CN110000718B - 一种抛光用复合颗粒的制备装置及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及超精密加工的技术领域，更具体地，涉及一种抛光用复合颗粒的制备装置及制备方法，通过第一喷洒机构向混合分散机构中输入表面涂覆有粘结剂的磁性颗粒，通过第二喷洒机构向混合分散机构中输入表面涂覆有粘结剂的磨料，磁性颗粒与磨料在混合分散机构中充分混合后的混合液喷射至输送机构，混合液在输送的过程中在固化机构的作用下迅速固化形成复合颗粒团，复合颗粒团在输送机构的末端被刮落机构刮落；复合颗粒团转移至球磨机构中球磨搅拌形成复合颗粒粉，复合颗粒粉转移至筛选机构中进行筛选得到设定尺寸范围内的有磁性的复合颗粒。本发明将磁性颗粒与磨料结合为复合颗粒，解决了抛光过程中磨料结合力度不够导致抛光效率低下的问题。

Description

一种抛光用复合颗粒的制备装置及制备方法

技术领域

本发明涉及超精密加工的技术领域，更具体地，涉及一种抛光用复合颗粒的制备装置及制备方法。

背景技术

磁流变抛光技术是一种新型的光学表面加工方法，具有抛光效果好、不产生次表面损伤、适合复杂表面加工等传统抛光所不具备的优点，已发展成为一种革命性光学表面加工方法，特别适合轴对称非球面的超精密加工。在磁流变抛光技术中，由磁性颗粒、基液、磨料和添加剂组成的磁流变抛光液起主要作用。在抛光过程中，起主要作用的是磨料。目前的磁流变抛光液中，磁性颗粒与磨料是分开的，磨料在抛光时的运动复杂，去除效率不高，且容易被磁性颗粒形成的链串结构挤出，导致抛光效率低下。有申请人采用液相法制备磨料与磁性颗粒的复合粒子，使得磨料成分在磁性颗粒表面生成，但是这种方法并不适用于如金刚石等化学稳定的磨料，不具有普适性。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种抛光用复合颗粒的制备装置及制备方法，将磁性颗粒和磨料结合起来，增强磨料在抛光过程中的结合力度，提高抛光效率及磨料的利用率，能够保证有足够的磨料与工件接触并对其抛光。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

提供一种抛光用复合颗粒的制备装置，包括基座、第一喷洒机构、第二喷洒机构、混合分散机构、输送机构、用于刮除复合颗粒团的刮落机构、加工复合颗粒团至复合颗粒粉的球磨机构以及筛选设定尺寸范围内复合颗粒的筛选机构，所述第一喷洒机构、第二喷洒机构、混合分散机构、输送机构固装于基座上；所述第一喷洒机构内盛装有表面涂覆有粘结剂的磁性颗粒，所述第二喷洒机构内盛装有表面涂覆有粘结剂的磨料，所述混合分散机构设有与第一喷洒机构、第二喷洒机构连通的输入端及设于输送机构上方的输出端，所述输送机构沿途设有创造所述粘结剂固化条件的固化机构；所述刮落机构设于输送机构的末端，所述球磨机构设有输入复合颗粒团的输入口以及输出复合颗粒粉的输出口，所述筛选机构设有输入复合颗粒粉的输料口。

本发明的抛光用复合颗粒的制备装置，通过第一喷洒机构向混合分散机构中输入表面涂覆有粘结剂的磁性颗粒，通过第二喷洒机构向混合分散机构中输入表面涂覆有粘结剂的磨料，磁性颗粒与磨料在混合分散机构中充分混合后的混合液喷射至输送机构上，混合液在输送机构上输送的过程中在固化机构的作用下迅速固化形成复合颗粒团，复合颗粒团在输送机构的末端被刮落机构刮落；复合颗粒团转移至球磨机构中球磨搅拌形成复合颗粒粉，复合颗粒粉转移至筛选机构中进行筛选得到设定尺寸范围内的有磁性的复合颗粒。本发明将磁性颗粒与磨料结合为复合颗粒，解决了抛光过程中磨料结合力度不够导致抛光效率低下的问题。

