CN110056334A - 一种油井不返排工作液及转向与增能一体化全封闭酸化施工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及采油工程技术领域，特别涉及一种油井不返排工作液及转向与增能一体化全封闭酸化施工工艺。它主要解决了普通油井酸化动管柱、返排酸液污染环境，如果不返排会造成卡泵、断杆、影响生产等问题。本发明由工作液与不排液转向与增能一体化全封闭酸化施工工艺组成，其中工作液由前置液、酸液、转向液、处理液、增能液组成，一体化全封闭酸化施工工艺是前置洗井‑转向酸化解堵‑中和增能封闭一体化，既解决残酸腐蚀问题，又提高增产效果。本发明能在不动管柱、不返排全封闭无污染的情况下，有效地解除油井储层的有机、无机垢，提高油井产量。
Description
技术领域
本发明涉及采油工程技术领域，特别涉及一种油井不返排工作液及转向与增能一体化全封闭酸化施工工艺。
背景技术
目前，油井酸化施工需作业动管柱，酸化后气举排液，工艺复杂，施工周期长。排液过程中，其返排液体含有大量的残酸、污油等物质造成环境污染；不返排生产，未处理的酸液对泵、管造成腐蚀，加剧了采出井的卡泵、断杆；高矿化度的残液还使油水分离器不能正常工作，造成生产系统崩溃，影响正常生产，从而限制了油井酸化的应用规模。
发明内容
本发明的目的是能够保证油井、油水分离系统的正常生产，不动管柱而且酸化后不排放套管气、酸液、施工周期短的一种油井不返排工作液及转向与增能一体化全封闭酸化施工工艺。
本发明的技术方案是：一种油井不返排工作液及转向与增能一体化全封闭酸化施工工艺，它的一种油井不返排工作液由前置液、酸液、转向液、处理液、增能液组成；其中前置液由4-8%的高效洗油剂和余量的热水组成；酸液由10-15%的盐酸、1-2.0%的氟化铵、1-2%的冰醋酸、0.1-0.15%的柠檬酸、0.3-0.6%室内合成的YC-Ⅱ型咪唑啉型缓蚀剂和余量的水组成；转向液由5-15%的羧甲基纤维素钠与余量的酸液组成；处理液由3-12%的氢氧化钠和余量的水组成；增能液由0.2-0.3%椰油酸二乙醇酰胺 、0.3-0.5%重烷基苯磺酸盐和余量的水组成；一种利用不返排工作液进行转向与增能一体化全封闭酸化施工工艺通过以下步骤实现：
a、从套管闸门挤入前置液，根据井深、油套空间确定前置液用量，关闭油管闸门，再挤入前置液，根据储层有效厚度确定前置液用量，关闭套管闸门，反应1-3小时；
b、打开套管闸门，大于0.4m3/min的大排量挤入酸液，酸液用量根据高渗储层的厚度、有效孔隙度以及储层堵塞程度确定；
c、再挤入转向液2-3m3，小于0.3m3/min的小排量挤入酸液，酸液用量根据低渗储层的厚度、有效孔隙度以及储层堵塞程度确定，注入清水，清水用量根据井深、套管内径确定，关闭套管闸门，反应2-3小时；
d、打开套管闸门，排量0.3-0.4m3/min挤入处理液10-15 m3、增能液80-100 m3，关闭套管闸门，反应1-3天；
e、启动抽油机，油井恢复正常生产。
其中前置液中的的高效洗油剂是OP-10 、辛基酚聚氧乙烯醚等。
本发明的作用机理是：
1）前置液为一种有机溶剂，具有较好的渗透分散作用，一方面能溶解储层表面的原油，另一方面也能溶解有机垢；
2）酸液中的盐酸与氟化铵主要溶解碳酸盐岩、砂岩，提高基质渗透率；
3）转向液中的羧甲基纤维素钠可以在酸液可缔合成巨型胶束结构，使酸液粘度大幅度增加，实现暂堵转向，均匀布酸；
4）残酸处理液的氢氧化钠能够将残酸的pH值由低变为中性，不对油管、泵造成伤害，同时能够降低残酸矿化度、电导率，不影响油水分离系统正常生产；
5）零排放、全封闭酸化施工工艺是将开关油井生产闸门时间节点、注入不同工作液的顺序、不同工作液关井反应时间有机结合起来，既解决残酸腐蚀问题，又提高增产效果。
本发明与现有的技术相比有如下优点：
1）不动管柱、气及残液零外排；
2）采出液矿化度只有3465mg/L，Ph值6.4接近正常值，不影响生产系统造成伤害；
3）采出井杆管及泵的腐蚀率低，仅为0.0083/m2.h；
4）酸化措施可以有效提高油井产量,有效率90%以上。
具体实施方式：下面结合实施例对本发明作进一步说明：一种油井不返排工作液及转向与增能一体化全封闭酸化施工工艺，它的一种油井不返排工作液由前置液、酸液、转向液、处理液、增能液组成；其中前置液由4-8%的高效洗油剂和余量的热水组成；酸液由10-15%的盐酸、1-2.0%的氟化铵、1-2%的冰醋酸、0.1-0.15%的柠檬酸、0.3-0.6%室内合成的YC-Ⅱ型咪唑啉型缓蚀剂和余量的水组成；转向液由5-15%的羧甲基纤维素钠与余量的酸液组成；处理液由3-12%的氢氧化钠和余量的水组成；增能液由0.2-0.3%椰油酸二乙醇酰胺 、0.3-0.5%重烷基苯磺酸盐和余量的水组成；一种利用不返排工作液进行转向与增能一体化全封闭酸化施工工艺通过以下步骤实现：
