CN110142369B - 一种自动化铆压方法及自动压铆压设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动化铆压方法及自动化铆压设备，所述设备包括支架及分别设置于支架上的传送机构、方向校正机构、工件装夹机构、铆钉装夹机构及铆压机构，传送机构包括用于传输工件的传送带及用于停止工件的止料块；方向校正机构包括由斜块组成的前宽后窄漏斗形校正槽；工件装夹机构包括第一驱动汽缸、送料块及穴位，第一驱动汽缸与送料块连接并驱动送料块，送料块将由止料块拦截停止的工件推入穴位；铆钉装夹机构包括铆钉盒及排列于铆钉盒内的铆钉；铆压机构包括第二驱动汽缸及压块，第二驱动汽缸驱动压块将铆钉盒内的铆钉压入穴位的工件中。本发明实现对工件的全自动铆压，大大降低了人工的投入，人工成本低，且生产效率大大提高。

Description

一种自动化铆压方法及自动压铆压设备

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，特别涉及一种自动化铆压方法及自动化铆压设备。

背景技术

目前，行业内铆压工件通常通过人工手动将待铆压工件放入治具中，再手动将铆钉放入治具，然后启动铆压机器向下压。在铆压过程中，通过人工手动装夹工件、铆钉的生产方式生产效率低下，且人工成本高。尤其针对铆钉较小的情形，人工装夹较为困难，则生产效率非常低，且需要大量的人力，导致人工成本居高不下，从而导致生产成本高，企业竞争力受限。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种自动化铆压设备，生产效率高、成本低。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种自动化铆压设备，包括支架及分别设置于支架上的传送机构、方向校正机构、工件装夹机构、铆钉装夹机构及铆压机构，

所述传送机构包括用于传输工件的传送带及用于停止工件的止料块；

所述方向校正机构包括由斜块组成的前宽后窄漏斗形校正槽；

所述工件装夹机构包括第一驱动汽缸、送料块及穴位，所述第一驱动汽缸与送料块连接并驱动送料块，送料块将由止料块拦截停止的工件推入穴位；

所述铆钉装夹机构包括铆钉盒及排列于铆钉盒内的铆钉；

所述铆压机构包括第二驱动汽缸及压块，所述第二驱动汽缸驱动压块将铆钉盒内的铆钉压入穴位的工件中。

作为优选方式，所述方向校正机构还包括由两凸条平行设置而成的等宽导向槽，所述导向槽设置于校正槽后端处，并与校正槽形成一“Y”形通道。

作为优选方式，所述铆钉装夹机构还包括装夹互换本体，所述铆钉盒的底部通过第一弹簧与互换本体固定连接；

所述互换本体设置有一对用于对铆钉盒在水平方向进行限位的限位条；

所述互换本体还设置有用于对铆钉盒在垂直方向进行限高的限高块；

所述互换本体通过快速夹可拆卸式固定于支架上，所述支架上设置有对互换本体进行定位的销钉。

作为优选方式，所述铆钉盒内设置第二弹簧及铆钉推块，所述第二弹簧的一端通过梢钉与铆钉盒固定，另一端与铆钉推块连接，将铆钉推块往铆压的一端推。

作为优选方式，所述铆钉盒底部出钉位置设置有硅胶片，所述硅胶片设置有通孔略小于铆钉的通孔。

作为优选方式，所述铆压机构还包括用于固定第二驱动汽缸的固定板、支撑压块的活动板，所述第二驱动汽缸固定设置于固定板上表面，所述活动板通过导套与固定板连接，所述活动板通过导柱固定于支架上并设于穴位上方，所述压块设置于活动板下表面，所述压块的底部设置有用于压铆钉的压钉柱及用于压铆钉盒的压盒柱。

作为优选方式，所述自动化铆压设备还包括出位机构，所述出位机构包括第三驱动汽缸、顶料销，所述穴位底部设置有与顶料销大小匹配的贯穿孔，所述第三驱动汽缸驱动顶料销穿透穴位后将工件顶出穴位。

作为优选方式，所述自动化铆压设备还包括落料收集机构，所述落料收集机构包括第四驱动汽缸及顶料块，所述第四驱动汽缸与顶料块连接并驱动顶料块将被顶出穴位的工件推入落料口。

本发明的另一目的在于提供一种基于上述自动化铆压设备的自动化铆压方法。

本发明采取的技术方案为：

一种自动化铆压方法包括以下步骤：

步骤1、将装载好铆钉的铆钉盒固定于支架上；

步骤2、传送带传输工件；

步骤3、工件经过校正槽时，校正槽对工件的方向进行校正；

步骤4、止料块将传送带上经过方向校正的工件止停；

步骤5、第一驱动汽缸驱动送料块将被止停的工件推入穴位；

步骤6、第二驱动汽缸驱动压块将铆钉压入工件。

作为优选方式，所述自动化铆压方法还包括：

步骤7、第三驱动汽缸驱动顶料销将铆压好的工件顶出穴位；

步骤8、第四驱动汽缸驱动顶料块将工件推入落料口使工件落至收集盒。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