进一步地，所述第一喷洒机构、第二喷洒机构均为可与气泵连接的高压瓶，所述混合分散机构的输入端连接有三通阀，第一喷洒机构、第二喷洒机构分别通过管道与三通阀的两个接口连接，所述管道上设有单连通开关。在工作时，打开气泵，待气压稳定后，打开高压瓶，在气压的作用下，高压瓶中的第一混合液、第二混合液被挤出到混合分散机构。

进一步地，所述混合分散机构设有与三通阀连接的螺旋喷嘴，所述螺旋喷嘴内设有螺旋流道。第一混合液和第二混合液经三通阀进入螺旋流道内充分混合得到混合液。

进一步地，所述输送机构包括第一带轮、第二带轮及传送带，所述传送带缠绕于第一带轮、第二带轮外缘，所述第一带轮连接有第一驱动电机；所述传送带外表面接触设有润滑带轮。第一驱动电机驱动第一带轮转动，第一带轮带动传送带和第二带轮转动；润滑带轮下方设置有盛装润滑油的油箱，润滑带轮的设置能够均匀地把润滑油涂在传送带上，使得粘结剂固化时不会过于黏结在传送带表面。

进一步地，所述粘结剂为紫外光固化粘结剂，所述固化机构为强度可调的紫外光灯。本发明可根据复合颗粒的用途，选择合适性能的紫外光固化粘结剂，混合液喷射在传送带后，在传送带上运动的时间内，持续受到紫外光灯的照射，紫外光固化粘结剂因受到紫外光的照射而迅速固化，使混合液固化形成复合颗粒团；紫外光灯的光照强度可根据紫外光固化粘结剂的种类和浓度进行调整。

进一步地，所述刮落机构包括刮刀、进给螺栓、设于基座上的承载板及设于刮刀下方的收料盘，所述刮刀固装于承载板上，所述承载板通过进给螺栓与基座连接。刮刀与传送带之间的距离可通过进给螺栓进行调整，以更好地刮落附着在传送带表面的复合颗粒团。

进一步地，所述筛选机构包括底座、固定于底座的四通管道以及内置有磁铁的旋转盘，所述四通管道设有与输料口连接的第一接口、输出无磁性的复合颗粒的第一出口、输出设定尺寸范围内复合颗粒的第二出口、输出超出设定尺寸范围复合颗粒的第三出口，所述第一出口设于第一接口的正下方，所述第二出口处设有过滤网；所述旋转盘设于第一接口旁侧，所述旋转盘的中心处设有旋转轴，所述旋转轴连接有第二驱动电机。第二驱动电机驱动旋转盘转动，复合颗粒粉由输料口进入四通管道中，复合颗粒粉中，无磁性的复合颗粒在自身重力作用下会竖直下落由第一接口排出，有磁性的复合颗粒因受到旋转盘中磁铁的吸引并随着磁铁的旋转而进入支路管道，进入支路管道的复合颗粒在重力的作用下顺着支路管道滑落，在过滤网处进行二次筛选。

进一步地，所述四通管道外壁安装有振动电机，所述振动电机设于第一出口和第二出口之间。进入支路管道的复合颗粒在重力和振动电机的作用下顺着管道滑落，在过滤网进行二次筛选；振动电机的设置能够有效防止四通管道内部复合颗粒的堵塞，且能够保证复合颗粒过滤的高效性。

进一步地，所述磁铁为条状磁铁，所述旋转盘内置的磁铁为多组，多组磁铁之间呈同极发散型均匀分布。旋转盘在第二驱动电机的作用下做圆周运动，形成旋转磁场，使得有磁性的复合颗粒在旋转磁场的作用下与无磁性的复合颗粒分离；安装于旋转盘的磁铁的磁场强度可根据复合颗粒设定的尺寸范围进行选择。

