CN110104979B - 一种采用带式烧结制备煤矸石轻骨料的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种采用带式烧结制备煤矸石轻骨料的方法，包括以下步骤：破碎：将大块煤矸石破碎至‑8mm，得到破碎后的煤矸石；混合：将破碎后的煤矸石与复合添加剂、燃料和水进行充分混合，得到混匀矿；制粒：将混匀矿在圆筒造球机中制成小球；烧结：将生料小球在带式抽风烧结机中布料、点火、抽风烧结和抽风冷却，得到烧结料；破碎和分级：将烧结料进行破碎和筛分，得到轻骨料。本发明的方法中既能够强化混合料制粒性能、提高混合料的透气性，提高烧结利用系数和成品率的功能，又具有助熔剂、发泡剂的功效，降低体系液相形成温度和促进煤矸石轻骨料膨胀，从而优化轻骨料组织结构，显著提高其强度，降低能耗。
Description
技术领域
本发明属于固废综合利用技术领域，具体涉及一种采用带式烧结制备煤矸石轻骨料的方法。
背景技术
煤矸石产生量占煤炭产生量的15～20％，我国是世界上最大的煤炭生产和消耗国，也是世界上最大的煤矸石生产国。2017年，我国34.45亿吨，据此推算，煤矸石产量高达6.5亿吨左右。目前，煤矸石综合利用的方法有很多，比如煤矸石发电、煤矸石综合利用回收炭、煤矸石烧结砖、水泥原料、微晶玻璃、铺路材料等。这些技术虽然能够使煤矸石得到一定程度上的利用，但是处理煤矸石量有限，远远无法消化巨量堆存和产生的煤矸石。煤矸石中含有大量的SiO2、Al3O2、Fe2O3、CaO等元素，化学组成和物化性质与粘土十分相近，适合用于制作轻骨料。但是，煤矸石中所含大量的残炭、有机质和硫含量对轻骨料的强度、堆密度和吸水性产生不利的影响，因此，煤矸石需要进一步处理，提高其物化性能。目前，我国生产煤矸石轻骨料尚处于初级阶段，其加工方式主要分为两种，即烧结法生产多孔烧结料和回转窑法生产膨胀性煤矸石轻骨料。无论是烧结法还是回转窑法都是直接以未经过处理的生料进行高温固结，导致轻骨料在高温过程因产生气体导致内应力增加，从而爆裂成粉末，导致成品率低。此外，目前的烧结法和回转窑法产品质量差、均匀度低且无法大型化生产，因而无法大规模消耗巨量的煤矸石存量。
发明内容
本发明的目的是提供一种产量高、强度高、质量均匀和工艺环保采用带式烧结制备煤矸石轻骨料的方法。
本发明这种采用带式烧结制备煤矸石轻骨料的方法，包括以下步骤：
1)破碎：将大块煤矸石破碎至-8mm，得到破碎后的煤矸石；
2)混合：将步骤1)中破碎后的煤矸石与复合添加剂、燃料和水进行充分混合，得到混匀矿；
其中：复合添加剂按照质量百分数由以下组份组成：
腐植酸钠30％～50％、磁铁矿10％～20％、石灰石10％～30％、余量为生石灰；
3)制粒：将步骤2)中制得的混匀矿在圆筒造球机中制成生料小球；
4)烧结：将步骤3)中的生料小球在带式抽风烧结机中布料、点火、抽风烧结和抽风冷却，得到烧结料；
5)破碎和分级：将步骤4)中的烧结料进行破碎和筛分，得到轻骨料。
所述步骤1)中，破碎采用颚式破碎机；优选的，破碎粒度至-8mm占100％，-0.5mm占10％～25％。
所述步骤2)中，混匀矿按照质量百分数由以下组份组成：复合添加剂5～15％、燃料3～4％、水5％～6.5％，余量为煤矸石；燃料为兰炭、烟煤和无烟煤中的一种，其粒度-5mm粒级占质量百分数不低于75％且-1mm粒级所占质量百分数不高于20％，其固定炭含量不低于65％。
所述步骤3)中，圆筒制粒机的转速为30～40rpm、制粒时间为3～5min；制粒过程喷洒水分为1％～2％，制粒时间太短，混合料无法粘附长大，透气性较差；制粒时间过长，影响生产效率；所制备的小球粒度为+3mm粒级的应占65％以上，小球总水量控制为6％-8％；小球透气性阻力小于60Pa。
