CN110174605A - 一种机箱背板连接器与功能模块测试工装 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种机箱背板连接器与功能模块测试工装，机箱背板连接器与功能模块测试工装包括工装主体，工装主体包括机架部分和用于插入到机箱内的模块部分，机架部分上设有供待测试功能模块插入的插槽，工装主体上还设有测试连接器，测试连接器包括用于与待测试功能模块的插头连接的测试插座和用于与待测背板连接器的插座连接的测试插头，测试插头与测试插座之间连接有连接线路，通过工装主体实现背板连接器到功能模块的直通测试，能够将背板连接器的信号直接延长到功能模块中进行测试，较大的节省测试时间和测试成本，而且结构简单，通用性较强。

Description

一种机箱背板连接器与功能模块测试工装

技术领域

本发明涉及一种机箱背板连接器与功能模块测试工装。

背景技术

目前模块化的机箱在大型系统中的应用较为广泛，一般的模块化机箱包括机箱主体，机箱主体的前侧设有供功能模块插入和拔出的板卡插拔口，且板卡插拔口的相对两侧壁上设有用于对功能模块的前后插拔进行导向的导轨，机箱主体的背向板卡插拔口的后侧设有背板连接器插座，功能模块为板卡形式，其对应导轨的两侧设有导向结构，其前端设有与背板连接器插座连接的模块插头，背板连接器插座和模块插头构成成对适配的连接器，为了保证模块能够准确插接到位和顺利拔出，功能模块上还设有助拔器以及用于使插接到位的连接器保持可靠插合状态的锁紧条。通过在机箱上设置多个插槽并通过导轨插入多只相应的功能模块，能够较好的实现模块化集成。

在实际的使用中，往往需要对功能模块和背板连接器进行测试，现有的测试方式如图1所示，一般采用测试线缆3，一端与机箱1的背板连接器连接，一端与功能模块2连接，中间通过测试线缆3互连。这种测试方法存在以下问题，首先，测试线缆与待测试模块无锁紧固定机构，因此只能进行一些静态测试，在不设计额外锁紧固定工装的情况下，无法进行诸如振动、冲击、加速度等动态环境试验；其次，很多测试模块存在大量的具有浮动结构的射频接触件和光线接触件，测试时很难与待测试模块插合到位；再次，该类测试方法对于低频信号一般采用焊接导线的形式进行测试，数据传输速率低，无法对一些高数据传输速率的模块进行测试。

而在申请公布号为CN106885925A的中国专利申请文件中公开了一种机箱功能模块测试工装，其包括工装主体，工装主体上设有供待测试功能模块插入的插槽，插槽上设有用于与待测试功能模块上的导向结构导向配合的导轨，工装主体上还设有用于与待测试功能模块上的模块连接器沿导轨的导向方向插接配合的测试连接器，以及用于将插合到位的待测试功能模块锁紧在工装主体的锁紧结构，测试连接器连接有供测试信号引出的信号引出端子。其能够模拟待测试功能模块插入机箱插槽的情况，便于测试连接器与模块连接器的良好插合，锁紧结构能够将插合到位的待测功能模块牢固的固定在测试工装上，从而能够进行动态环境试验。但是这种测试工装仅仅能够实现对功能模块信号的引出和测试，在实际的测试过程中，无法直接将功能模块的信号与背板连接器的信号互连，实现背板连接器到功能模块之间的直通测试，需要通过二次转接，二次转接往往会降低系统的精度和可靠性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种机箱背板连接器与功能模块测试工装，以解决现有技术中的测试工装不能实现背板连接器与功能模块的直通测试问题。

为实现上述目的，本发明一种机箱背板连接器与功能模块测试工装的技术方案是：

一种机箱背板连接器与功能模块测试工装，包括工装主体，工装主体包括机架部分和用于插入到机箱内的模块部分，机架部分上设有供待测试功能模块插入的插槽，工装主体上还设有测试连接器，测试连接器包括用于与待测试功能模块的插头连接的测试插座和用于与待测背板连接器的插座连接的测试插头，测试插头与测试插座之间连接有连接线路。

