CN110064247A - 一种烧结机尾脱硫除尘专用滤料以及生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种烧结机尾脱硫除尘专用滤料，该滤料包括基布、上层纤维层和下层纤维层，其中基布为用1300D×500D涤纶丝织成的编织物；上层纤维层40％的亚克力纤维和60％的涤纶纤维组成，下层纤维层由40％的亚克力纤维和60％的涤纶纤维组成，该上层纤维层、下层纤维层以及基布采用针剌加固形成上下三维交织的滤料。该专用滤料与纯亚克力的针刺滤料相比，过滤效率更高、经纬向强度更高，使用寿命更长。另外，本发明公开了该滤料的生产工艺，该生产工艺将上述材料的纤维开松、铺网、针刺并后处理形成滤料，利用喷淋的方式将拒水防油剂喷淋至上纤维层和下纤维层，使其具有防水防油的效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种烧结机尾脱硫除尘专用滤料，同时还涉及该滤料的生产工艺。
背景技术
滤料广泛应用于钢铁、水泥、电力、化工等领域的工业窑炉的烟气排放净化过滤。随着排放要求的日益严格，袋式除尘在除尘领域的占比也不断增加，作为袋式除尘的主要原材料，针刺过滤材料的应用量也得到了爆发式增长。随着各大集团的招标式采购方式的不断普及，如何给客户提供性价比最高的过滤材料变得尤为重要。
纯亚克力针刺过滤材料，成本高，且亚克力纤维强力偏低，针刺加固很难刺紧，很难保证目前的20mg/m3粉尘排放或更低排放要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种烧结机尾脱硫除尘专用滤料，该专用滤料与纯亚克力的针刺滤料相比，过滤效率更高、经纬向强度更高，使用寿命更长。
本发明所要解决的另一个技术问题是：提供一种烧结机尾脱硫除尘专用滤料的生产工艺，该生产工艺可以生产上述的专用滤料，同时可以减少拒水防油剂的浪费
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种烧结机尾脱硫除尘专用滤料，该滤料包括基布、上层纤维层和下层纤维层，其中基布为80-90g/m2的编织物，其中经纬纱用1300D×500D涤纶丝织成的经纬密度为9×10根/英寸的编织物；其中上层纤维层的密度为220-240g/m2且由40％的亚克力纤维和60％的涤纶纤维组成，其中上层纤维层的亚克力纤维1.7dtex×51mm的亚克力纤维，上层的涤纶纤维为为1.56dtex×51mm的涤纶纤维，其中下层纤维层的密度为220-240g/m2且由40％的亚克力纤维和60％的涤纶纤维组成，其中上层纤维层的亚克力纤维2.2dtex×51mm的亚克力纤维，上层的涤纶纤维为为2.22dtex×51mm的涤纶纤维，该上层纤维层、下层纤维层以及基布采用针剌加固形成上下三维交织的滤料。
优选的，所述滤料的克重范围在550g/m2-600g/m2之间。
优选的，所述的滤料的上层纤维层和下层纤维层均采用了拒水防油处理，将有效固含量22％的拒水防油剂水混合搅拌形成4-6％质量浓度的混合液，然后将拒水防油剂喷淋至上纤维层上和下纤维层上，上纤维层上和下纤维层上分别施加了200g-250g/m2的混合液。
采用了上述技术方案后，本发明的效果是：其中上纤维层采用亚克力细纤维和涤纶细纤维混纺，使得滤料表面更加光滑和平整，孔径分布更加紧密，过滤性能得到明显的改善和提高，更换了涤纶基布后滤料的经纬向强力比传统产品提高30％-50％，适合目前对过滤材料的耐用性、高强力的需求，满足除尘15mg/m3排放浓度的要求；
又由于所述的滤料的上层纤维层和下层纤维层均采用了拒水防油处理，将有效固含量22％的拒水防油剂水混合搅拌形成4-6％质量浓度的混合液，然后将拒水防油剂喷淋至上纤维层上和下纤维层上，上纤维层上和下纤维层上分别施加了200g-250g/m2的混合液，通过喷淋的方式可以使拒水防油剂更均匀的被滤料吸附，同时可以减少拒水防油剂的使用量，而拒水防油剂可以使滤料具备防水防油效果。
为为解决上述第二个技术问题，本发明的技术方案是：一种烧结机尾脱硫除尘专用滤料的生产工艺，该生产工艺用于生产上述的滤料，其包括
(1)上纤维层和下纤维层所用的纤维分别在上开包机和下开包机中开包；
(2)按照权利要求1中配比将各纤维定量送至到上粗开松机和下粗开松机上进行粗开松，然后将粗开松的纤维送到上混棉仓和下混棉仓内进行混合均匀后输送到上精开松机和下精开松机上进行精开松；