所述步骤4)中，具体的烧结工艺，包括以下步骤：在烧结杯中铺入铺底料后，放入生料小球(待烧结料)进行布料，布料高度为700～1000mm，接着采用天然气点火，然后在10～14kPa的抽风负压下进行烧结，当烧结废气温度上升到最高温度开始下降时将抽风负压下调到5kPa进行冷却，冷却5min后将得到热烧结矿卸出，在空气中进一步冷却到室温，得到烧结料。
所述的点火温度为1150～1250℃，点火负压6～8kPa，点火时间为1min～3min。
所述的带式抽风烧结机在距离烧结点火罩位置10m处设置有连续压辊，连续压辊可以给予烧结料的表面均匀外加压力场，所述的压力场强度为4000～6000N/m2。
所述的抽风冷却过程中会产生230～260℃的中低温热风，可将中低温热风通入到烧结机的烧结烟罩中，低温热风通入烧结机的时间占烧结时间长度的30％～40％。
所述步骤5)中，烧结料采用颚式破碎机破碎至-16mm，然后采用振动筛对破碎后的煤矸石烧结料进行筛分，获得5～16mm的煤矸石烧结矿作为轻骨料，而-5mm烧结料作为返矿。
本发明的步骤2)中，加入了复合添加剂，所述的复合添加剂的使用可有效改善混合料的制粒效果、提高混合料透气性和改善烧结利用系数、提高轻骨料的强度、提高轻骨料的孔隙率和降低其密度，其原理主要包括以下几个方面：
复合添加剂中的有机粘结剂为腐植酸钠，其主要作用包括以下四个方面：(1)腐植酸钠属于含芳香烃的高分子有机物，热稳定性强,更利于提升生球(步骤3中所制备的小球)爆裂温度；(2)腐植酸钠中的Na+在高温下能够被活化，从而其自身的电子发生转移至煤矸石中残碳表面，造成碳结构畸变和缺陷，加速了碳的燃烧反应，从而降低了煤矸石残炭量；3)腐植酸钠在高温条件下分解形成钠的氧化物，Na2O作为一种助熔剂，可与煤矸石中SiO2、Al2O3、CaO等物质形成低熔点的钠盐，降低烧结体系液相形成温度，提高体系液相量，有利于形成适量的、直径较大的气孔，从而形成理想的多孔结构，提高轻骨料强度和孔隙率；(4)腐植酸钠在高温下分解，产生气体，可作为一种发泡剂，提高轻骨料的孔隙率，降低比重。
复合添加剂中的磁铁矿，作用主要包括以下两个方面：(1)磁铁矿配入煤矸石制备轻骨料，在烧结过程处于氧化气氛，高温带可以氧化放热，降低外部热源的供热量，减少能耗；(2)磁铁矿(Fe3O4)在带式烧结机中焙烧氧化成赤铁矿(Fe2O3)，可与SiO2、Al2O3、CaO等物质形成低熔点的铁酸盐，可以使轻骨料的液相焙烧温度范围变宽，烧成温度降低，便于控制，降低能耗和成本，增加微孔量，降低容重。
复合添加剂中含钙物质为石灰石和生石灰，其主要作用是：石灰石高温分解生成CO2和CaO，CO2作为发气成分可以增加轻骨料的气孔量；同时，新产生的CaO活性大，在高温焙烧过程与SiO2、Al2O3、Fe2O3等通过固相反应生成低熔点化合物，降低体系液相形成温度，从而降低烧成温度；而生石灰作为一种无机粘结剂，经过打水消化后，呈现粒度及细的Ca(OH)2胶体颗粒，广泛分散于混合料内的Ca(OH)2具有很强的亲水性，使得矿粒与石灰颗粒靠近，并产生必要的毛细力，促进混匀矿制粒，提高混匀矿的透气性；此外由于氧化钙消化放热，提高了混合料的温度，降低烧结过程过湿带的形成，提高烧结过程透气性，从而改善烧结产质量。
本发明的积极意义和创新之处在于：
1)本发明这种采用带式烧结制备煤矸石轻骨料的方法，采用了带式烧结法，通常一条600m2带式烧结机，可年处理600万吨的煤矸石，有望彻底消除巨量的煤矸石，解决其带来的环境问题，并生产高性能轻骨料，为建筑行业提供优质原料，实现煤矸石的资源化、增值化、减量化和无害化。
