CN110089618A - 一种低钠含量的大豆多肽及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及大豆分离蛋白的深加工技术领域，尤其是涉及一种低钠含量的大豆多肽及其制备方法。一种低钠含量的大豆多肽的制备方法，包括如下步骤：(a)将大豆分离蛋白原料与酸在液体环境下混合浸泡，过滤去除水分；(b)将步骤(a)过滤得到的大豆分离蛋白于30‑65℃的水中搅拌均匀，在碱性蛋白酶作用下酶解0.5‑5h，然后在中性酶作用下酶解1‑6h。本发明制备得到的大豆多肽中，分子量小于2000D的肽段含量高达90％以上；产品蛋白质多肽含量高于80％，钠含量低至52.39mg/100g；此外，制备得到的大豆多肽在灰分含量以及游离氨基酸指标上与现有产品相比具有明显的改善及进步。

Description

一种低钠含量的大豆多肽及其制备方法

技术领域

本发明涉及大豆分离蛋白的深加工技术领域，尤其是涉及一种低钠含量的大豆多肽及其制备方法。

背景技术

目前对于大豆多肽的研究主要集中在制备工艺、功能活性等方面。在功能活性研究方面，Skin等(2001)研究发现注射5mg/kg大豆多肽的强活性片段可显著降低心脏收缩压，表明大豆多肽具有降低血压的作用；刘忆梅(2004)等研究表明大豆多肽可显著提高高密度脂蛋白胆固醇的含量降低低密度脂蛋白胆固醇含量，从而起到降低血清胆固醇的作用；陈晓光(2000)等研究显示大豆多肽对α-葡萄糖苷酶有缓慢抑制作用，表明大豆多肽可不受胰岛素分泌的影响，抑制血糖急速上升，维持血糖平衡；王启荣(2004)等研究显示大豆多肽可促进运动员瘦体重增加，提高血清睾丸酮水平，降低训练后PRE等级，表明大豆多肽具有抗疲劳作用；Fei等(1994)研究发现大豆多肽具有抑制亚油酸氧化和清除自由基的作用；荣建华(2001)等研究表明大豆多肽对脂质体系、非脂质体系、酶系统、非酶系统、体外实验均有显著的抗氧化作用；Hellerstein(2010)研究发现大豆中含有一个抗有丝分裂的肽段，对抑制肿瘤具有重大意义；同时还有研究表明口服大豆多肽可增强受试小鼠单核-巨噬细胞的碳廓清功能和半数溶血值，表明大豆多肽具有免疫调节作用。

关于大豆多肽的制备工艺研究主要有酶水解法、发酵法两种。酶水解法是工业化生产大豆多肽的主要方法，蛋白酶的种类以及酶解条件直接影响大豆多肽产品的品质及其生物活性；发酵法制备大豆多肽主要以大豆蛋白为底物，通过发酵菌株在生长代谢过程中分泌的胞外蛋白酶水解大豆蛋白，目前发酵法多用于改善大豆多肽产品的感官如改善风味，降低苦味等。对于大豆多肽的精制工艺主要集中在脱色、脱苦以及脱灰技术的探索，值得注意的是在脱灰技术探索中主要应用膜分离技术、电渗析技术和离子交换技术进行灰分的脱除。

食盐(氯化钠)是人们生活中不可或缺的调味剂，在食品工业中更是有着举足轻重的作用，对产品风味、质购的形成、货架期及加工过程都起着十分重要的作用。同时食盐也具有调节细胞与血液之间的渗透平衡和正常的水盐代谢，调节血流量、血液的酸碱平衡及血压的平衡，参与神经冲动的传递等重要的生理功能。但是过多的摄入食盐会引起机体一系列的不良反应导致疾病的发生。Denton等(1995)研究发现当摄盐量从0.5g/d提高到10-15g/d时，一段时间后受试动物的血压明显的提高。2002年我国居民营养与状况调查结果显示膳食中盐摄入量与血压水平呈现显著的正相关性。流行病学研究发现当机体摄入过量食盐，机体的钙平衡状态被破坏，引发机体补偿机制，通过增加肠道对钙的重吸收乃至使用人体骨骼中的钙离子来维持机体钙的平衡，长此以往便会导致骨质疏松的发生。更严重的是过量的食盐摄入会增加癌症的发病率，LuJianbang等(1987)研究发现食盐的摄入与胃癌及食道癌的死亡率具有密切的关系；Kune等(1989)发现食盐的摄入与直肠癌的发生具有极其显著的相关性。因此长期高钠饮食严重影响人类的健康。目前，世界大多数国家食盐摄入量都超过世界卫生组织建议的5g/d的标准，平均为9-12g/d。大豆多肽以其良好的营养性，卓越的生理功能活性受到越来越多的青睐，在保健食品、营养食品、特定营养食品上均有使用。但值得注意的是目前对于大豆多肽的制备工艺，使得目前大豆多肽产品钠含量较高，严重限制了其用量以及受众群体。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的第一目的在于一种低钠含量的大豆多肽的制备方法，以解决现有技术中存在的大豆多肽产品中钠含量较高的技术问题。

