CN110142899B - 一线双光棱镜片模具的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种一线双光棱镜片模具的制造工艺，制造后模的步骤中包含：步骤S1：制作基弯一致、直径一致的第一模具片、第二模具片和第三模具片，第一模具片和第二模具片为普通球面面型，第三模具片为带棱镜的球面面型；步骤S2：划割第二模具片，得到上光模具片，沿第三模具片的最薄位置和最厚位置的连线方向划割第三模具片，得到下光模具片；步骤S3：打磨上光模具片及下光模具片的横截面，使得上光模具片和下光模具片可拼接为圆形；步骤S4：将打磨后的上光模具片和下光模具片的非工作面粘贴在第一模具片的表面，成为预成型后模；步骤S5：固化。本发明可以制造一线双光棱镜片模具，进而使得一线双光棱镜片实现量产，降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种一线双光棱镜片模具的制造工艺。
背景技术
普通镜片是将树脂单体充填进镜片模具中，聚合而成。但是一线双光棱镜缺乏生产模具，传统生产工艺是直接将镜片半成品进行车房加工，而不是像普通镜片一样一次性成型，车房加工需要高成本引进先进设备以及设备程序，且不能量产，导致一线双光棱镜的生产过程费时费力，且效率低下。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种一线双光棱镜片模具的制造工艺，它可以很方便地制造一线双光棱镜片模具，进而使得一线双光棱镜片实现量产，降低了一线双光棱镜片的生产成本。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种一线双光棱镜片模具的制造工艺，包含制造后模，制造后模的步骤中包含：
步骤S1：制作基弯一致、且直径一致的第一模具片、第二模具片和第三模具片，其中，第一模具片和第二模具片为普通球面面型，第三模具片为带棱镜的球面面型；
步骤S2：划割第二模具片，得到上光模具片，沿第三模具片的最薄位置和最厚位置的连线方向划割第三模具片，得到下光模具片；其中，
上光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离大于第二模具片的半径；
下光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离小于第三模具片的半径；
上光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离与下光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离之和大于第二模具片的直径；
步骤S3：打磨上光模具片的横截面及下光模具片的横截面，使得上光模具片和下光模具片可拼接为圆形；
步骤S4：将打磨后的上光模具片和下光模具片的非工作面通过胶水粘贴在第一模具片的表面，成为预成型后模，其中，上光模具片和下光模具片拼接成圆形；
步骤S5：将预成型后模固化，则得到后模。
进一步，步骤S1中，第一模具片、第二模具片和第三模具片的直径均为75mm。
进一步，步骤S2中，上光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离为43.5mm；下光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离为33.5mm。
进一步，步骤S3中，打磨后的上光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离为42.5mm；打磨后的下光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离为32.5mm。
进一步，步骤S4中包含：
步骤S41：在第一模具片的表面涂光固化胶水；
步骤S42：将上光膜具片和下光模具片拼接成圆形，并分别贴合在第一模具片的涂有光固化胶水的表面，则得到预成型后模。
进一步，步骤S5中，将预成型后模放入光固化仪器中固化5min。
进一步为了使得上光模具片和下光模具片的横截面更为光滑、平整，并保证打磨精度，步骤S3中，在打磨上光模具片的横截面和下光模具片的横截面的过程中，先用粗砂轮打磨，再用细砂轮打磨。
进一步为了防止异物影响贴合效果，步骤S3和步骤S4之间还包括，清洁第一模具片及打磨好的上光模具片和下光模具片。
进一步为了防止预成型后模中的上光模具片或下光模具片出现偏移或错位的情况，步骤S4和步骤S5之间还包括，用胶带固定预成型后模的边缘；
步骤S5之后还包括：撕开胶带，用刀片刮去胶带在后模边缘的胶水，并清洁后模。
进一步，第一模具片比第二模具片薄。
采用了上述技术方案后，按照本发明的制造工艺制造一线双光棱镜片模具的后模，将后模参照普通球面配模表配普通球面前模即可得到一线双光棱镜片模具，制作工艺简单高效，可以实现量产，按照普通树脂镜片的生产工艺就可以生产出一线双光棱镜片，从而实现一线双光棱镜片的量产，无需高成本车房设备及程序，无需车房设备技术工，只需普通的树脂镜片的生产工艺就能生产，无额外的的人工成本，更加省时省工，效率更高。
具体实施方式
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例，对本发明作进一步详细的说明。
一种一线双光棱镜片模具的制造工艺，包含制造后模，制造后模的步骤中包含：
步骤S1：制作基弯一致、且直径一致的第一模具片、第二模具片和第三模具片，其中，第一模具片和第二模具片为普通球面面型，且第一模具片比第二模具片薄，第三模具片为带棱镜的球面面型；
步骤S2：划割第二模具片，得到上光模具片，沿第三模具片的最薄位置和最厚位置的连线方向划割第三模具片，得到下光模具片；其中，
上光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离大于第二模具片的半径；
下光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离小于第三模具片的半径；
上光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离与下光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离之和大于第二模具片的直径；