2)本发明的方法中根据煤矸石的组份性质，配制一种复合添加剂，该复合添加剂具有多种功能，既能够强化混合料制粒性能、提高混合料的透气性，提高烧结利用系数和成品率的功能，又具有助熔剂、发泡剂的功效，降低体系液相形成温度和促进煤矸石轻骨料膨胀，从而优化轻骨料组织结构，显著提高其强度，降低能耗。
3)本发明的带式烧结的工艺中根据煤矸石的特点，在带式烧结机上装配有连续压辊，可再烧结过程中，增加一个外加压力场，有利于煤矸石烧结过程中矿物颗粒之间的紧密接触，促进固相反应的进行，为液相的形成提供良好的物相条件；与此同时，通过加压自致密技术，避免了煤矸石轻骨料中大孔薄壁组织的形成，而促进了中孔厚壁结构的大量出现，从而提高了煤矸石轻骨料的强度。
4)本发明的烧结过程中，将抽风冷却过程中的低温热风，进行了热风循环，利用烧结矿冷却的中低温热废气强化高烧损的煤矸石烧结，减少了煤矸石烧结的能量来源，降低固体能耗，节约生产成本，减少烧结过程气体排放，有利于环保。
附图说明
图1本发明的工艺流程图；
图2带式抽风烧结工艺流程图。
具体实施方式
以下实施例及对比例，以某地区的煤矸石为例，其化学成份如下：SiO2 56.96％，CaO 22.38％，MgO 0.38％，Al2O322.38％，C 2.38％,S 0.16％，LOI(烧失量)12.14％。
以下实例中，所用兰炭粒度-5mm粒级占质量百分数为85％且-1mm粒级所占质量百分数为6％，兰炭固定炭含量为82％；生石灰粒度小于0.5mm。
本发明的实施例的工艺流程如图1所示，具体的带式烧结工艺如图2所示。
实施例一
(1)破碎：通过颚式破碎机将煤矸石破碎-8mm100％，-0.5mm15％，得到煤矸石粉料。
(2)配料、混匀：煤矸石粉料，配加质量比为3.5％的兰炭，复合添加剂(腐植酸钠35％，磁铁矿15％，石灰石30％和生石灰20％)添加量为5％和质量比为5％的水，然后在圆筒混合机中强力混匀3min，得到混匀矿。
(3)制粒：混匀矿经皮带运输至圆筒制粒机中，在制粒过程，喷洒质量比为1.5％的水分，且圆筒制粒机的转速为35rpm、制粒时间为3min，得到生料小球。生料小球，粒度+3mm质量比为68％，含水量7.0％左右，生料的透气性阻力57Pa。
(4)烧结:生料小球装入烧结杯中，在带式烧结机(料层高度为700mm)通过辊筒布料，接着进行点火(其中点火时间2.5min，点火温度1200℃，点火负压6KPa)，接着进行抽风烧结和冷却(其中抽风烧结负压12KPa；抽风冷却时间5min，冷却负压5KPa)，即可获得煤矸石热烧结矿；抽风烧结时，在距烧结点火罩位置10m处的烧结料表面放置连续压辊，给予烧结料的表面均匀外加压力场4500N/m2。抽风冷却的过程会产生的约260℃左右的中低温热风，可将其通入烧结机烟罩中，通风时间5min；抽风冷却的其余热风可用于锅炉发电。最后取出热烧结矿，室温冷却后，得到烧结料。
(5)破碎和分级：将烧结料破碎，筛分，得到5～16mm的成品煤矸石轻骨料，和-5mm的返矿粉。
烧结利用系数1.21t/m2·h，固体能耗为175Kg/t。按照GBT17431-2010检验产品性能，堆积密度为788Kg/m3，筒压强度为5.2MPa，吸水率为5.9％，各项指标均满足国标要求。
实施例二
(1)破碎：通过颚式破碎机将煤矸石破碎-8mm100％，-0.5mm20％，得到煤矸石粉料。
(2)配料、混匀：煤矸石粉料，配加质量比为3.3％的兰炭，复合添加剂(腐植酸钠45％，磁铁矿15％，石灰石20％和生石灰20％)添加量为10％和质量比为5％的水，然后在圆筒混合机中强力混匀3min，得到混合矿。
(3)制粒：混匀矿经皮带运输至圆筒制粒机中，在制粒过程，喷洒质量比为1.5％的水分，且圆筒制粒机的转速为30rpm、制粒时间为4min，得到生料小球。生料小球粒度+3mm质量比为74％，含水量6.8％左右，生料的透气性阻力52Pa。