本发明的第二目的在于提供一种低钠含量的大豆多肽，其具有较低的钠含量，远远低于GB/T23789-2009中对于低钠食品钠含量低于120mg/100g的要求。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

一种低钠含量的大豆多肽的制备方法，包括如下步骤：

(a)将大豆分离蛋白原料与酸在液体环境下混合浸泡，过滤去除水分；

(b)将步骤(a)过滤得到的大豆分离蛋白添加到30-65℃的水中搅拌均匀，在碱性蛋白酶作用下酶解0.5-5h，然后在中性酶作用下酶解1-6h。

由于大豆分离蛋白的提取过程采用碱溶酸沉的工艺，大豆分离蛋白中钠盐及钙盐含量极高。本发明通过采用酸浸泡，使得大豆分离蛋白中的钠离子和钙离子转化为高溶解性的钠盐和钙盐，通过过滤去除水分，同时将具有高溶解性的钠盐和钙盐与大豆分离蛋白实现分离，过滤后的大豆分离蛋白中钠含量明显降低。

将大豆分离蛋白于温度相对较高的水中搅拌均匀，防止大豆分离蛋白在溶解的过程中成团成结，影响后续酶解效果。同时温水与冷水相比，更有利于蛋白结构的改变，暴露其酶切位点，有利于后续酶解工艺的进行。

同时，本发明制备过程中无需酸碱调节pH，降低了外源性物质特别是钠盐的带入，有效降低产品的钠含量。在自然的pH条件下，采用双酶分步梯度酶解，能够在兼顾得到的大豆多肽产品中蛋白质含量、多肽含量的同时，降低大豆多肽产品中的灰分、钠含量等。相较于传统的调节pH进行酶解的工艺，极大的降低了钠含量，同时不会降低蛋白质含量、多肽含量等。

在本发明的具体实施方式中，大豆分离蛋白原料可采用市售的符合国家标准的大豆分离蛋白。

在本发明的具体实施方式中，优选添加到35-65℃的水中，更优选为45-65℃，进一步优选为50-65℃。

优选的，步骤(a)中，所述酸包括食品级酸，如冰乙酸、柠檬酸、乳酸、盐酸、硫酸、苹果酸等中的任一种或多种混合。

优选的，步骤(a)中，所述酸包括盐酸、硫酸、柠檬酸中的一种或多种混合。更优选的，步骤(a)中，所述酸包括盐酸和硫酸中的任一种或两种混合。进一步优选的，所述酸为盐酸。当采用盐酸时，能够进一步降低大豆多肽中的钠含量。

如在不同实施方式中，可以浓盐酸、浓硫酸、柠檬酸固体等形式加入。如质量分数为36-38％的浓盐酸，质量分数≥70％的如98％±0.5％的浓硫酸。

如采用盐酸溶液时，大豆分离蛋白中的钠离子和钙离子转化为高溶解性的氯化钙和氯化钠，溶于水，与大豆分离蛋白实现分离，过滤后的大豆分离蛋白中钠含量明显降低。

在本发明的具体实施方式中，所述酶解的温度为30-65℃，优选为50-65℃。

优选的，步骤(a)中，混合匀浆时，大豆分离蛋白原料与水的质量比为1﹕(5-20)，更优选为1﹕(10-20)。

如在不同实施方式中，步骤(a)中，混合匀浆时，大豆分离蛋白与水的质量比可以为1﹕5、1﹕6、1﹕7、1﹕8、1﹕9、1﹕10、1﹕11、1﹕12、1﹕13、1﹕14、1﹕15、1﹕16、1﹕17、1﹕18、1﹕19、1﹕20等等。