1、本发明提供的自动化铆压设备实现对工件的全自动铆压，大大降低了人工的投入，人工成本低，且生产效率大大提高。

2、本发明通过设置导向槽对方向校正后的工件引导至止料块处，保持工件的方向，确保工件的方向保持正确。

3、本发明通过在所述互换本体上设置一对用于对铆钉盒在水平方向进行限位的限位条，防止铆钉盒移位，铆压精度高。

4、本发明通过在所述互换本体上设置用于对铆钉盒在垂直方向进行限高的限高块，防止第一弹簧将铆钉盒过度撑起而导致铆钉盒偏移，确保铆压精度。

5、本发明通过设置第二弹簧及铆钉推块，确保铆压完一个工件后铆钉盒内的铆钉自动填补上一个工件消耗铆钉而产生的空位。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所述自动化铆压设备的整体结构示意图；

图2为本发明所述自动化铆压设备除去铆压机构的结构示意图；

图3为铆钉装夹机构的盖合状态结构示意图；

图4为铆钉装夹机构除去盖体后的结构示意图；

图5为铆钉盒的结构示意图；

图6为铆钉装夹机构的互换本体结构示意图；

图7为本发明出位机构及落料收集机构的结构示意图；

图8为铆压机构的压块的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

参考图1及图7，所述自动化铆压设备包括支架及分别设置于支架100上的传送机构200、方向校正机构300、工件装夹机构 400、铆钉装夹机构500、铆压机构600、出位机构700及落料收集机构800。

参考图2，所述传送机构包括用于传输工件A的传送带201 及用于停止工件的止料块202，所述止料块设置于传送带的后端且固定于传送带上方。

参考图2，所述方向校正机构包括由两斜块301组成的前宽后窄漏斗形校正槽302及由两凸条303平行设置而成的宽度略大于工件宽度的等宽导向槽304。所述导向槽设置于校正槽后端处，并与校正槽形成一“Y”形通道。所述两斜块与两凸条一体化设置。所述方向校正机构设置于传送带的上方。传送带上的工件经过方向校正槽校正方向后通过导向槽保持工件的方向，所述导向槽延伸至止料块附近，所述导向槽末端与止料块的距离不小于一个工件长度，从导向槽出来的工件由止料块拦截停止。

参考图2，所述工件装夹机构包括第一驱动汽缸401、送料块 402及穴位403，所述第一驱动汽缸固定于支架上并与送料块连接。所述第一驱动汽缸驱动送料块，送料块将由止料块拦截停止的工件推入穴位。在止料块处，所述送料块、被拦截停止的工件及穴位三者位置形成一直线。

参考图3、图4及图5所述铆钉装夹机构包括铆钉盒501、排列于铆钉盒内的铆钉502及装夹互换本体503。所述铆钉盒包括盖体5011及盒体5012，所述盖体的一端通过连接销5013与铆钉盒的盒体连接，所述盖体的另一端通过卡扣5014与盒体锁合。所述铆钉盒的底部通过第一弹簧504与互换本体固定连接。所述铆钉盒内设置第二弹簧5015及铆钉推块5016，所述第二弹簧的一端通过梢钉5017与铆钉盒固定，另一端与铆钉推块连接，将铆钉推块往铆压的一端推，确保铆压完一个工件后铆钉盒内的铆钉自动填补上一个工件消耗铆钉而产生的空位，实现连续自动铆压。所述铆钉盒底部出钉位置设置有硅胶片5018，所述硅胶片设置有大小略小于铆钉的通孔5019，所述硅胶片防止未加工时铆钉掉落。

参考图3及图6，所述穴位及送料块均设置于互换本体上。

参考图6，所述互换本体设置有一对用于对铆钉盒在水平方向进行限位的限位条5031，防止铆钉盒移位，铆压精度高。所述互换本体还设置有用于对铆钉盒在垂直方向进行限高的限高块 5032，所述限高块通过螺丝5033固定于限位条上，防止第一弹簧将铆钉盒过度撑起而导致铆钉盒偏移，确保铆压精度。

参考图2及图6，所述互换本体可拆卸式固定于支架上。具体为，所述互换本体通过快速夹5034固定于支架上。此外，所述支架上设置有对互换本体进行定位的销钉101。

参考图1，所述铆压机构包括第二驱动汽缸601、用于固定第二驱动汽缸的固定板602、压块603及支撑压块的活动板604，所述第二驱动汽缸固定设置于固定板上表面，所述活动板通过导套 605与固定板连接，所述活动板通过导柱606固定于支架上并设于穴位上方，所述压块通过第三弹簧607与活动板下表面固定连接。参考图8，所述压块底部设置有一对用于压铆钉的压钉柱6031 及用于压铆钉盒的压盒柱6032。所述压盒柱为弹性压柱。所述压钉柱比压盒柱长。所述第二驱动汽缸驱动压块将铆钉盒内的铆钉压入穴位的工件中的过程具体为第二驱动汽缸驱动压块下压的过程：在压块下压过程中，所述压盒柱与铆钉盒接触并下压铆钉盒，在继续下压过程中，所述压盒柱将铆钉盒下压至与互换本体贴合，所述压钉柱将铆钉压入工件中实现铆压。铆压完成后所述第二驱动汽缸将活动板及压块一并拉起，同时所述第一弹簧将铆钉盒顶起。