进一步的，为了能够实现三种测试功能，所述工装主体上还设有与连接线路连通的用于将测试信号引出的信号引出端子。通过信号引出端子将对应的信号引出，从而实现对背板连接器和功能模块的分别测试。

进一步的，为了保证测试工装的各个部分结构的模块化，工装主体为板状结构，机架部分和模块部分沿工装主体的板面延伸方向布置。能够模拟背板连接器与功能模块的实际插合过程。

进一步的，为了保证测试工装各个部分的模块化，所述信号引出端子沿垂直于工装主体的板面方向延伸布置于工装主体的侧面上。进一步的简化结构，集成度较高，结构紧凑。

进一步的，为了实现背板连接器和功能模块中的多信号引出和测试，所述连接线路包括用于引出低频信号的印制板组件、用于引出高频信号的高频线缆组件和用于引出光信号的光缆组件中的至少一个。可以实现光、电信号的高速率、低损耗引出和测试。

进一步的，为了实现射频信号引出测试，所述信号引出端子包括用于与连接线路中的印制板组件和/或高频线线缆组件连接的SAM转接器。可以实现射频信号引出测试的便捷性和可靠性。

进一步的，为了实现光信号引出测试，所述信号引出端子包括用于与连接线路中的光缆组件连接的FC转接器。可以实现光信号引出测试的便捷性和可靠性。

进一步的，为了能够适应振动、冲击、加速度等环境试验，所述模块部分上配置有与机箱的插槽适配的助拔器和锁紧器。能够辅助模块部分插接到位和顺利拔出，并保持可靠锁紧。

进一步的，为了能够适应振动、冲击、加速度等环境试验，机架部分还设有用于将插合到位的待测试功能模块锁紧在机架部分上的模块锁紧结构。保证待测试功能模块能够在模块锁紧结构的作用下锁紧在机架部分上。

进一步的，为了能够进行动态环境试验，所述模块锁紧结构包括用于与待测功能模块上的助拔器适配的卡槽和设置在卡槽上的用于与待测功能模块上的锁紧条适配的槽壁。能够将插合到位的待测功能模块牢固地的固定在机架部分上，从而能够进行动态环境试验，待测功能模块的插入能够通过助拔器完成，插接可靠，操作方便。

本发明的有益效果是：相比于现有技术，本发明所涉及的机箱背板连接器与功能模块测试工装，在工装主体上既设置供待测功能模块插入的插槽，同时在工装主体上设置测试连接器，测试插头与待测背板连接器的插座连接，测试插座与待测功能模块的插头连接，能够实现在实际的测试过程中，将工装主体与机箱插合，插合到位后实现测试插头与背板连接器的连接；再者，将工装主体上的插槽与待测功能模块插接配合，插合到位后实现测试插座与待测功能模块的连接，这样能够通过工装主体实现背板连接器到功能模块的直通测试，能够将背板连接器的信号直接延长到功能模块中进行测试，较大的节省测试时间和测试成本，而且结构简单，通用性较强。

附图说明

图1为现有技术中的测试工装的结构示意图；

图2为本发明的机箱背板连接器与功能模块测试工装的实施例1结构示意图；

图3为图2的主视图；

图4为图3的俯视图；

图5为图3的仰视图；

图6为图3的左视图；

图7为图3的右视图；

图8为本发明机箱背板连接器与功能模块测试工装与机箱、功能模块的连接状态示意图。

附图标记说明：1-机箱；2-功能模块；3-测试线缆；4-工装主体；41-机架部分；42-模块部分；411-测试插座；412-插槽；413-SMA转接器；414-FC转接器；421-测试插头；422-锁紧条；423-助拔器。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。

