液形式添加，以1wt％的絮凝剂溶液计算，絮凝剂溶液的投加量为废水中总硅质量的1～10倍。
进一步地，上述pH值为11.5～13，优选步骤S1的水力停留时间为30～60min。
进一步地，上述助凝剂为阳离子聚丙烯酰胺或非离子聚丙烯酰胺，优选助凝剂投加量为1～5mg/L。
进一步地，回流上述至步骤S2的二级沉淀污泥为外排的二级沉淀污泥的1～5％。
进一步地，上述步骤S2的水力停留时间为30～60min。
进一步地，上述步骤S3的水力停留时间为10～20h。
进一步地，上述步骤S1在一级混凝池中进行，步骤S2在二级混凝池中进行，优选一级混凝池和二级混凝池各自独立地设置有搅拌器，优选搅拌器为搅拌桨、气动搅拌器或者静态搅拌器，优选一级混凝池和二级混凝池的进水端和出水端各自设置有隔板。
进一步地，上述步骤S3在沉淀池中进行，沉淀池具有：隔板，设置在沉淀池中将沉淀池划分为沉淀区和净水区，二级沉淀污泥形成于沉淀区，且隔板上设置有布水孔；进水口，设置在沉淀区侧壁的下部；出水口，设置在净水区侧壁的上部。
进一步地，上述沉淀池的沉淀区设置有刮泥机，且沉淀区的底部设置积泥槽。
应用本发明的技术方案，本申请利用在絮凝处理之前调节外排废水的pH值至10～13以利于溶解硅与絮凝剂形成大矾花，提高溶解硅的絮凝效率；同时向步骤S2中回流沉淀所得到的二级沉淀污泥，利用二级沉淀污泥作为接触介质加快沉淀物的长大，提高混凝效果，进而改善除硅效果。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
如本申请背景技术所分析的，现有技术的废水除硅方法虽然有多种，但是应用在水煤浆气化工艺外排废水的除硅中时其除硅效果并不理想，为了解决该问题，本申请提供了一种水煤浆气化工艺外排废水的除硅方法。在本申请一种典型的实施例中，上述除硅方法包括：步骤S1，调节外排废水的pH值至10～13并利用絮凝剂对外排废水进行絮凝处理，得到一级混合废水；步骤S2，利用助凝剂对一级混合废水进行混凝处理，得到二级混合废水；步骤S3，对二级混合废水进行沉淀处理，得到二级上清液和二级沉淀污泥，并将至少部分二级沉淀污泥回流至步骤S2中用于对一级混合废水进行辅助混凝处理。
本申请利用在絮凝处理之前调节外排废水的pH值至10～13以利于溶解硅与絮凝剂形成大矾花，提高溶解硅的絮凝效率；同时向步骤S2中回流沉淀所得到的二级沉淀污泥，利用二级沉淀污泥作为接触介质加快沉淀物的长大，提高混凝效果，进而改善除硅效果。
上述除硅方法的整个工艺简单且单体设备运行都比较成熟，而且投资少；所采用的药剂技术成熟，市场易购，价格低廉，运行费用低；在特别使用新疆准东地区煤炭时，废水含有微量总硅从1000mg/L，可降低总硅含量值＜50mg/L以下，除硅效率可达95％以上，保证回用水装置反渗透膜不产生硅酸盐沉淀、使用寿命三年以上；从而解决了现有混凝除硅方法总硅去除率低，废水除硅效率较差，达到环境保护、实现回用水膜系统生产稳定和资源利用的多重目的。
在本申请一种实施例中，上述步骤S1包括：向外排废水中添加熟石灰以调节外排废水的pH值并向外排废水中添加絮凝剂对外排废水进行絮凝处理。用于本申请的絮凝剂可以采用现有技术中污水处理中常用的絮凝剂，比如聚合氯化铝、聚合氯化铁等，为了节约成本优选絮凝剂为聚合氯化铝铁，优选絮凝剂以絮凝剂溶液形式添加，以1wt％的絮凝剂溶液计算，絮凝剂溶液的投加量为废水中总硅质量的1～10倍。利用熟石灰调节外排废水的pH值不会引入硬质金属离子，且成本较低。并且通过进一步控制所添加的絮凝剂的质量，提高絮凝剂的利用效率。
为了进一步提高提高污水中溶解硅和絮凝剂的反应能力，优选上述pH值为11.5～13。另外，为了使絮凝剂充分发挥絮凝效果，优选步骤S1的水力停留时间为30～60min，以提供足够的停留时间进行絮凝反应。