参考图6及图7，所述出位机构包括第三驱动汽缸701及顶料销702。所述第三驱动汽缸固定于支架下表面，所述顶料销与第三驱动汽缸连接并依次贯穿支架及穴位，所述穴位底部设置有与顶料销大小匹配的贯穿孔4031。在铆压完成铆压机构复位后，所述第三驱动汽缸驱动顶料销穿透支架及穴位后将工件顶出穴位。在本实施例中，所述顶料销将工件顶起高过定位板上表面 1mm。

所述落料收集机构包括第四驱动汽缸801及顶料块802，所述第四驱动汽缸固定于支架上并与顶料块连接，所述第四驱动汽缸驱动顶料块将被顶出穴位的工件推入落料口803，实现自动落料收集。

实施例2

一种基于上述自动化铆压设备的自动化铆压方法，包括以下步骤：

步骤1、将装载好铆钉的铆钉盒固定于支架上。具体为将装载好铆钉的铆钉盒固定于互换本体上，再将互换本体通过快速夹固定于支架上。

步骤2、传送带传输工件。

步骤3、工件经过校正槽时，校正槽对工件的方向进行校正。经过校正的工件还经过导向槽引导至止料块处。

步骤4、止料块将传送带上经过方向校正、方向保持的工件拦截停止。

步骤5、第一驱动汽缸驱动送料块将被拦截停止的工件推入穴位。

步骤6、第二驱动汽缸驱动压块将铆钉压入工件，实现铆压。

步骤7、第三驱动汽缸驱动顶料销将铆压好的工件顶出穴位。

步骤8、第四驱动汽缸驱动顶料块将工件推入落料口使工件落至收集盒，实现自动落料收集。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本发明；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种自动化铆压设备，其特征在于：包括支架及分别设置于支架上的传送机构、方向校正机构、工件装夹机构、铆钉装夹机构及铆压机构，

所述传送机构包括用于传输工件的传送带及用于停止工件的止料块；

所述方向校正机构包括由斜块组成的前宽后窄漏斗形校正槽；

所述工件装夹机构包括第一驱动汽缸、送料块及穴位，所述第一驱动汽缸与送料块连接并驱动送料块，送料块将由止料块拦截停止的工件推入穴位；

所述铆钉装夹机构包括铆钉盒及排列于铆钉盒内的铆钉；所述铆钉装夹机构还包括装夹互换本体，所述铆钉盒的底部通过第一弹簧与互换本体固定连接；所述互换本体设置有一对用于对铆钉盒在水平方向进行限位的限位条；所述互换本体还设置有用于对铆钉盒在垂直方向进行限高的限高块；所述互换本体通过快速夹固定于支架上，所述支架上设置有对互换本体进行定位的销钉，所述铆钉盒内设置第二弹簧及铆钉推块，所述第二弹簧的一端通过销钉与铆钉盒固定，另一端与铆钉推块连接，将铆钉推块往铆压的一端推；所述铆钉盒底部出钉位置设置有硅胶片，所述硅胶片设置有通孔，略小于铆钉的通孔；

所述铆压机构包括第二驱动汽缸及压块，所述第二驱动汽缸驱动压块将铆钉盒内的铆钉压入穴位的工件中；

所述铆压机构还包括用于固定第二驱动汽缸的固定板、支撑压块的活动板，所述第二驱动汽缸固定设置于固定板上表面，所述活动板通过导套与固定板连接，所述活动板通过导柱固定于支架上并设于穴位上方，所述压块设置于活动板下表面，所述压块的底部设置有用于压铆钉的压钉柱及用于压铆钉盒的压盒柱；

所述自动化铆压设备还包括出位机构，所述出位机构包括第三驱动汽缸、顶料销，所述穴位底部设置有与顶料销大小匹配的贯穿孔，所述第三驱动汽缸驱动顶料销穿透穴位后将工件顶出穴位。

2.根据权利要求1所述的自动化铆压设备，其特征在于：所述方向校正机构还包括由两凸条平行设置而成的等宽导向槽，所述导向槽设置于校正槽后端处，并与校正槽形成一“Y”形通道。

3.根据权利要求1所述的自动化铆压设备，其特征在于：还包括落料收集机构，所述落料收集机构包括第四驱动汽缸及顶料块，所述第四驱动汽缸与顶料块连接并驱动顶料块将被顶出穴位的工件推入落料口。