CN110000894B - 一种高强度马桶及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高强度马桶，其包括便池主体、弯管和边围；所述便池主体、边围为单独一体成型；所述弯管包括第一半管和第二半管，第一半管和第二半管粘接形成所述弯管；所述第一半管和第二半管为双面浆结构。本发明还公开了一种上述高强度马桶的制备方法。实施本发明，可提升马桶强度，提升马桶成品率。

Description

一种高强度马桶及其制备方法

技术领域

本发明涉及卫浴领域，尤其涉及一种高强度马桶及其成型装置。

背景技术

在现有技术中，马桶成型可分为常压成型和高压成型。其中，常压成型为采用石膏模具进行常压注浆，一次成型得到马桶，不需要粘接工序。但常压成型需要大量的模具小件，在成型过程中需要进行装模和脱模，操作时间长，效率低。

高压成型是指采用树脂模具，通过较高的压力进行注浆成型，其生产效率高，逐渐成为了主流技术。但是由于注浆压力较大，如果采用大量模具小件会发生脱位，造成成型缺陷，因此需要尽量少采用模具小件。

另一方面，由于马桶结构较为复杂，若要实现高压注浆成型，需要将马桶进行分块设计，分别注浆成型，然后粘接。分块大小决定了粘接工序的复杂度和模具的复杂度。本领域技术人员的固化思维是尽量减少粘接次数，以减少粘接耗时，减少因粘接造成的缺陷。

此外，对于马桶弯管，现有的成型技术均是采用单面浆成型，具体的是指在成型过程中，只有管道外壁接触模具，内壁无模具依附，泥浆注入管道模具后依靠压力吸附于管道模具上，内部自然形成空腔，在开模后，管道外壁接触空气，硬化形成弯管坯体。但是这种单面浆成型方式具有以下几点缺陷：1，管道的厚度依据泥浆注入及巩固、放出时间而定，无法标准化管道确切的壁厚；2，开模后管道外壁接触空气开始硬化，内部所接触空气较少，对流少，硬化速度慢，导致硬化程度不一致；3，由于管道在马桶结构中起到支撑作用，需要承受较大的重量，弯管强度差会导致马桶坯体在后期自然硬化过程中支撑不足，容易产生变形、开裂的缺陷，降低马桶成品率。

由于常压成型是一次成型，弯管只能采用单面浆成型。而采用高压成型时，一些情况下，由于弯管与其他部件一体成型，只能采用单面浆成型；而另一些情况下，即使将弯管单独成型，考虑到粘接难度以及生产效率的问题；本领域技术人员的固有思维也是将弯管采用单面浆成型。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种高强度马桶，其强度高，成品率高。

本发明还要解决的技术问题在于，提供一种高强度马桶的制备方法，其工艺简单，生产效率高。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种高强度马桶，其包括便池主体、弯管和边围；