用于本申请的助凝剂可以采用现有技术中常用的助凝剂，为了节约成本并保证助凝效果的稳定性，优选上述助凝剂为阳离子聚丙烯酰胺或非离子聚丙烯酰胺。另外为了提高助凝剂的利用率，优选助凝剂投加量为1～5mg/L。上述投加量如本领域常用的计量方式，均是以所处理的废水体积来计算。
如前所述回流至步骤S2的二级沉淀污泥是用于加快沉淀物长大，在保证上述作用充分发挥的同时为了提高整体水处理的效率，优选上述回流至步骤S2的二级沉淀污泥为外排的二级沉淀污泥的1～5％，以避免过多的二级沉淀污泥回流导致步骤S2的水处理效率降低。
为了对胶体硅进行充分絮凝，优选上述步骤S2的水力停留时间为30～60min。
在完成了絮凝之后，将絮凝沉淀物和水进行分离，为了提高污泥的分离效果，优选上述步骤S3的水力停留时间为10～20h。
在本申请一种实施例中，上述步骤S1在一级混凝池中进行，步骤S2在二级混凝池中进行，优选一级混凝池和二级混凝池各自独立地设置有搅拌器，优选搅拌器为搅拌桨、气动搅拌器或者静态搅拌器，优选一级混凝池和二级混凝池的进水端和出水端各自设置有隔板。在上述一级混凝池和二级混凝池中设置搅拌器，搅拌器的搅拌速度根据产生污泥矾花大小和沉降速率调整，比如当矾花较大时，可提高搅拌速度；矾花较小，可降低搅拌速度。
在本申请另一种实施例中，上述步骤S3在沉淀池中进行，沉淀池具有进水口、出水口和隔板，进水口设置在沉淀池侧壁的下部；出水口设置在沉淀池侧壁的上部；隔板设置在沉淀池中将沉淀池划分为沉淀区和净水区，二级沉淀污泥形成于沉淀区，且隔板上设置有布水孔。通过从沉淀池的下部进水上部出水，一方面利用进水形成扰动，有利于水和絮凝沉淀物的分离；另一方面有利于净水的顺利流出。
将絮凝沉淀物沉淀后所沉积的污泥可以间断排出，为了便于污泥排出优选上述沉淀池的沉淀区设置有刮泥机，且沉淀区的底部设置积泥槽，刮泥机将沉淀转移至积泥槽中。
以下将结合实施例和对比例，进一步说明本申请的有益效果。
实施例1
来自水煤浆气化装置外排废水，温度为40℃，总硅含量为989mg/L。将上述外排废水流至一级反应混凝池中，向外排废水中投加浓度2wt％的熟石灰溶液，通过控制投加量控制外排废水pH值在11；向外排废水中投加浓度1wt％絮凝剂聚合氯化铝铁5000mg/L，两者与外排废水一起在一级反应混凝池发生反应混凝，停留60min后进入二级反应混凝池。向二级反应混凝池中投加阳离子聚丙烯酰胺，投加量为3mg/L，以及来自沉淀池外排3wt％的二级沉淀污泥，发生絮凝沉淀停留60min后进入沉淀池。上述过程中一级反应混凝池和二级反应混凝池采用搅拌桨、搅拌速度根据产生污泥矾花大小和沉降速率调整。
来自二级反应混凝池的废水在沉淀池中自由沉淀、分离，水利停留时间10h后上层清液排出系统，底部排放污泥的3％返回二级反应混凝池，其余排至污泥处理系统。分析上层清液总硅40mg/L，计算得到总硅去除率达到96％。
实施例2
来自水煤浆气化装置外排废水，温度为40℃，总硅含量为989mg/L。将上述外排废水流至一级反应混凝池中，向外排废水中投加浓度2wt％的熟石灰溶液，通过控制投加量控制外排废水pH值在10；向外排废水中投加浓度1wt％絮凝剂聚合氯化铝铁5000mg/L，两者与外排废水一起在一级反应混凝池发生反应混凝，停留60min后进入二级反应混凝池。向二级反应混凝池中投加阳离子聚丙烯酰胺，投加量为3mg/L，以及来自沉淀池外排3wt％的二级沉淀污泥，发生絮凝沉淀停留60min后进入沉淀池。上述过程中一级反应混凝池和二级反应混凝池采用搅拌桨、搅拌速度根据产生污泥矾花大小和沉降速率调整。