(4)烧结:生料小球装入烧结杯中，在带式烧结机(料层高度为700mm)通过辊筒布料，接着进行点火(其中点火时间3min，点火温度1150℃，点火负压6KPa)，接着进行抽风烧结和冷却(其中抽风烧结负压12KPa；抽风冷却时间5min，冷却负压5KPa)，即可获得煤矸石热烧结矿；抽风烧结时，在距烧结点火罩位置10m处的烧结料表面放置连续压辊，给予烧结料的表面均匀外加压力场4500N/m2。抽风冷却的过程会产生的约230℃左右的中低温热风，可将其通入烧结机烟罩，通风时间5min；抽风冷却的其余热风可用于锅炉发电。最后取出热烧结矿，室温冷却后，得到烧结料。
(5)破碎和分级：将冷烧结矿破碎，筛分，得到5～16mm的成品烧结矿，即为煤矸石轻骨料和-5mm的返矿粉。
烧结利用系数1.30t/m2·h，固体能耗为159Kg/t。按照GBT17431-2010检验产品性能，堆积密度为765Kg/m3,筒压强度为5.7MPa，吸水率为5.2％，各项指标均满足国标要求。
实施例三
(1)破碎：通过颚式破碎机将煤矸石破碎-8mm100％，-0.5mm18％，得到煤矸石粉料。
(2)配料、混匀：煤矸石粉料，配加质量比为3.2％的兰炭，复合添加剂(腐植酸钠45％，磁铁矿15％，石灰石20％和生石灰20％)添加量为15％和质量比为5％的水，然后在圆筒混合机中强力混匀3min，得到混匀矿。
(3)制粒：混匀矿经皮带运输至圆筒制粒机中，在制粒过程，喷洒质量比为2％的水分，且圆筒制粒机的转速为35rpm、制粒时间为4min，得到生料小球。生料小球粒度+3mm质量比为79％，含水量7.1％左右，生料的透气性阻力46Pa。
(4)烧结:生料小球装入烧结杯中，在带式烧结机(料层高度为700mm)通过辊筒布料，接着进行点火(其中点火时间3min，点火温度1200℃，点火负压6KPa)，接着进行抽风烧结和冷却(其中抽风烧结负压12KPa；抽风冷却时间5min，冷却负压5KPa)，即可获得煤矸石热烧结矿；抽风烧结时，在距烧结点火罩位置10m处的烧结料表面放置连续压辊，给予烧结料的表面均匀外加压力场4500N/m2。抽风冷却的过程会产生的约240℃左右的中低温热风，可将其通入烧结机烟罩，通风时间5min；抽风冷却的其余热风可用于锅炉发电。最后取出热烧结矿，室温冷却后，得到烧结料。
(5)破碎和分级：将冷烧结矿破碎，筛分，得到5～16mm的成品烧结矿，即为煤矸石轻骨料和-5mm的返矿粉。
烧结利用系数1.38t/m2·h，固体能耗为151Kg/t。按照GBT17431-2010检验产品性能，堆积密度为715Kg/m3,筒压强度为6.1MPa，吸水率为4.9％，各项指标均满足国标要求。
实施例四
(1)破碎：通过颚式破碎机将煤矸石破碎-8mm100％，-0.5mm18％，得到煤矸石粉料。
(2)配料、混匀：煤矸石粉料，配加质量比为3.2％的兰炭，复合添加剂(腐植酸钠45％，磁铁矿15％，石灰石20％和生石灰20％)添加量为15％和质量比为5％的水，然后在圆筒混合机中强力混匀3min，得到混匀矿。
(3)制粒：混匀矿经皮带运输至圆筒制粒机中，在制粒过程，喷洒质量比为2％的水分，且圆筒制粒机的转速为35rpm、制粒时间为4min，得到生料小球。生料小球粒度+3mm质量比为79％，含水量7.1％左右，生料的透气性阻力46Pa。
(4)烧结:生料小球装入烧结杯中，在带式烧结机(料层高度为700mm)通过辊筒布料，接着进行点火(其中点火时间3min，点火温度1250℃，点火负压6KPa)，接着进行抽风烧结和冷却(其中抽风烧结负压12KPa；抽风冷却时间5min，冷却负压5KPa)，即可获得煤矸石热烧结矿；抽风烧结时，在距烧结点火罩位置10m处的烧结料表面放置连续压辊，给予烧结料的表面均匀外加压力场5500N/m2。抽风冷却的过程会产生的约240℃左右的中低温热风，可将其通入烧结机烟罩，通风时间5min；抽风冷却的其余热风可用于锅炉发电。最后取出热烧结矿，室温冷却后，得到烧结料。