所述便池主体、边围为单独一体成型；

所述弯管包括第一半管和第二半管，第一半管和第二半管粘接形成所述弯管；

所述第一半管和第二半管为双面浆结构。

作为上述技术方案的改进，所述第一半管设有定位凹槽；所述第二半管设有与所述定位凹槽相配合的定位凸沿；

所述第二半管设有筋板，所述筋板两侧设有阻挡部。

作为上述技术方案的改进，所述第一半管和第二半管通过侧压机成型；

所述侧压机设有至少一组用于成型所述第一半管的第一模具组和/或至少一组用于成型所述第二半管的第二模具组；

所述第一模具组由第一凸模和第一凹模组成；所述第二模具组由第二凸模和第二凹模组成。

作为上述技术方案的改进，所述便池主体通过侧压机成型；

所述侧压机设有至少一组用于成型所述便池主体的第三模具组。

作为上述技术方案的改进，所述侧压机设有5-8组模具组；

所述模具组包括至少一组用于成型所述第一半管的第一模具组，至少一组用于成型所述第二半管的第二模具组，和/或至少一组用于成型所述便池主体的第三模具组。

作为上述技术方案的改进，所述边围通过立压机一体成型；

所述立压机设有至少一组用于成型所述边围的第四模具组。

作为上述技术方案的改进，所述侧压机的成型时间为10-25分钟；

所述立压机的成型时间为20-40分钟。

作为上述技术方案的改进，所述边围包括设于底面的安装盘，设于所述安装盘两侧的定位卡槽，和设于顶部的用于安装所述便池主体的安装凹部。

所述便池包括导水缘和设于便池后侧的冲水孔，所述导水缘自所述冲水孔向所述便池前端延伸且向便池内侧凸出；

所述便池外侧设有与所述安装凹部相配合的安装凸部。

相应的，本发明还公开了一种上述高强度马桶的制备方法，其包括：

（1）成型便池主体、边围；

（2）成型第一半管、第二半管，粘接所述第一半管和第二半管，形成弯管；其中，所述第一半管和第二半管为双面浆结构；

（3）将所述弯管粘接到所述边围；

（4）将所述便池主体粘接到所述边围和弯管上，形成马桶坯体；

（5）将所述马桶坯体干燥、烧成，得到高强度马桶成品。

实施本发明，具有如下有益效果：

1. 本发明中的弯管分为第一半管与第二半管，两者均采用双面浆结构，在成型过程中管道内壁与外壁均与模具接触，泥浆在吸浆与巩固过程中吸附于模具上硬化而成型，内部与外壁泥浆密度一致，硬化程度一致，对便池主体支撑作用强，在马桶坯体的自然硬化过程中不易发生变形、开裂的缺陷，提高了马桶的成品率。

2. 本发明中的弯管采用双面浆结构，弯管强度高，对便池主体的支撑作用强，使得马桶成品强度高。

3. 本发明中的弯管为双面浆结构，可确保弯管内径大小，不受吸浆、巩固时间及浆料性能的影响，利于产品标准化，同时确切的管壁厚度有利于保证马桶成品的冲水功能。

4. 本发明将马桶划分为三块，各个部分结构较小，可利用两片式模具进行成型，提升了成型后开模速度；同时，较小的结构在开模后硬化速度快，两者复合可大幅提升生产效率。

5. 本发明采用测压机成型弯管和便池主体，其包含5-8个模具组，成型时间为10-25分钟，大幅提升了便池主体与弯管的成型效率。

6. 本发明通过合理的结构设计，将边围采用两片式模具成型，其双面浆结构多，强度高；同时使得立压机可一次成型2件边围，提升了边围的生产效率。

7. 本发明中各个结构较小，容易硬化；在搬动粘接时不易损坏，大幅提升了成品率，本发明中的马桶成品率≥97%。

附图说明

图1是本发明一种高强度马桶的结构示意图；

图2是本发明第一半管的结构示意图；

图3是本发明第二半管的结构示意图；

图4是本发明便池主体的结构示意图；

图5是本发明边围的结构示意图；

图6是本发明侧压机的结构示意图；

图7是本发明第二模具组的结构示意图；

图8是本发明第一模具组的另一结构示意图；

图9是本发明立压机的结构示意图；

图10是本发明一种高强度马桶制备方法流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

参考图1；本实施例提供一种高强度马桶，其包括弯管1、便池主体2和边围3；其中，便池主体2和边围3为单独一体成型结构；弯管1包括第一半管11和第二半管12，第一半管11和第二半管12粘接形成弯管1。其中，第一半管11和第二半管12为双面浆结构。

具体的，参考图2、图3，在本实施例中，第一半管11设有定位凹槽111，第二半管12设有定位凸缘121，定位凹槽111与定位凸缘121相配合，可实现第一半管11与第二半管12的快速定位，提升粘接准确度。

第二半管12还设有筋板13，筋板13两侧设有阻挡部14；阻挡部14为设于筋板13两侧的垂直于筋板13的凸沿；筋板13可进一步提升弯管1结构整体的强度。

本发明将马桶分为三部分——弯管、便池主体、边围进行成型，其中便池主体、边围单独一体成型，弯管由分别单独一体成型的第一半管和第二半管粘接成型，从而使得第一半管与第二半管可采用双面浆结构，使得弯管内壁与外壁泥浆密度一致、硬化程度一致，不易变形及开裂，提高了马桶的强度和成品率。同时，双面浆结构的弯管强度高，对便池主体的支撑作用强，进一步提升了马桶的强度。此外，本发明通过在第一半管与第二半管设置相互配合的定位装置，提升了弯管的粘接效率和准确度。