来自二级反应混凝池的废水在沉淀池中自由沉淀、分离，水利停留时间10h后上层清液排出系统，底部排放污泥的3％返回二级反应混凝池，其余排至污泥处理系统。分析上层清液总硅67mg/L，计算得到总硅去除率达到93％。
实施例3
来自水煤浆气化装置外排废水，温度为40℃，总硅含量为989mg/L。将上述外排废水流至一级反应混凝池中，向外排废水中投加浓度2wt％的熟石灰溶液，通过控制投加量控制外排废水pH值在11.5；向外排废水中投加浓度1wt％絮凝剂聚合氯化铝铁5000mg/L，两者与外排废水一起在一级反应混凝池发生反应混凝，停留60min后进入二级反应混凝池。向二级反应混凝池中投加阳离子聚丙烯酰胺，投加量为3mg/L，以及来自沉淀池外排3wt％的二级沉淀污泥，发生絮凝沉淀停留60min后进入沉淀池。上述过程中一级反应混凝池和二级反应混凝池采用搅拌桨、搅拌速度根据产生污泥矾花大小和沉降速率调整。
来自二级反应混凝池的废水在沉淀池中自由沉淀、分离，水利停留时间10h后上层清液排出系统，底部排放污泥的3％返回二级反应混凝池，其余排至污泥处理系统。分析上层清液总硅21mg/L，计算得到总硅去除率达到97.9％。
实施例4
来自水煤浆气化装置外排废水，温度为40℃，总硅含量为989mg/L。将上述外排废水流至一级反应混凝池中，向外排废水中投加浓度2wt％的熟石灰溶液，通过控制投加量控制外排废水pH值在13；向外排废水中投加浓度1wt％絮凝剂聚合氯化铝铁5000mg/L，两者与外排废水一起在一级反应混凝池发生反应混凝，停留60min后进入二级反应混凝池。向二级反应混凝池中投加阳离子聚丙烯酰胺，投加量为3mg/L，以及来自沉淀池外排3wt％的二级沉淀污泥，发生絮凝沉淀停留60min后进入沉淀池。上述过程中一级反应混凝池和二级反应混凝池采用搅拌桨、搅拌速度根据产生污泥矾花大小和沉降速率调整。
来自二级反应混凝池的废水在沉淀池中自由沉淀、分离，水利停留时间10h后上层清液排出系统，底部排放污泥的3％返回二级反应混凝池，其余排至污泥处理系统。分析上层清液总硅28mg/L，计算得到总硅去除率达到97.2％。
实施例5
来自水煤浆气化装置外排废水，温度为40℃，总硅含量为989mg/L。将上述外排废水流至一级反应混凝池中，向外排废水中投加浓度2wt％的熟石灰溶液，通过控制投加量控制外排废水pH值在11；向外排废水中投加浓度1wt％絮凝剂聚合氯化铝铁5000mg/L，两者与外排废水一起在一级反应混凝池发生反应混凝，停留30min后进入二级反应混凝池。向二级反应混凝池中投加阳离子聚丙烯酰胺，投加量为3mg/L，以及来自沉淀池外排3wt％的二级沉淀污泥，发生絮凝沉淀停留60min后进入沉淀池。上述过程中一级反应混凝池和二级反应混凝池采用搅拌桨、搅拌速度根据产生污泥矾花大小和沉降速率调整。
来自二级反应混凝池的废水在沉淀池中自由沉淀、分离，水利停留时间10h后上层清液排出系统，底部排放污泥的3％返回二级反应混凝池，其余排至污泥处理系统。分析上层清液总硅46mg/L，计算得到总硅去除率达到95.3％。
实施例6
来自水煤浆气化装置外排废水，温度为40℃，总硅含量为989mg/L。将上述外排废水流至一级反应混凝池中，向外排废水中投加浓度2wt％的熟石灰溶液，通过控制投加量控制外排废水pH值在11；向外排废水中投加浓度1wt％絮凝剂聚合氯化铝铁5000mg/L，两者与外排废水一起在一级反应混凝池发生反应混凝，停留60min后进入二级反应混凝池。向二级反应混凝池中投加阳离子聚丙烯酰胺，投加量为3mg/L，以及来自沉淀池外排3wt％的二级沉淀污泥，发生絮凝沉淀停留30min后进入沉淀池。上述过程中一级反应混凝池和二级反应混凝池采用搅拌桨、搅拌速度根据产生污泥矾花大小和沉降速率调整。