本发明还提供了一种抛光用复合颗粒的制备方法，包括以下步骤：

S10.选择磁性颗粒、磨料及紫外光固化粘结剂，并将磁性颗粒与紫外光固化粘结剂混合均匀后形成的第一混合液加入第一喷洒机构中，磨料与紫外光固化粘结剂混合均匀后形成的第二混合液加入第二喷洒机构中；

S20.在气泵作用下，步骤S10中的第一混合液、第二混合液挤出至螺旋喷嘴中，第一混合液与第二混合液充分混合形成第三混合液喷射至传送带上；

S30.步骤S20中的第三混合液在传送带上输送过程中受到紫外光灯照射，紫外光固化粘结剂迅速固化形成复合颗粒团，复合颗粒团运动至刮落机构时被刮刀刮落；

S40.步骤S30中的复合颗粒团转移至球磨机构中球磨搅拌形成复合颗粒粉；

S50.步骤S40中的复合颗粒粉由输料口进入筛选机构，无磁性的复合颗粒由第一出口输出，设定尺寸范围内的复合颗粒由第二出口输出，超出设定尺寸范围的复合颗粒由第三出口输出。

本发明的抛光用复合颗粒的制备方法，将磁性颗粒和磨料结合为复合颗粒，增强磨料在抛光过程中的结合力度，提高磨料的利用率，能够保证有足够的磨料与工件接触并对其进行抛光，且能够提高磁流变液的抛光效率。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明的抛光用复合颗粒的制备装置，将磁性颗粒与磨料复合为复合颗粒，增强磨料在抛光过程中的结合力度，保证有足够的磨料与工件接触并对其抛光，提高抛光效率及磨料的利用率；

本发明的抛光用复合颗粒的制备方法，将磁性颗粒与磨料复合为复合颗粒，且能够快速筛选出设定尺寸范围内的复合颗粒，有效解决了抛光中磨料结合力度不够导致抛光效率低下的问题。

附图说明

图1为抛光用复合颗粒的制备装置的结构示意图；

图2为抛光用复合颗粒的制备装置的刮落机构的结构示意图；

图3为抛光用复合颗粒的制备装置的筛选机构的结构示意图I；

图4为抛光用复合颗粒的制备装置的筛选机构的结构示意图II。

附图中：1-基座；2-第一喷洒机构；21-三通阀；22-单连通开关；23-高压瓶支架；3-第二喷洒机构；4-混合分散机构；41-螺旋喷嘴；42-螺旋流道；5-输送机构；51-第一带轮；52-第二带轮；53-传送带；54-第一驱动电机；55-润滑带轮；56-油箱；6-刮落机构；61-刮刀；62-进给螺栓；63-承载板；64-收料盘；65-金属垫片；66-紧固螺栓；7-筛选机构；71-输料口；72-底座；73-四通管道；731-第一接口；732-第一出口；733-第二出口；734-第三出口；74-旋转盘；75-磁铁；76-过滤网；77-旋转轴；78-第二驱动电机；79-振动电机；8-固化机构。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例一

如图1至图4所示为本发明的抛光用复合颗粒的制备装置的实施例，包括基座1、第一喷洒机构2、第二喷洒机构3、混合分散机构4、输送机构5、用于刮除复合颗粒团的刮落机构6、加工复合颗粒团至复合颗粒粉的球磨机构以及筛选设定尺寸范围内复合颗粒的筛选机构7，第一喷洒机构2、第二喷洒机构3、混合分散机构4、输送机构5固装于基座1上；第一喷洒机构2内盛装有表面涂覆有粘结剂的磁性颗粒，第二喷洒机构3内盛装有表面涂覆有粘结剂的磨料，混合分散机构4设有与第一喷洒机构2、第二喷洒机构3连通的输入端及设于输送机构5上方的输出端，输送机构5沿途设有创造粘结剂固化条件的固化机构8；刮落机构6设于输送机构5的末端，球磨机构设有输入复合颗粒团的输入口以及输出复合颗粒粉的输出口，筛选机构7设有输入复合颗粒粉的输料口71。本实施例中的粘结剂选择紫外光固化粘结剂，也可根据复合颗粒的使用场合，对目前市面上的紫外光固化粘结剂进行改性提高紫外光固化粘结剂的物理、化学性能，如耐水性、耐热性、抗剪切强度、抗冲击强度。相应地，本实施例中的固化机构8为紫外光灯，紫外光灯的强度可根据紫外光固化粘结剂的固化条件进行设置。