a、从套管闸门挤入前置液，根据井深、油套空间确定前置液用量，关闭油管闸门，再挤入前置液，根据储层有效厚度确定前置液用量，关闭套管闸门，反应1-3小时；
b、打开套管闸门，大于0.4m3/min的大排量挤入酸液，酸液用量根据高渗储层的厚度、有效孔隙度以及储层堵塞程度确定；
c、再挤入转向液2-3m3，小于0.3m3/min的小排量挤入酸液，酸液用量根据低渗储层的厚度、有效孔隙度以及储层堵塞程度确定，注入清水，清水用量根据井深、套管内径确定，关闭套管闸门，反应2-3小时；
d、打开套管闸门，排量0.3-0.4m3/min挤入处理液10-15 m3、增能液80-100 m3，关闭套管闸门，反应1-3天；
e、启动抽油机，油井恢复正常生产。
其中前置液中的的高效洗油剂是OP-10 、辛基酚聚氧乙烯醚。
实施例：本实施例是大庆采油七厂高171-1井不返排全封闭测试，本实施例工作液包括前置液、酸液、转向液、处理液、增能液；前置液由2%OP-10 、4%辛基酚聚氧乙烯醚和余量的水组成；酸液由12%的盐酸、1.5%的氟化铵、1%的冰醋酸、0.15%的柠檬酸、0.5%室内合成的YC-Ⅱ型咪唑啉型缓蚀剂和余量的水组成；转向液由10%的羧甲基纤维素钠与余量的酸液组成；处理液由4%的氢氧化钠和余量的水组成；增能液由0.2%椰油酸二乙醇酰胺 、0.3%重烷基苯磺酸盐和余量的水组成；一种利用不返排工作液进行转向与增能一体化全封闭酸化施工工艺通过以下步骤实现：
a、从套管闸门挤入前置液4m3；关闭油管闸门，挤入前置液8m3，关闭套管闸门，反应2小时；
b、打开套管闸门，0.6 m3/min排量挤入酸液12m3；
c、挤入转向液2m3； 0.2m3/min排量挤入酸液12m3，注入清水5m3，关闭套管闸门，反应2小时；
d、打开套管闸门， 0.4m3/min排量挤入处理液15m3，增能液65m3，关闭套管闸门，反应2天；
e、启抽油机，油井恢复正常生产。
酸化前后采出液参数变化值
| 项目 | 正常采出液 | 常规酸化残液 | 不返排酸化残液 |
| 电导率（ms） | 5.62 | 28.2 | 7.36 |
| 矿化度（mg/L） | 2280 | 13728 | 3465 |
| pH值 | 7 | 1 | 6.4 |
数据表明，残液经过处理后，电导率、矿化度以及pH值等参数接近正常值，对生产系统无影响。
不返排全封闭酸化效果表
高171-1井措施后，取得较好效果，累计增油131.7t，说明不返排全封闭酸化工艺成功，措施有效。
Claims (2)
1.一种油井不返排工作液及转向与增能一体化全封闭酸化施工工艺，其特征在于：一种油井不返排工作液由前置液、酸液、转向液、处理液、增能液组成；其中前置液由4-8%的高效洗油剂和余量的热水组成；酸液由10-15%的盐酸、1-2.0%的氟化铵、1-2%的冰醋酸、0.1-0.15%的柠檬酸、0.3-0.6%室内合成的YC-Ⅱ型咪唑啉型缓蚀剂和余量的水组成；转向液由5-15%的羧甲基纤维素钠与余量的酸液组成；处理液由3-12%的氢氧化钠和余量的水组成；增能液由0.2-0.3%椰油酸二乙醇酰胺 、0.3-0.5%重烷基苯磺酸盐和余量的水组成；一种利用不返排工作液进行转向与增能一体化全封闭酸化施工工艺通过以下步骤实现：
a、从套管闸门挤入前置液，根据井深、油套空间确定前置液用量，关闭油管闸门，再挤入前置液，根据储层有效厚度确定前置液用量，关闭套管闸门，反应1-3小时；
b、打开套管闸门，大于0.4m3/min的大排量挤入酸液，酸液用量根据高渗储层的厚度、有效孔隙度以及储层堵塞程度确定；
c、再挤入转向液2-3m3，小于0.3m3/min的小排量挤入酸液，酸液用量根据低渗储层的厚度、有效孔隙度以及储层堵塞程度确定，注入清水，清水用量根据井深、套管内径确定，关闭套管闸门，反应2-3小时；
d、打开套管闸门，排量0.3-0.4m3/min挤入处理液10-15 m3、增能液80-100 m3，关闭套管闸门，反应1-3天；
e、启动抽油机，油井恢复正常生产。
2.根据权利要求1所述的一种油井不返排工作液及转向与增能一体化全封闭酸化施工工艺，其特征在于：其中前置液中的的高效洗油剂是OP-10 、辛基酚聚氧乙烯醚。
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