优选的，所述酸以浓盐酸、浓硫酸或柠檬酸固体计，用量为大豆分离蛋白原料质量的0.5-8％，优选为1-7％，更优选为4-6％。

优选的，步骤(a)中，加入酸浸泡1-4h，如1h、1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h、4h等等。进一步地，浸泡后，加水至体系中大豆分离蛋白原料与水的比例为1﹕(30-45)，搅拌后过滤去除水分；优选加水至体系中大豆分离蛋白原料与水的比例为1﹕(30-40)。优选采用板框过滤的方式。

优选的，步骤(b)中，水的用量为大豆分离蛋白原料的10-20倍，更优选为12-18倍。

优选的，步骤(b)中，所述搅拌的转速为40-80r/min，优选为50-70r/min。

优选的，所述碱性蛋白酶的用量为大豆分离蛋白原料质量的0.5-6％，更优选为2-6％。

在本发明一些具体实施方式中，所述碱性蛋白酶可采用常规碱性蛋白酶，优选采用酶活为5-20U的碱性蛋白酶，更优选为酶活为12-20U的碱性蛋白酶。如在不同实施方式中，酶活可以为5U、6U、7U、8U、9U、10U、11U、12U、13U、14U、15U、16U、17U、18U、19U、20U等等。

优选的，步骤(b)中，所述中性酶的用量为大豆分离蛋白原料质量的0.2-3％，更优选为0.5-2％。

在本发明一些具体实施方式中，所述中性酶可采用常规中性酶，优选采用酶活为10-20U的中性酶，更优选为酶活为12-20U的中性酶。如在不同实施方式中，酶活可以为10U、11U、12U、13U、14U、15U、16U、17U、18U、19U、20U等等。

本发明通过将大豆分离蛋白于温度相对较高的水中搅拌均匀，防止大豆分离蛋白在溶解的过程中成团成结；同时温水有利于蛋白结构的改变，暴露其酶切位点，配合碱性蛋白酶和中性酶的双酶分步梯度酶解，能够保证得到的大豆多肽产品中的蛋白质含量和多肽含量，同时减少灰分和钠含量。

本发明的酶解过程中，不加入酸或碱调节pH，采用自然pH条件，通过调整配合碱性蛋白酶种类和用量以及中性酶种类和用量，保证工艺的稳定性及产品的质量。

优选的，在中性酶作用下酶解后，还包括如下步骤：升温灭酶。更优选的，优选升高温度至90-95℃。进一步优选的，升高温度至90-95℃，保持10-15min。采用这一条件，即可实现灭酶。

优选的，灭酶后，降温至65-70℃，过滤，收集滤液。

优选的，将滤液真空浓缩，过滤，再次收集滤液。

优选的，所述真空浓缩的条件包括：温度为70-75℃，真空度为0.065-0.07MPa。更优选的，浓缩至波美度10-20。

优选的，将滤液干燥。更优选的，采用喷雾干燥的方式。进一步优选的，所述喷雾干燥的条件包括：进风温度为170-190℃，出风温度为70-90℃。引风转子功率为30-35Hz，喷头转子功率为15-18Hz。

本发明还提供了一种低钠含量的大豆多肽，其通过上述任一制备方法制备得到。

优选的，所述低钠含量的大豆多肽中，蛋白含量≥90％；多肽含量≥85％；钠含量≤450mg/100g。

如在不同实施方式中，蛋白含量可以为≥90％、≥90.1％、≥90.2％、≥90.3％、≥90.4％、≥90.5％、≥90.58％、≥90.6％等等；多肽含量可以为≥85％、≥85.1％、≥85.2％、≥85.3％、≥85.4％、≥85.5％、≥85.6％等等；钠含量可以为≤450mg/100g，优选≤400mg/100g，优选≤300mg/100g，优选≤200mg/100g，优选≤100mg/100g，优选≤80mg/100g、≤75mg/100g、≤70mg/100g、≤65mg/100g、≤60mg/100g、≤55mg/100g等等。