(3)将开松好的纤维通过上喂棉箱和下喂棉箱送给上梳理机和下梳理机进行分梳；
(4)将梳理好的纤维网输送进上铺网机和下铺网机中，通过铺网机将纤维网折叠，其中铺网时，上铺网机先将纤维网铺设在由基布放卷机放卷的基布上表面，然后纤维网和基布在过渡辊上过渡并初步挤压后实现基布的下表面朝上而上表面朝下，此时下铺网机再将纤维网折叠并铺设在基布的下表面上；
(5)上、下纤维层与基布层进行铺网；
(6)将铺设好的滤布胚料送入到预刺机中，预刺机通过反复针刺使上滤层和下滤层的纤维相互交错，然后再进入到主刺机中再次针刺；
(7)将针刺加固后的滤布坯料收卷；
(8)针刺后的滤布胚料经过压光缩幅机表面压光并确定滤布胚料的宽幅，幅宽由2.3m缩至2.2m,厚度由3.0mm压缩到2.0mm；
(9)经过压光缩幅后的滤布胚料依次通过烧毛机和定型机进行表面烧毛处理和定型；
(10)将有效固含量22％的拒水防油剂水混合搅拌形成4-6％质量浓度的混合液，然后将拒水防油剂喷淋至上纤维层上和下纤维层上，上纤维层上和下纤维层上分别施加了200g-250g/m2的混合液。
(11)喷淋后的滤布胚料经过辊压后送入到烘干箱中烘干，最后通过成品收卷机收卷。
优选的，所述滤料的克重范围控制在550g/m2-600g/m2之间。
优选的，所述上层纤维层作为迎风层。
采用了上述技术方案后，本发明的效果是：该生产方法可以生产上述的滤料，并且幅宽由2.3m缩至2.2m,厚度由3.0mm压缩到2.0mm；这样大大提高了毡体的体积密度，有效地减小了针孔及纤维之间的缝隙。上纤维层上和下纤维层上分别施加了200g-250g/m2的混合液，可以减少混合液的使用量，可以达到4级以上的拒水防油效果。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步的详细描述。
一种烧结机尾脱硫除尘专用滤料，该滤料包括基布、上层纤维层和下层纤维层，其中基布为80-90g/m2的编织物，其中经纬纱用1300D×500D涤纶丝织成的经纬密度为9×10根/英寸的编织物；其中上层纤维层的密度为220-240g/m2且由40％的亚克力纤维和60％的涤纶纤维组成，其中上层纤维层的亚克力纤维1.7dtex×51mm的亚克力纤维，上层的涤纶纤维为为1.56dtex×51mm的涤纶纤维，其中下层纤维层的密度为220-240g/m2且由40％的亚克力纤维和60％的涤纶纤维组成，其中上层纤维层的亚克力纤维2.2dtex×51mm的亚克力纤维，上层的涤纶纤维为为2.22dtex×51mm的涤纶纤维，该上层纤维层、下层纤维层以及基布采用针剌加固形成上下三维交织的滤料。所述上层纤维层的纤维更细，更适合作为迎风层，能有效拦截各种粒径的粉尘。所述滤料的克重范围在550g/m2-600g/m2之间。本滤料的经纬向抗拉强力都超过1100-2500NN/5×20cm，透气量为6-12m3/m2·min@200P。
所述的滤料的上层纤维层和下层纤维层均采用了拒水防油处理，将有效固含量22％的拒水防油剂水混合搅拌形成4-6％质量浓度的混合液，然后将拒水防油剂喷淋至上纤维层上和下纤维层上，上纤维层上和下纤维层上分别施加了200g-250g/m2的混合液。
一种烧结机尾脱硫除尘专用滤料的生产工艺，该生产工艺用于生产上述的滤料，其包括
(1)上纤维层和下纤维层所用的纤维分别在上开包机和下开包机中开包；
(2)按照权利要求1中配比将各纤维定量送至到上粗开松机和下粗开松机上进行粗开松，然后将粗开松的纤维送到上混棉仓和下混棉仓内进行混合均匀后输送到上精开松机和下精开松机上进行精开松；
(3)将开松好的纤维通过上喂棉箱和下喂棉箱送给上梳理机和下梳理机进行分梳；
(4)将梳理好的纤维网输送进上铺网机和下铺网机中，通过铺网机将纤维网折叠，其中铺网时，上铺网机先将纤维网铺设在由基布放卷机放卷的基布上表面，然后纤维网和基布在过渡辊上过渡并初步挤压后实现基布的下表面朝上而上表面朝下，此时下铺网机再将纤维网折叠并铺设在基布的下表面上；
(5)上、下纤维层与基布层进行铺网；
(6)将铺设好的滤布胚料送入到预刺机中，预刺机通过反复针刺使上滤层和下滤层的纤维相互交错，然后再进入到主刺机中再次针刺；
(7)将针刺加固后的滤布坯料收卷；
(8)针刺后的滤布胚料经过压光缩幅机表面压光并确定滤布胚料的宽幅，幅宽由2.3m缩至2.2m,厚度由3.0mm压缩到2.0mm；