来自二级反应混凝池的废水在沉淀池中自由沉淀、分离，水利停留时间10h后上层清液排出系统，底部排放污泥的3％返回二级反应混凝池，其余排至污泥处理系统。分析上层清液总硅45mg/L，计算得到总硅去除率达到95.4％。
实施例7
来自水煤浆气化装置外排废水，温度为40℃，总硅含量为989mg/L。将上述外排废水流至一级反应混凝池中，向外排废水中投加浓度2wt％的熟石灰溶液，通过控制投加量控制外排废水pH值在11；向外排废水中投加浓度1wt％絮凝剂聚合氯化铝铁5000mg/L，两者与外排废水一起在一级反应混凝池发生反应混凝，停留60min后进入二级反应混凝池。向二级反应混凝池中投加阳离子聚丙烯酰胺，投加量为3mg/L，以及来自沉淀池外排5wt％的二级沉淀污泥，发生絮凝沉淀停留60min后进入沉淀池。上述过程中一级反应混凝池和二级反应混凝池采用搅拌桨、搅拌速度根据产生污泥矾花大小和沉降速率调整。
来自二级反应混凝池的废水在沉淀池中自由沉淀、分离，水利停留时间10h后上层清液排出系统，底部排放污泥的5wt％返回二级反应混凝池，其余排至污泥处理系统。分析上层清液总硅33mg/L，计算得到总硅去除率达到96.7％。
实施例8
来自水煤浆气化装置外排废水，温度为40℃，总硅含量为989mg/L。将上述外排废水流至一级反应混凝池中，向外排废水中投加浓度2wt％的熟石灰溶液，通过控制投加量控制外排废水pH值在11；向外排废水中投加浓度1wt％絮凝剂聚合氯化铝铁5000mg/L，两者与外排废水一起在一级反应混凝池发生反应混凝，停留60min后进入二级反应混凝池。向二级反应混凝池中投加阳离子聚丙烯酰胺，投加量为3mg/L，以及来自沉淀池外排1wt％的二级沉淀污泥，发生絮凝沉淀停留60min后进入沉淀池。上述过程中一级反应混凝池和二级反应混凝池采用搅拌桨、搅拌速度根据产生污泥矾花大小和沉降速率调整。
来自二级反应混凝池的废水在沉淀池中自由沉淀、分离，水利停留时间10h后上层清液排出系统，底部排放污泥的1wt％返回二级反应混凝池，其余排至污泥处理系统。分析上层清液总硅43mg/L，计算得到总硅去除率达到95.6％。
实施例9
来自水煤浆气化装置外排废水，温度为40℃，总硅含量为989mg/L。将上述外排废水流至一级反应混凝池中，向外排废水中投加浓度2wt％的熟石灰溶液，通过控制投加量控制外排废水pH值在11；向外排废水中投加浓度1wt％絮凝剂聚合氯化铝铁5000mg/L，两者与外排废水一起在一级反应混凝池发生反应混凝，停留60min后进入二级反应混凝池。向二级反应混凝池中投加阳离子聚丙烯酰胺，投加量为5mg/L，以及来自沉淀池外排3wt％的二级沉淀污泥，发生絮凝沉淀停留60min后进入沉淀池。上述过程中一级反应混凝池和二级反应混凝池采用搅拌桨、搅拌速度根据产生污泥矾花大小和沉降速率调整。
来自二级反应混凝池的废水在沉淀池中自由沉淀、分离，水利停留时间10h后上层清液排出系统，底部排放污泥的3％返回二级反应混凝池，其余排至污泥处理系统。分析上层清液总硅39mg/L，计算得到总硅去除率达到96.1％。
实施例10
来自水煤浆气化装置外排废水，温度为40℃，总硅含量为989mg/L。将上述外排废水流至一级反应混凝池中，向外排废水中投加浓度2wt％的熟石灰溶液，通过控制投加量控制外排废水pH值在11；向外排废水中投加浓度1wt％絮凝剂聚合氯化铝铁5000mg/L，两者与外排废水一起在一级反应混凝池发生反应混凝，停留60min后进入二级反应混凝池。向二级反应混凝池中投加阳离子聚丙烯酰胺，投加量为1mg/L，以及来自沉淀池外排3wt％的二级沉淀污泥，发生絮凝沉淀停留60min后进入沉淀池。上述过程中一级反应混凝池和二级反应混凝池采用搅拌桨、搅拌速度根据产生污泥矾花大小和沉降速率调整。