优选的，所述低钠含量的大豆多肽中，灰分的量≤2g/100g。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

(1)本发明的制备方法通过采用酸浸泡，使得大豆分离蛋白中的钠离子转化为高溶解性的钠盐，通过过滤去除水分，将钠盐与大豆分离蛋白分离，钠含量明显降低；

(2)本发明将大豆分离蛋白于温度相对较高的水中搅拌，使大豆分离蛋白在溶解过程均匀，同时有利于蛋白结构的改变，暴露其酶切位点，有利于后续酶解工艺的进行，改善酶解效果；

(3)本发明无需酸碱调节pH，降低了外源性物质特别是钠盐的带入；在自然的pH条件下，采用双酶分步梯度酶解，能够在兼顾得到的大豆多肽产品中蛋白质含量、多肽含量的同时，降低大豆多肽产品中的灰分、钠含量等；同时简化工艺，减少工时，更有适用于规模化生产；

(4)本发明制备得到的低钠含量的大豆多肽中，分子量小于2000D的肽段含量高达90％以上，属于小分子肽段，而小分子肽段具有更优越的吸收性和低致敏性；产品蛋白质多肽含量高于80％，钠含量低至52.39mg/100g；此外，制备得到的大豆多肽在灰分含量以及游离氨基酸指标上与现有产品相比具有明显的改善及进步。

具体实施方式

下面将结合具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

本发明的具体的实施例中采用的部分试剂等可以如下：

大豆分离蛋白原料：市售；

碱性蛋白酶：市售的酶活为5-20U的碱性蛋白酶中的任一种，如采用酶活为15U的碱性蛋白酶；

中性酶：市售的酶活为10-20U的中性酶中的任一种，如采用酶活为15U的中性酶。

实施例1

本实施例提供了一种低钠含量的大豆多肽的制备方法，包括如下步骤：

(1)取10kg大豆分离蛋白原料，加入150kg水，充分匀浆后，加入质量分数为36％的盐酸溶液0.5kg，混合均匀后浸泡1.5h，然后补加水至料液比为1﹕30，充分搅拌，采用板框过滤，去除水分，得到过滤处理后的大豆分离蛋白；

(2)在反应罐中加入水150kg，开启搅拌，转速为60r/min，升温至55℃，然后加入步骤(1)中得到的过滤处理后的大豆分离蛋白；向反应罐中加入0.4kg碱性蛋白酶，酶解1h，然后加入0.1kg的中性酶，酶解2.5h；

(3)将步骤(2)中酶解后的混合物升温至95℃，灭酶15min；

(4)灭酶后，降温至70℃，板框过滤，收集滤液；

(5)将步骤(4)中的滤液于75℃、0.065MPa的真空度下真空浓缩，直至波美度为15，然后进行板框过滤，收集滤液；

(6)将步骤(5)得到的滤液进行喷雾干燥，得到低钠含量的大豆多肽40kg；其中，喷雾干燥的条件为：进风温度180℃，出风温度80℃，引风转子功率35Hz，喷头转子功率18Hz。得到大豆多肽产品4.02kg。

实施例2

本实施例参考实施例1的制备方法，区别仅在于：将步骤(1)中的盐酸溶液替换为质量分数为98％的浓硫酸。得到大豆多肽产品3.87kg。

实施例3

本实施例参考实施例1的制备方法，区别仅在于：将步骤(1)中的盐酸溶液替换为柠檬酸固体。得到大豆多肽产品3.91kg。

实施例4

本实施例参考实施例1的制备方法，区别仅在于：步骤(2)中，在反应罐中加入水150kg，开启搅拌，转速为60r/min，升温至65℃，然后加入步骤(1)中得到的过滤处理后的大豆分离蛋白；向反应罐中加入0.4kg碱性蛋白酶，酶解1h，然后加入0.1kg的中性酶，酶解2.5h。得到大豆多肽产品4.07kg。

实施例5

本实施例参考实施例1的制备方法，区别仅在于：步骤(2)中，在反应罐中加入水150kg，开启搅拌，转速为60r/min，升温至50℃，然后加入步骤(1)中得到的过滤处理后的大豆分离蛋白；向反应罐中加入0.4kg碱性蛋白酶，酶解1h，然后加入0.1kg的中性酶，酶解2.5h。得到大豆多肽产品3.98kg。