具体的，参考图4，在本实施例中，便池主体2包括便池21和座圈22；便池21内设有冲水孔23和导水缘24；冲水孔23设于便池21后部；导水缘24自冲水孔23向便池21前端延伸并向便池21内侧凸出。这种结构的便池主体2不采用模具小件就可以成型。需要说明的是，传统的冲水结构是一种弧状的内凹结构，这种内凹结构必须要采用模具小件或者粘接的形式实现。

进一步的，便池21外部还设有与安装凸部25，用于实现与边围3的连接。

具体的，参考图5，在本实施例中，边围3底面设有用于粘接所述弯管1的安装盘31，所述安装盘31两侧设有用于快速定位所述弯管1的定位卡槽32；定位卡槽32与弯管1结构中的阻挡部14相配合，可提升弯管1与边围3之间的定位粘接速度。粘接时，筋板13卡入定位卡槽32中，设在筋板13两侧的阻挡部14卡位在定位卡槽32两侧，防止弯管前后晃动，提升定位准确度，同时也提升连接强度，减少粘接浆料的使用量，减少了浆料硬化时间，提升了生产效率。

边围3顶部还设有用于安装便池主体的安装凹部33，与设于便池21外部的安装凸部25配合，实现便池主体2与边围3的快速粘接。

进一步的，在本发明的另一实施例中，马桶还包括水箱。

为了进一步提升生产效率，本实施例中的第一半管11、第二半管12和便池主体2采用侧压机4成型；边围3通过立压机5成型。

其中，侧压机4是一种新型的陶瓷卫浴高压成型设备，其注浆成型压力为0.8-1.2MPa，其设有多套模具组，可一次成型多件坯体。与常见的立式液压机不同，其开模方向为水平方向。

具体的，参考图6，在本实施例之中，侧压机4设有至少两组模具组；包括至少一组用于成型所述第一半管11的第一模具组41，至少一组用于成型所述第二半管12的第二模具组42，和/或至少一组用于成型所述便池主体2的第三模具组43；优选的，所述侧压机4设有5-8组模具组。本发明将马桶划分为三块，其中，第一半管11、第二半管12和便池主体2部分结构较小，可利用效率较高的侧压机4进行成型，同时，第一半管11、第二半管12和便池主体2部分结构较小，硬化速度快，两者复合可提高生产效率。

具体的，在本实施例之中，所述侧压机4的成型时间为10-25分钟，优选为15-22分钟；过短的成型时间会降低坯体强度。

具体的，参见图7、图8，在本实施例中，第一模具组41由第一凸模44和第一凹模45组成；第二模具组42由第二凸模46和第二凹模47组成。第一凸模44、第一凹模45、第二凸模46和第二凹模47呈片状。本发明将弯管采用凸模加凹模的方式成型，使得其成为了双面浆结构，大幅提升了其强度。

虽然将弯管分两次成型后，使得弯管成了双面浆结构，提升了强度；但是，也会降低弯管的成型效率。为了克服上述缺陷：首先，本发明从整体上将马桶分为三块成型，大幅提升了便池主体和边围的成型效率；其次，本发明将第一半管11和第二半管12采用成型效率较高的侧压机成型；最后，本发明在成型第一半管11和第二半管12的第一凸模44和第二凸模46上设置了至少4个模芯441（461），加快半管成型速度；同时，在第一半管11与第二半管12设置了定位结构，提升弯管粘接速度。几者复合，可使得本发明在将弯管采用双面浆结构的情况下，仍然不影响马桶整体的成型效率。

采用侧压机可提升生产效率，但由于侧压机是高压成型设备，因此需要采用尽量少的模具小件。为此，本发明对于便池主体2的结构进行了改进。具体的，参见图4；在本实施例之中，所述便池主体2的导水缘24向便池内侧凸出。这种结构的便池主体2不采用模具小件就可以成型。需要说明的是，传统的冲水结构是一种弧状的内凹结构，这种内凹结构必须要采用模具小件或者粘接的形式实现，无法进行一次高压成型。

具体的，参见图9；由于边围3体积较大，需求的成型压力较大，故采用立压机5成型。所述立压机5包括至少两组模具组；优选的，所述立压机5包括两组第四模具组51；第四模具组51由上模52和下模53组成，所述上模52和下模53呈块状，在所述上模52设有凸起。本发明中的上模52与下模53结构设计合理，使得边围双面浆结构占比大，强度较高；本发明将边围3与弯管1、便池主体2分开成型，减小了边围组件的体积，容易硬化。