本发明的机箱背板连接器与功能模块测试工装的具体实施例1，如图2至图8所示，该测试工装包括工装主体4，工装主体4整体为长方体板状结构，其包括沿长方体的长度方向相互连接的机架部分41和模块部分42，在机架部分41上设有供待测功能模块2插入的插槽412，在模块部分42上设有用于与机箱1上的导轨导向配合的导向结构，插槽412的槽壁上设有滑槽，滑槽形成用于与待测功能模块2上的导向结构导向配合的导轨，同时，在工装主体4上还设有测试连接器，测试连接器包括用于与待测试功能模块的插头连接的测试插座411，还包括用于与待测背板连接器的插座连接的测试插头421，测试插头421与测试插座411之间连接有连接线路，工装主体4上还设有与连接线路连通的用于将测试信号引出的信号引出端子。

上述的测试插头421和测试插座411主要是指代用于与对应的背板连接器上的插接部插合连接实现插接的插接端口，其并不用于表明测试插头421即为插针结构、测试插头421即为插孔或插槽结构，如在实际的使用过程中，若背板连接器上为插针结构，则测试插头421为插孔结构、若背板连接器上为插槽结构，则测试插头421为插针结构。

对于机架部分41来说，上述的插槽412设置在机架部分41的背向模块部分42的一端，同时在卡槽的开口端设有用于与待测功能模块2上的助拔器适配的卡槽，待测功能模块2的助拔器能够辅助待测功能模块2的插入，插槽412还具有用于与待测功能模块2上的锁紧条适配的槽壁，同样能够起到锁紧作用，保证连接器的稳定插合状态。上述的卡槽和槽壁形成用于将插合到位的待测试功能模块锁紧在机架部分41上的模块锁紧结构。

上述的测试连接器的测试插座411设置在机架部分41上的插槽412的沿插接方向的底端，这样能够在待测功能模块2与插槽412插合到位后，待测功能模块2上的插头能够直接与测试插座411插合连接。

对于模块部分42来说，上述的导向结构设置在模块部分42的宽度方向两侧，导向结构的具体形式与机箱1上的导轨的形式对应，可以采用现有技术中的与机箱1适配的功能模块上的导向结构，不再详细说明。上述的测试插头421设置在模块部分42上的背向机架部分41的一端端面上，这样能够在模块部分42与机箱1插合到位后，测试插头421与背板连接器上的插座插合到位，进而实现背板连接器的信号经由测试工装引出。

在本实施例中，测试连接器中设置有连接测试插头421与测试插座411的连接线路，连接线路包括柔性高速印制板组件、柔性射频电缆组件和光缆组件，上述的测试插座411的高频信号通过高频线缆组件引出连接至测试插头421上，上述的测试插座411上的低频信号通过柔性高速印制板组件引出至测试插头421上，上述的测试插座411上的光信号通过光缆组件引出至测试插头421上；采用柔性高速印制板组件的形式能够实现低频信号的引出，柔性高速印制板可以很好的控制阻抗，极大的提升传输信号的速率，保证信号的传输质量。

在将测试工装与机箱1连接时，将测试工装通过机箱1插槽412内的导轨插入机箱1的待测插槽412内，使模块部分42的测试插头421与机箱1上的背板连接器实现初步插接，然后，利用模块部分42上的助拔器423将模块部分42完全插合到位，在利用模块部分42上的锁紧条422将模块部分42与机箱1锁定，可以实现模块部分42与机箱1的牢固连接；在将测试工装与待测功能模块2连接时，将待测功能模块2通过插槽412插入至机架部分41中，通过待测功能模块2上的助拔器和锁紧条实现待测功能模块2相对于机架的导向插合稳定和相对锁紧。这种采用模块锁紧结构和助拔器、锁紧条的形式实现测试工装分别于背板连接器和功能模块的连接，既可以提高模块的抗振动、冲击、加速度等耐环境性能，又可以克服射频接触件和光纤接触件力大的问题，并保证了良好的连接效果。