实施例6

本实施例参考实施例1的制备方法，区别仅在于：步骤(2)中，在反应罐中加入水150kg，开启搅拌，转速为60r/min，升温至55℃，然后加入步骤(1)中得到的过滤处理后的大豆分离蛋白；向步骤(2)的反应罐中加入0.05kg碱性蛋白酶，酶解0.5h，然后加入0.02kg的中性酶，酶解2h。得到大豆多肽产品1.98kg。

实施例7

本实施例参考实施例1的制备方法，区别仅在于：步骤(2)中，在反应罐中加入水150kg，开启搅拌，转速为60r/min，升温至55℃，然后加入步骤(1)中得到的过滤处理后的大豆分离蛋白；向步骤(2)的反应罐中加入0.6kg碱性蛋白酶，酶解2h，然后加入0.3kg的中性酶，酶解4h。得到大豆多肽产品2.79kg。

实施例8

本实施例参考实施例1的制备方法，区别仅在于：步骤(1)中，取10kg大豆分离蛋白原料，加入150kg水，充分匀浆后，加入质量分数为36％的盐酸溶液0.8kg，混合均匀后浸泡1.5h，然后补加水至料液比为1﹕30，充分搅拌，采用板框过滤，去除水分，得到过滤处理后的大豆分离蛋白。得到大豆多肽产品3.57kg。

实施例9

本实施例参考实施例1的制备方法，区别仅在于：步骤(1)中，取10kg大豆分离蛋白原料，加入150kg水，充分匀浆后，加入质量分数为36％的盐酸溶液0.05kg，混合均匀后浸泡1.5h，然后补加水至料液比为1﹕30，充分搅拌，采用板框过滤，去除水分，得到过滤处理后的大豆分离蛋白。得到大豆多肽产品3.96kg。

实施例10

本实施例参考实施例1的制备方法，区别仅在于：步骤(1)中，加入盐酸溶液，混合均匀后，浸泡的时间为0.5h。得到大豆多肽产品4.06kg。

实施例11

本实施例参考实施例1的制备方法，区别仅在于：步骤(1)中，取10kg大豆分离蛋白原料，加入200kg水，充分匀浆后，加入质量分数为36％的盐酸溶液0.5kg，混合均匀后浸泡1.5h，然后补加水至料液比为1﹕45，充分搅拌，采用板框过滤，去除水分，得到过滤处理后的大豆分离蛋白。得到大豆多肽产品3.79kg。

实施例12

本实施例参考实施例1的制备方法，区别仅在于：步骤(1)中，取10kg大豆分离蛋白原料，加入100kg水，充分匀浆后，加入质量分数为36％的盐酸溶液0.5kg，混合均匀后浸泡1.5h，然后补加水至料液比为1﹕40，充分搅拌，采用板框过滤，去除水分，得到过滤处理后的大豆分离蛋白。得到大豆多肽产品3.91kg。

比较例1

比较例1参考实施例1的制备方法，区别在于：步骤(1)中，加入质量分数为36％的盐酸溶液0.5kg后，不浸泡，直接离心去除上清液；然后进行步骤(2)-(7)。得到大豆多肽产品4.06kg。

比较例2

比较例2参考实施例1的制备方法，区别在于：步骤(2)中，在反应罐中加入水150kg，开启搅拌，转速为60r/min，加入步骤(1)中得到的过滤处理后的大豆分离蛋白，然后升温至55℃；其余步骤相同。得到大豆多肽产品3.81kg。

比较例3

市售大豆多肽产品Ⅰ。

比较例4

市售大豆多肽产品Ⅱ。

比较例5

参考申请号为201711464653.5中的实施例5制备得到的高溶解性大豆多肽。

实验例1

为了对比说明本发明各实施例和比较例制备得到的大豆多肽的理化性质，进行以下测试，测试结果见表1；其中，大豆多肽中蛋白质含量的测定参考GB/T 5009.5；大豆多肽中多肽含量的测定、游离氨基酸含量测定参考GB/T22492-2008附录B规定的方法；水分含量的测定参考GB5009.3食品安全国家标准食品中水分的测定，灰分含量的测定参考GB5009.4食品安全国家标准食品中灰分的测定，钠含量的测定参考GB 5009.91食品安全国家标准食品中钾、钠的测定。