(5)破碎和分级：将冷烧结矿破碎，筛分，得到5～16mm的成品烧结矿，即为煤矸石轻骨料和-5mm的返矿粉。
烧结利用系数1.39t/m2·h，固体能耗为142Kg/t。按照GBT17431-2010检验产品性能，堆积密度为705Kg/m3，筒压强度为6.3MPa，吸水率为4.7％，各项指标均满足国标要求。
对比例1
(1)破碎：通过颚式破碎机将煤矸石破碎-8mm100％，-0.5mm18％，得到煤矸石粉料。
(2)配料、混匀：煤矸石粉料，配加质量比为4.0％的兰炭和质量比为5％的水，然后在圆筒混合机中强力混匀3min，得到混匀矿。
(3)制粒：混匀矿经皮带运输至圆筒制粒机中，在制粒过程，喷洒质量比为2％的水分，且圆筒制粒机的转速为40rpm、制粒时间为5min，得到生料小球。生料小球的粒度+3mm质量比为60％，含水量7.1％左右，生料的透气性阻力75Pa。
(4)烧结:生料小球装入烧结杯中，在带式烧结机(料层高度为700mm)通过辊筒布料，接着进行点火(其中点火时间3min，点火温度1250℃，点火负压6KPa)，接着进行抽风烧结和冷却(其中抽风烧结负压12KPa；抽风冷却时间5min，冷却负压5KPa)，即可获得煤矸石热烧结矿；抽风烧结时，在距烧结点火罩位置10m处的烧结料表面放置连续压辊，给予烧结料的表面均匀外加压力场5500N/m2。抽风冷却的过程会产生的约260℃左右的中低温热风，可将其通入烧结机烟罩，通风时间5min；抽风冷却的其余热风可用于锅炉发电。最后取出热烧结矿，室温冷却后，得到烧结料。
(5)破碎和分级：将烧结料破碎，筛分，得到5～16mm的成品煤矸石轻骨料和-5mm的返矿粉。
烧结利用系数1.21t/m2·h，固体能耗为187Kg/t。按照GBT17431-2010检验产品性能，堆积密度为788Kg/m3,筒压强度为4.8MPa，吸水率为7.5％。
对比例2：
(1)破碎：通过颚式破碎机将煤矸石破碎-8mm100％，-0.5mm25％，得到煤矸石粉料。
(2)配料、混匀：煤矸石粉料，配加质量比为3.2％的兰炭，复合添加剂(腐植酸钠45％，磁铁矿15％，石灰石20％和生石灰20％)添加量为15％和质量比为5％的水，然后在圆筒混合机中强力混匀3min，得到混匀矿。
(3)制粒：混匀矿经皮带运输至圆筒制粒机中，在制粒过程，喷洒质量比为2％的水分，且圆筒制粒机的转速为35rpm、制粒时间为4min，得到生料小球。生料小球粒度+3mm质量比为79％，含水量7.1％左右，生料的透气性阻力46Pa。
(4)烧结:煤矸石生料小球在带式烧结机(料层高度为700mm)通过辊筒布料，接着进行点火(其中点火时间3min，点火温度1250℃，点火负压6KPa)，接着抽风烧结和冷却(其中烧结负压12KPa；冷却时间5min，冷却负压5KPa)获得煤矸石热烧结矿，取出热烧结矿，室温冷却后，得到烧结料。
(5)破碎和分级：将烧结料破碎，筛分，得到5～16mm的成品煤矸石轻骨料和-5mm的返矿粉。
烧结利用系数1.26t/m2·h，固体能耗为161Kg/t。按照GBT17431-2010检验产品性能，堆积密度为735Kg/m3,筒压强度为5.3MPa，吸水率为6.7％。
由对比例1可知，在不添加复合添加剂时候，其制粒效果较差，混合料透气性阻力高达75Pa，烧结利用系数1.21t/m2·h，固体能耗为187Kg/t，轻质骨料的筒压强度为4.8MPa；而从实施例1～实施例3可知，随着复合添加剂用量的增加，混合料透气性阻力逐渐降低，透气性改善，当复合粘结剂增加至15％时，混合料透气性阻力仅为46Pa，烧结利用系数提高至1.38t/m2·h，固体能耗为降低至151Kg/t，煤矸石轻骨料的筒压强度提高至6.1MPa。因此，说明了复合添加剂不仅可以改善混合料透气性，提高煤矸石烧结性能，同时能够提高煤矸石轻质骨料的强度。