来自二级反应混凝池的废水在沉淀池中自由沉淀、分离，水利停留时间10h后上层清液排出系统，底部排放污泥的3％返回二级反应混凝池，其余排至污泥处理系统。分析上层清液总硅42mg/L，计算得到总硅去除率达到95.8％。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
本申请利用在絮凝处理之前调节外排废水的pH值至10～13以利于溶解硅与絮凝剂形成大矾花，提高溶解硅的絮凝效率；同时向步骤S2中回流沉淀所得到的二级沉淀污泥，利用二级沉淀污泥作为接触介质加快沉淀物的长大，提高混凝效果，进而改善除硅效果。
上述除硅方法的整个工艺简单且单体设备运行都比较成熟，而且投资少；所采用的药剂技术成熟，市场易购，价格低廉，运行费用低；在特别使用新疆准东地区煤炭时，废水含有微量总硅从1000mg/L，可降低总硅含量值＜50mg/L以下，除硅效率可达95％以上，保证回用水装置反渗透膜不产生硅酸盐沉淀、使用寿命三年以上；从而解决了现有混凝除硅方法总硅去除率低，废水除硅效率较差，达到环境保护、实现回用水膜系统生产稳定和资源利用的多重目的。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种水煤浆气化工艺外排废水的除硅方法，其特征在于，包括：
步骤S1，调节外排废水的pH值至10～13并利用絮凝剂对所述外排废水进行絮凝处理，得到一级混合废水；
步骤S2，利用助凝剂对所述一级混合废水进行混凝处理，得到二级混合废水；
步骤S3，对所述二级混合废水进行沉淀处理，得到二级上清液和二级沉淀污泥，并将至少部分所述二级沉淀污泥回流至所述步骤S2中用于对所述一级混合废水进行辅助混凝处理。
2.根据权利要求1所述的除硅方法，其特征在于，所述步骤S1包括：
向所述外排废水中添加熟石灰以调节所述外排废水的pH值并向所述外排废水中添加所述絮凝剂对所述外排废水进行絮凝处理，优选所述絮凝剂为聚合氯化铝铁，优选所述絮凝剂以絮凝剂溶液形式添加，以1wt％的所述絮凝剂溶液计算，所述絮凝剂溶液的投加量为废水中总硅质量的1～10倍。
3.根据权利要求1或2所述的除硅方法，其特征在于，所述pH值为11.5～13，优选所述步骤S1的水力停留时间为30～60min。
4.根据权利要求1所述的除硅方法，其特征在于，所述助凝剂为阳离子聚丙烯酰胺或非离子聚丙烯酰胺，优选所述助凝剂投加量为1～5mg/L。
5.根据权利要求1或4所述的除硅方法，其特征在于，回流所述至所述步骤S2的所述二级沉淀污泥为外排的二级沉淀污泥的1～5％。
6.根据权利要求1或4所述的除硅方法，其特征在于，所述步骤S2的水力停留时间为30～60min。
7.根据权利要求1所述的除硅方法，其特征在于，所述步骤S3的水力停留时间为10～20h。
8.根据权利要求1所述的除硅方法，其特征在于，所述步骤S1在一级混凝池中进行，所述步骤S2在二级混凝池中进行，优选所述一级混凝池和所述二级混凝池各自独立地设置有搅拌器，优选所述搅拌器为搅拌桨、气动搅拌器或者静态搅拌器，优选所述一级混凝池和所述二级混凝池的进水端和出水端各自设置有隔板。
9.根据权利要求1所述的除硅方法，其特征在于，所述步骤S3在沉淀池中进行，所述沉淀池具有：
隔板，设置在所述沉淀池中将所述沉淀池划分为沉淀区和净水区，所述二级沉淀污泥形成于所述沉淀区，且所述隔板上设置有布水孔；
进水口，设置在所述沉淀区侧壁的下部；
出水口，设置在所述净水区侧壁的上部。
10.根据权利要求9所述的除硅方法，其特征在于，所述沉淀池的沉淀区设置有刮泥机，且
所述沉淀区的底部设置积泥槽。
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