表1不同实施例和比较例得到的大豆多肽的理化性质

表1中，比较例3和4的钠盐含量为“——”未给出，是因为在测试过程中，二者的灰分含量分别达4.2g/100g和5g/100g，灰分含量较高，而钙盐和钠盐等是灰分中较为主要的成分，同时参考比较例5，可知比较例3和4中钠盐含量很高。

本发明的制备方法，通过工艺的改进，能够在兼顾得到的大豆多肽产品中蛋白质含量、多肽含量的同时，降低大豆多肽产品中的灰分、钠含量等，得到高品质大豆多肽。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种低钠含量的大豆多肽的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

(a)将大豆分离蛋白原料与酸在液体环境下混合浸泡，过滤去除水分；

(b)将步骤(a)过滤得到的大豆分离蛋白添加到30-65℃的水中搅拌均匀，在碱性蛋白酶作用下酶解0.5-5h，然后在中性酶作用下酶解1-6h。

2.根据权利要求1所述的低钠含量的大豆多肽的制备方法，其特征在于，步骤(a)中，所述酸包括冰乙酸、盐酸、硫酸、柠檬酸、乳酸、苹果酸中的任一种或多种混合。

3.根据权利要求2所述的低钠含量的大豆多肽的制备方法，其特征在于，所述酸以浓盐酸、浓硫酸或柠檬酸固体计，用量为大豆分离蛋白原料质量的0.5-8％。

4.根据权利要求1-3任一项所述的低钠含量的大豆多肽的制备方法，其特征在于，所述碱性蛋白酶的用量为大豆分离蛋白原料质量的0.5-6％；

优选的，所述中性酶的用量为大豆分离蛋白原料质量的0.2-3％。

5.根据权利要求1-3任一项所述的低钠含量的大豆多肽的制备方法，其特征在于，所述步骤(a)中，加入酸浸泡1-4h；

优选的，浸泡后，加水至体系中大豆分离蛋白原料与水的比例为1﹕(30-45)，搅拌后过滤去除水分。

6.根据权利要求1-3任一项所述的低钠含量的大豆多肽的制备方法，其特征在于，混合匀浆时，所述大豆分离蛋白原料与水的质量比为1﹕(5-20)；

优选的，所述步骤(b)中，水的用量为大豆分离蛋白原料的10-20倍。

7.根据权利要求4所述的低钠含量的大豆多肽的制备方法，其特征在于，所述碱性蛋白酶的酶活为5-20U；

优选的，所述碱性蛋白酶的酶活12-20U；

优选的，所述中性酶的酶活为10-20U；

优选的，所述中性酶的酶活为12-20U。

8.根据权利要求1所述的低钠含量的大豆多肽的制备方法，其特征在于，在中性酶作用下酶解后，还包括如下步骤：灭酶；

优选的，升高温度至90-95℃进行灭酶；

优选的，灭酶后，降温至65-70℃，过滤收集滤液；

更优选的，将所述滤液真空浓缩后，过滤收集滤液；

更优选的，所述真空浓缩的条件包括：温度为70-75℃，真空度为0.065-0.07MPa；

更优选的，真空浓缩至波美度10-20；

优选的，将真空浓缩后收集的滤液干燥；

更优选的，采用喷雾干燥的方式，所述喷雾干燥的条件包括：进风温度为170-190℃，出风温度为70-90℃；引风转子功率为30-35Hz，喷头转子功率为15-18Hz。

9.采用权利要求1-8任一项所述的低钠含量的大豆多肽的制备方法制备得到的低钠含量的大豆多肽。

10.根据权利要求9所述的低钠含量的大豆多肽，其特征在于，所述低钠含量的大豆多肽中钠含量≤450mg/100g，优选≤400mg/100g，优选≤300mg/100g，优选≤200mg/100g，优选≤100mg/100g，优选≤80mg/100g，优选≤70mg/100g，更优选≤60mg/100g；

优选的，所述低钠含量的大豆多肽中蛋白含量≥90％；

优选的，所述低钠含量的大豆多肽中多肽含量≥85％；

优选的，所述低钠含量的大豆多肽中灰分的量≤2g/100g。