由实施例3和4可知，随着加压烧结中施加外加力场的压力由4500N/m2增加至5500N/m2，烧结固体能耗由151Kg/t降低至142Kg/t，轻骨料的筒压强度为6.1MPa提高至6.3MPa。
由对比例2和实施例3可知，当烧结过程没有热风循环烧结和加压烧结，烧结利用系数1.26t/m2·h，固体能耗为161Kg/t，轻质骨料堆积密度为735Kg/m3,筒压强度为5.3MPa，吸水率为6.7％；当增加热风循环烧结和加压烧结技术后，烧结利用系数增加至1.38t/m2·h，固体能耗降低到151Kg/t，轻质骨料的筒压强度提高到6.1MPa，各项指标均显著改善。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种采用带式烧结制备煤矸石轻骨料的方法，包括以下步骤：
1）破碎：将大块煤矸石破碎至-8mm，得到破碎后的煤矸石；
2）混合：将步骤1）中破碎后的煤矸石与复合添加剂、燃料和水进行充分混合，得到混匀矿；
其中：复合添加剂按照质量百分数由以下组份组成：
腐植酸钠30%~50%、磁铁矿10%~20%、石灰石10%~30%、余量为生石灰；
3）制粒：将步骤2）中制得的混匀矿在圆筒造球机中制成生料小球；
4）烧结：将步骤3）中的生料小球在带式抽风烧结机中布料、点火、抽风烧结和抽风冷却，得到烧结料；
5）破碎和分级：将步骤4）中的烧结料进行破碎和筛分，得到轻骨料；
所述步骤1）中，破碎采用颚式破碎机；破碎粒度至-8mm占100%，-0.5mm占10%~25%；
所述步骤2）中，混匀矿按照质量百分比，由以下组份组成：复合添加剂5~15%、燃料3~4%、水5%~6.5%，余量为煤矸石；燃料为兰炭、烟煤和无烟煤中的一种；
所述的布料高度为700~1000mm，点火温度为1150~1250℃，点火负压6~8kPa，点火时间为1min～3min；抽风烧结的负压为10~14kPa；抽风冷却的负压为5kPa，抽风冷却时间为5min；
所述的带式抽风烧结机在距离烧结点火罩位置10m处设置有连续压辊，在烧结时可以给烧结料的表面均匀外加压力场；
所述的抽风冷却过程中会产生230~260℃的中低温热风，可将中低温热风通入到带式烧结机的烟罩中，低温热风通入烧结机的时间占烧结时间长度的30%～40%；其余热风用于锅炉发电。
2.根据权利要求1所述的采用带式烧结制备煤矸石轻骨料的方法，其特征在于，所述步骤2）中，燃料的粒度-5mm粒级占质量百分数不低于75%且-1mm粒级所占质量百分数不高于20%，其固定炭含量不低于65%。
3.根据权利要求1所述的采用带式烧结制备煤矸石轻骨料的方法，其特征在于，所述步骤3)中，圆筒制粒机的转速为30~40rpm、制粒时间为3~5min；制粒过程喷洒水分为1%~2%，所制备的生料小球粒度为+3mm粒级的应占65%以上，生料小球总水量控制为6%~8%；小球透气性阻力小于60Pa。
4.根据权利要求1所述的采用带式烧结制备煤矸石轻骨料的方法，其特征在于，所述的外加压力场强度为4000~6000N/m2。
5.根据权利要求1所述的采用带式烧结制备煤矸石轻骨料的方法，其特征在于，所述步骤5)中，烧结料采用颚式破碎机破碎至-16mm，然后采用振动筛对破碎后的烧结料进行筛分，获得5~16mm的煤矸石烧结料作为轻骨料，而-5mm烧结料作为返矿。
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