(9)经过压光缩幅后的滤布胚料依次通过烧毛机和定型机进行表面烧毛处理和定型；
(10)将有效固含量22％的拒水防油剂水混合搅拌形成4-6％质量浓度的混合液，然后将拒水防油剂喷淋至上纤维层上和下纤维层上，上纤维层上和下纤维层上分别施加了200g-250g/m2的混合液。
(11)喷淋后的滤布胚料经过辊压后送入到烘干箱中烘干，最后通过成品收卷机收卷。所述滤料的克重范围控制在550g/m2-600g/m2之间。
本工艺制作的滤料由于烧结机脱硫除尘的工况特点混入了适量的涤纶纤维，且基布改用涤纶高强长丝基布，使滤料在纯亚克力滤料的基础上成本下降了30-50％，在滤料经济性、过滤精度、经纬向强度、使用寿命等方面比传统产品提高了30％-50％，具有明显的优势。
以上所述实施例仅是对本发明的优选实施方式的描述，不作为对本发明范围的限定，在不脱离本发明设计精神的基础上，对本发明技术方案作出的各种变形和改造，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。
Claims (6)
1.一种烧结机尾脱硫除尘专用滤料，其特征在于：该滤料包括基布、上层纤维层和下层纤维层，其中基布为80-90g/m2的编织物，其中经纬纱用1300D×500D涤纶丝织成的经纬密度为9×10根/英寸的编织物；其中上层纤维层的密度为220-240g/m2且由40％的亚克力纤维和60％的涤纶纤维组成，其中上层纤维层的亚克力纤维1.7dtex×51mm的亚克力纤维，上层的涤纶纤维为为1.56dtex×51mm的涤纶纤维，其中下层纤维层的密度为220-240g/m2且由40％的亚克力纤维和60％的涤纶纤维组成，其中上层纤维层的亚克力纤维2.2dtex×51mm的亚克力纤维，上层的涤纶纤维为为2.22dtex×51mm的涤纶纤维，该上层纤维层、下层纤维层以及基布采用针剌加固形成上下三维交织的滤料。
2.如权利要求1所述的一种烧结机尾脱硫除尘专用滤料，其特征在于：所述滤料的克重范围在550g/m2-600g/m2之间。
3.如权利要求2所述的一种烧结机尾脱硫除尘专用滤料，其特征在于：所述的滤料的上层纤维层和下层纤维层均采用了拒水防油处理，将有效固含量22％的拒水防油剂水混合搅拌形成4-6％质量浓度的混合液，然后将拒水防油剂喷淋至上纤维层上和下纤维层上，上纤维层上和下纤维层上分别施加了200g-250g/m2的混合液。
4.一种烧结机尾脱硫除尘专用滤料的生产工艺，其特征在于：该生产工艺用于生产权利要求1中的滤料，其包括
(1)上纤维层和下纤维层所用的纤维分别在上开包机和下开包机中开包；
(2)按照权利要求1中配比将各纤维定量送至到上粗开松机和下粗开松机上进行粗开松，然后将粗开松的纤维送到上混棉仓和下混棉仓内进行混合均匀后输送到上精开松机和下精开松机上进行精开松；
(3)将开松好的纤维通过上喂棉箱和下喂棉箱送给上梳理机和下梳理机进行分梳；
(4)将梳理好的纤维网输送进上铺网机和下铺网机中，通过铺网机将纤维网折叠，其中铺网时，上铺网机先将纤维网铺设在由基布放卷机放卷的基布上表面，然后纤维网和基布在过渡辊上过渡并初步挤压后实现基布的下表面朝上而上表面朝下，此时下铺网机再将纤维网折叠并铺设在基布的下表面上；
(5)上、下纤维层与基布层进行铺网；
(6)将铺设好的滤布胚料送入到预刺机中，预刺机通过反复针刺使上滤层和下滤层的纤维相互交错，然后再进入到主刺机中再次针刺；
(7)将针刺加固后的滤布坯料收卷；
(8)针刺后的滤布胚料经过压光缩幅机表面压光并确定滤布胚料的宽幅，幅宽由2.3m缩至2.2m,厚度由3.0mm压缩到2.0mm；
(9)经过压光缩幅后的滤布胚料依次通过烧毛机和定型机进行表面烧毛处理和定型；
(10)将有效固含量22％的拒水防油剂水混合搅拌形成4-6％质量浓度的混合液，然后将拒水防油剂喷淋至上纤维层上和下纤维层上，上纤维层上和下纤维层上分别施加了200g-250g/m2的混合液。
(11)喷淋后的滤布胚料经过辊压后送入到烘干箱中烘干，最后通过成品收卷机收卷。
5.如权利要求4所述一种烧结机尾脱硫除尘专用滤料的生产工艺，其特征在于：所述滤料的克重范围控制在550g/m2-600g/m2之间。
6.如权利要求5所述一种烧结机尾脱硫除尘专用滤料的生产工艺，其特征在于：所述上层纤维层作为迎风层。
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