步骤S3：打磨上光模具片的横截面及下光模具片的横截面，使得上光模具片和下光模具片可拼接为圆形；
步骤S4：将打磨后的上光模具片和下光模具片的非工作面通过胶水粘贴在第一模具片的表面，成为预成型后模，其中，上光模具片和下光模具片拼接成圆形；
步骤S5：将预成型后模固化，则得到后模。
在本实施例中，后模中，上光模具片和下光模具片拼接成的圆形与第一模具片完全重合。其中，
步骤S1中，第一模具片、第二模具片和第三模具片的直径均为75mm。
步骤S2中，上光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离为43.5mm；下光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离为33.5mm。
步骤S3中，打磨后的上光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离为42.5mm；打磨后的下光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离为32.5mm。
具体地，步骤S4中包含：
步骤S41：在第一模具片的表面涂光固化胶水；
步骤S42：将上光膜具片和下光模具片拼接成圆形，并分别贴合在第一模具片的涂有光固化胶水的表面，则得到预成型后模。
步骤S5中，将预成型后模放入光固化仪器中固化5min。
为了使得上光模具片和下光模具片的横截面更为光滑、平整，并保证打磨精度，步骤S3中，在打磨上光模具片的横截面和下光模具片的横截面的过程中，先用粗砂轮打磨，再用细砂轮打磨。
为了防止异物影响贴合效果，步骤S3和步骤S4之间还包括，清洁第一模具片及打磨好的上光模具片和下光模具片。
为了防止预成型后模中的上光模具片或下光模具片出现偏移或错位的情况，步骤S4和步骤S5之间还包括，用胶带固定预成型后模的边缘；
步骤S5之后还包括：撕开胶带，用刀片刮去胶带在后模边缘的胶水，并清洁后模。
将后模参照普通球面配模表配普通球面前模即可得到一线双光棱镜片模具，然后按照普通树脂镜片的生产工艺就可以生产出一线双光棱镜片。普通球面前模的生产工艺及普通树脂镜片的生产工艺都属于现有技术，不做详细介绍。
本发明的工作原理如下：
按照本发明的制造工艺制造一线双光棱镜片模具的后模，将后模参照普通球面配模表配普通球面前模即可得到一线双光棱镜片模具，制作工艺简单高效，可以实现量产，按照普通树脂镜片的生产工艺就可以生产出一线双光棱镜片，从而实现一线双光棱镜片的量产，无需高成本车房设备及程序，无需车房设备技术工，只需普通的树脂镜片的生产工艺就能生产，无额外的的人工成本，更加省时省工，效率更高。
以上所述的具体实施例，对本发明解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种一线双光棱镜片模具的制造工艺，其特征在于，包含制造后模，制造后模的步骤中包含：
步骤S1：制作基弯一致、且直径一致的第一模具片、第二模具片和第三模具片，其中，第一模具片和第二模具片为普通球面面型，第三模具片为带棱镜的球面面型；
步骤S2：划割第二模具片，得到上光模具片，沿第三模具片的最薄位置和最厚位置的连线方向划割第三模具片，得到下光模具片；其中，
上光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离大于第二模具片的半径；
下光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离小于第三模具片的半径；
上光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离与下光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离之和大于第二模具片的直径；
步骤S3：打磨上光模具片的横截面及下光模具片的横截面，使得上光模具片和下光模具片可拼接为圆形；
步骤S4：将打磨后的上光模具片和下光模具片的非工作面通过胶水粘贴在第一模具片的表面，成为预成型后模，其中，上光模具片和下光模具片拼接成圆形；
步骤S5：将预成型后模固化，则得到后模。
2.根据权利要求1所述的一线双光棱镜片模具的制造工艺，其特征在于：步骤S1中，第一模具片、第二模具片和第三模具片的直径均为75mm。
3.根据权利要求2所述的一线双光棱镜片模具的制造工艺，其特征在于：步骤S2中，上光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离为43.5mm；下光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离为33.5mm。
4.根据权利要求3所述的一线双光棱镜片模具的制造工艺，其特征在于：步骤S3中，打磨后的上光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离为42.5mm；打磨后的下光模具片的划割线的中心点到其圆弧边的最长距离为32.5mm。
5.根据权利要求1所述的一线双光棱镜片模具的制造工艺，其特征在于：
步骤S4中包含：
步骤S41：在第一模具片的表面涂光固化胶水；
步骤S42：将上光膜具片和下光模具片拼接成圆形，并分别贴合在第一模具片的涂有光固化胶水的表面，则得到预成型后模。
6.根据权利要求5所述的一线双光棱镜片模具的制造工艺，其特征在于：步骤S5中，将预成型后模放入光固化仪器中固化5min。
7.根据权利要求1所述的一线双光棱镜片模具的制造工艺，其特征在于：步骤S3中，在打磨上光模具片的横截面和下光模具片的横截面的过程中，先用粗砂轮打磨，再用细砂轮打磨。
8.根据权利要求1所述的一线双光棱镜片模具的制造工艺，其特征在于：步骤S3和步骤S4之间还包括，清洁第一模具片及打磨好的上光模具片和下光模具片。
9.根据权利要求8所述的一线双光棱镜片模具的制造工艺，其特征在于：步骤S4和步骤S5之间还包括，用胶带固定预成型后模的边缘；
步骤S5之后还包括：撕开胶带，用刀片刮去胶带在后模边缘的胶水，并清洁后模。
10.根据权利要求1所述的一线双光棱镜片模具的制造工艺，其特征在于：第一模
具片比第二模具片薄。
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