对于信号引出端子来说，该信号引出端子设置在机架部分41上并位于卡槽和模块部分42之间，具体的为在机架部分41上位于卡槽的底端设置有盒状结构，上述的信号引出端子设置在盒状结构的周侧侧壁上，当然，由于本实施例中工装本体整体为长方体结构，因此信号引出端子设置在对应的工装主体4的板面上，在本实施例中，信号引出端子为转接器形式，其包括用于与柔性高速印制板组件和高频线缆组件连接以将射频信号引出测试的SMA转接器413，还包括用于与光缆组件连接以将光信号引出测试的FC转接器414，且SMA转接器413和FC转接器414分别布置在工装主体4的相背两侧板面上。其中SMA转接器413和FC转接器414均为本领域中常用的连接器，二者能够保证射频信号和光信号引出测试的便捷性和可靠性，具体结构不再详细说明。高频线缆组件、柔性高速印制板组件和光缆组件可以实现光、电信号从机箱1背板连接器到测试连接器的高速率、低损耗引出和测试。

上述的实施例1是本发明的机箱背板连接器与功能模块测试工装的最优实施方式，在其他实施例中，可以根据实际的需要对相应的结构进行调整和简化：

本发明的机箱背板连接器与功能模块测试工装的实施例2，在本实施例中对测试工装的结构做了简化，具体的为测试工装包括工装主体，工装主体包括机架部分和用于插入到机箱内的模块部分，机架部分上设有供待测试功能模块插入的插槽，工装主体上还设有测试连接器，测试连接器包括用于与待测试功能模块的插头连接的测试插座和用于与待测背板连接器的插座连接的测试插头，测试插头与测试插座之间连接有连接线路，测试插座与待测功能模块的插头连接，能够实现在实际的测试过程中，将工装主体与机箱配合，插合到位后实现测试插头与背板连接器的连接；再者，将工装主体上的插槽与待测功能模块插接配合，插合到位后实现测试插座与待测功能模块的连接，这样能够通过工装主体实现背板连接器到功能模块的直通测试，能够将背板连接器的信号直接延长到功能模块中进行测试，较大的节省测试时间和测试成本，而且结构简单，通用性较强。

本发明的机箱背板连接器与功能模块测试工装的实施例3，作为对实施例2的进一步优化，工装主体上还设有与连接线路连通的用于将测试信号引出的信号引出端子。在工装主体上设有与连接线路连通的用于将测试信号引出的信号引出端子，能够保证在单独测试背板连接器和功能模块时，通过信号引出端子将对应的信号引出，从而实现对背板连接器和功能模块的分别测试。该工装能够实现三种测试功能，较大的节省测试时间和测试成本。其他实施例中，工装主体上也可以不设置信号引出线，此时工装主体仅仅用于直通测试。

本发明的机箱背板连接器与功能模块测试工装的实施例4，作为对实施例3的进一步优化，工装主体为板状结构，机架部分和模块部分沿工装主体的板面延伸方向布置。能够保证测试工装的各个部分结构的模块化，同时，也能够模拟背板连接器与功能模块的实际插合过程。其他实施例中，工装主体可以是其他形状，比如模块部分为板状，而机架部分可以是方形等；机架部分和模块部分也可以呈一定夹角布置。

本发明的机箱背板连接器与功能模块测试工装的实施例5，作为对实施例4的进一步优化，信号引出端子沿垂直于工装主体的板面方向延伸布置于工装主体的侧面上。进一步的简化结构，保证测试工装各个部分的模块化。其他实施例中，工装主体上侧面可以设置垂直于侧面的台阶面，信号引出端子可以设置在台阶面上；当然，在空间满足要求的情况下，信号引出端子也可以设置在机架部分的端面上。

本发明的机箱背板连接器与功能模块测试工装的实施例6，作为对实施例2~5任一个中的进一步优化，连接线路包括用于引出低频信号的印制板组件、用于引出高频信号的高频线缆组件和用于引出光信号的光缆组件中的至少一个。实现背板连接器和功能模块中的多信号引出和测试，同时可以实现光、电信号的高速率、低损耗引出和测试。

本发明的机箱背板连接器与功能模块测试工装的实施例7，作为对实施例3~5任一个中的进一步优化，信号引出端子包括用于与连接线路中的柔性印制板组件和/或高频线线缆组件连接的SAM转接器。可以实现射频信号引出测试的便捷性和可靠性。