立压机5可提供较高的成型压力，可用来成型较大的构件，但其成型速度较慢。为了提升生产效率，本发明将边围3单独成型，其体积较小，使得一台立压机5能容纳2组模具组；同时较小的边围3结构使得其能够采用两片式模具成型，开模速度快；再者，较小结构的边围3硬化速度快；三者复合大幅提升了边围3的成型效率。优选的，在本发明中，立压机5的成型时间为20-40分钟，优选的为30-40分钟。

需要说明的是，传统的马桶，由于分块不合理，经常需要采用多片式模具（五片式、四片式）成型。本发明通过合理的分块设计和结构设计，大幅提升了便池主体2和边围3的成型速度；为弯管1的分块成型提供了良好的基础，使得马桶整体仍然保持了较高的成型效率。

相应的，参考图10，本实施例还公开了一种上述高强度马桶的制备方法，其包括：

S1，成型便池主体、边围；

具体的，将浆料注入设于侧压机4的第三模具组43，成型便池主体2；开模后放置预设时间，使其硬化，得到便池主体；

将浆料注入立压机5的第四模具组51，成型边围1；开模后放置预设时间，使其硬化，得到边围；

S2，成型第一半管、第二半管，粘接所述第一半管和第二半管，形成弯管；

具体的，将浆料注入侧压机4的第一模具组41，成型第一半管11；开模后放置预设时间，使其硬化，得到第一半管11；

将浆料注入侧压机4的第二模具组42，成型第二半管12；开模后放置预设时间，使其硬化，得到第二半管12；

将第一半管11与第二半管12粘接，并放置硬化，得到弯管；

S3，将弯管粘接到边围；

具体的，在边围底面的安装盘11涂覆浆料，粘接弯管1和边围3；

S4，将便池主体粘接到边围和弯管上，形成马桶坯体；

具体的，通过涂覆在安装凹部33的浆料将边围3和便池主体粘接；通过涂覆在弯管管体上表面的浆料将便池主体2和弯管1粘接。

粘接完成后，将马桶坯体放置一定时间，使得马桶坯体硬化。

本发明中各个结构较小，成型后容易硬化；在搬动粘接时不易损坏，大幅提升了成品率，本发明中的马桶成品率≥98%。

S5、将所述马桶坯体干燥、烧成，得到高强度马桶成品。

本发明对坯体干燥、烧结的工艺不做特殊限制，采用现有技术即可。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种高强度马桶的制备方法，其特征在于，包括：

(1)成型便池主体、边围；其中，通过侧压机成型便池主体，通过立压机成型边围；所述便池主体包括便池和座圈；所述便池包括导水缘和设于便池后侧的冲水孔，所述导水缘自所述冲水孔向所述便池前端延伸且向便池内侧凸出；所述边围包括设于底面的安装盘，设于所述安装盘两侧的定位卡槽，和设于顶部的用于安装所述便池主体的安装凹部；所述便池外侧设有与所述安装凹部相配合的安装凸部；

(2)成型第一半管、第二半管，粘接所述第一半管和第二半管，形成弯管；其中，所述第一半管、第二半管均通过侧压机成型，且均为双面浆结构；所述第一半管设有定位凹槽；所述第二半管设有与所述定位凹槽相配合的定位凸沿；所述第二半管设有筋板，所述筋板两侧设有阻挡部；

(3)将所述弯管粘接到所述边围；

(4)将所述便池主体粘接到所述边围和弯管上，形成马桶坯体；

(5)将所述马桶坯体干燥、烧成，得到高强度马桶成品；

其中，所述侧压机设有5-8组模具组；所述模具组包括至少一组用于成型所述第一半管的第一模具组，至少一组用于成型所述第二半管的第二模具组，和/或至少一组用于成型所述便池主体的第三模具组；所述第一模具组由第一凸模和第一凹模组成；所述第二模具组由第二凸模和第二凹模组成；所述侧压机的成型压力为0.8-1.2MPa，成型时间为10-25分钟；

所述立压机设有1-2组用于成型所述边围的第四模具组，所述立压机的成型时间为20-40分钟。

2.如权利要求1所述的高强度马桶的制备方法，其特征在于，所述侧压机的成型时间为15-22分钟；

所述立压机的成型时间为30-40分钟。

3.一种高强度马桶，其特征在于，其通过如权利要求1或2所述的制备方法制备而得。