本发明的机箱背板连接器与功能模块测试工装的实施例8，作为对实施例3~5任一个中的进一步优化，信号引出端子包括用于与连接线路中的光缆组件连接的FC转接器。可以实现光信号引出测试的便捷性和可靠性。

本发明的机箱背板连接器与功能模块测试工装的实施例9，作为对实施例2~5任一个中的进一步优化，模块部分上配置有与机箱的插槽适配的助拔器和锁紧器。能够辅助模块部分插接到位和顺利拔出，并保持可靠锁紧，从而能够适应振动、冲击、加速度等环境试验。其他实施例中，模块部分上也可以通过本领域内其他的锁紧结构锁紧在机箱上，比如可以在测试现场另外在模块部分上安装锁紧器。

本发明的机箱背板连接器与功能模块测试工装的实施例10，作为对实施例2~5任一个中的进一步优化，机架部分还设有用于将插合到位的待测试功能模块锁紧在机架部分上的模块锁紧结构。保证待测试功能模块能够在模块锁紧结构的作用下锁紧在机架部分上，从而能够适应振动、冲击、加速度等环境试验。待测试功能模块安装后也可以通过外部的压紧机构保证机架部分与待测试功能模块的配合关系。其他实施例中，待测试功能模块可以通过外部条件保证与机架部分良好的连接。

本发明的机箱背板连接器与功能模块测试工装的实施例11，作为对实施例10的进一步优化，模块锁紧结构包括用于与待测功能模块上的助拔器适配的卡槽和设置在卡槽上的用于与待测功能模块上的锁紧条适配的槽壁。能够将插合到位的待测功能模块牢固地的固定在机架部分上，从而能够进行动态环境试验，待测功能模块的插入能够通过助拔器完成，插接可靠，操作方便。

Claims (10)

1.一种机箱背板连接器与功能模块测试工装，包括工装主体，其特征在于：工装主体包括机架部分和用于插入到机箱内的模块部分，机架部分上设有供待测试功能模块插入的插槽，工装主体上还设有测试连接器，测试连接器包括用于与待测试功能模块的插头连接的测试插座和用于与待测背板连接器的插座连接的测试插头，测试插头与测试插座之间连接有连接线路。

2.根据权利要求1所述的机箱背板连接器与功能模块测试工装，其特征在于：所述工装主体上还设有与连接线路连通的用于将测试信号引出的信号引出端子。

3.根据权利要求2所述的机箱背板连接器与功能模块测试工装，其特征在于：工装主体为板状结构，机架部分和模块部分沿工装主体的板面延伸方向布置。

4.根据权利要求3所述的机箱背板连接器与功能模块测试工装，其特征在于：所述信号引出端子沿垂直于工装主体的板面方向延伸布置于工装主体的侧面上。

5.根据权利要求1~4任一项所述的机箱背板连接器与功能模块测试工装，其特征在于：所述连接线路包括用于引出低频信号的印制板组件、用于引出高频信号的高频线缆组件和用于引出光信号的光缆组件中的至少一个。

6.根据权利要求2~4任一项所述的机箱背板连接器与功能模块测试工装，其特征在于：所述信号引出端子包括用于与连接线路中的印制板组件和/或高频线线缆组件连接的SAM转接器。

7.根据权利要求2~4任一项所述的机箱背板连接器与功能模块测试工装，其特征在于：所述信号引出端子包括用于与连接线路中的光缆组件连接的FC转接器。

8.根据权利要求1~4任一项所述的机箱背板连接器与功能模块测试工装，其特征在于：所述模块部分上配置有与机箱的插槽适配的助拔器和锁紧器。

9.根据权利要求1~4任一项所述的机箱背板连接器与功能模块测试工装，其特征在于：机架部分还设有用于将插合到位的待测试功能模块锁紧在机架部分上的模块锁紧结构。

10.根据权利要求9所述的机箱背板连接器与功能模块测试工装，其特征在于：所述模块锁紧结构包括用于与待测功能模块上的助拔器适配的卡槽和设置在卡槽上的用于与待测功能模块上的锁紧条适配的槽壁。