本实施例在实施时，通过第一喷洒机构2向混合分散机构4中输入表面涂覆有粘结剂的磁性颗粒，通过第二喷洒机构3向混合分散机构4中输入表面涂覆有粘结剂的磨料，磁性颗粒与磨料在混合分散机构4中充分混合后的混合液喷射至输送机构5上，混合液在输送机构5上输送的过程中在固化机构8的作用下迅速固化形成复合颗粒团，复合颗粒团在输送机构5的末端被刮落机构6刮落；复合颗粒团转移至球磨机构中球磨搅拌形成复合颗粒粉，复合颗粒粉转移至筛选机构7中进行筛选得到设定尺寸范围内的复合颗粒。

如图1所示，第一喷洒机构2、第二喷洒机构3均为可与气泵连接的高压瓶，混合分散机构4的输入端连接有三通阀21，第一喷洒机构2、第二喷洒机构3分别通过管道与三通阀21的两个接口连接，管道上设有单连通开关22。在实施时，第一喷洒机构2及第二喷洒机构3通过高压瓶支架23装夹在基座1上，通过单连通开关22控制管道的通断；开启气泵，待气压稳定后，打开高压瓶，在气压的作用下，高压瓶中的第一混合液、第二混合液被挤出到混合分散机构4。本实施例的单连通开关22也可设置为可受控制器控制的电磁控制阀。其中，为使得第一混合液与第二混合液充分混合，本实施例的混合分散机构4设有与三通阀21连接的螺旋喷嘴41，螺旋喷嘴41内设有螺旋流道42，第一混合液与第二混合液在螺旋流道42中螺旋运动混合均匀。为获得较好的混合效果，本实施例的螺旋结构为等距设置的、与轴线成60度夹角的螺旋结构。

如图1所示，输送机构5包括第一带轮51、第二带轮52及传送带53，传送带53缠绕于第一带轮51、第二带轮52外缘，第一带轮51连接有第一驱动电机54；传送带53外表面接触设有润滑带轮55。在实施时，第一驱动电机54驱动第一带轮51转动，第一带轮51带动传送带53和第二带轮52转动；润滑带轮55下方设置有盛装润滑油的油箱56，润滑带轮55的设置能够均匀地把润滑油涂在传送带53上，使得粘结剂固化时不会过于黏结在传送带53表面。其中，第一驱动电机54的转速可根据紫外光固化粘结剂在采用的紫外光固化粘结剂浓度、紫外光光照强度条件下的固化时间设置。

如图1、图2所示，刮落机构6包括刮刀61、进给螺栓62、设于基座1的承载板63及设于刮刀61下方的收料盘64，刮刀61通过紧固螺栓66紧固于承载板63上，承载板63通过进给螺栓62与基座1连接。刮刀61与传送带53之间的距离可通过进给螺栓62进行调整，以更好地刮落附着在传送带53表面的复合颗粒团。为限制刮刀61在纵向移动影响刮落效果，本实施例在刮刀61上设有金属垫片65，金属垫片65通过紧固螺栓66将刮刀61紧固于承载板63上。

如图3、图4所示，筛选机构7包括底座72、固定于底座72的四通管道73以及内置有磁铁75的旋转盘74，四通管道73设有与输料口71连接的第一接口731、输出无磁性的复合颗粒的第一出口732、输出设定尺寸范围内复合颗粒的第二出口733、输出超出设定尺寸范围复合颗粒的第三出口734，第一出口732设于第一接口731的正下方，第二出口733处设有过滤网76；旋转盘74设于第一接口731旁侧，旋转盘74的中心处设有旋转轴77，旋转轴77连接有第二驱动电机78。其中，磁铁75嵌设在旋转盘74内侧，旋转盘74套在旋转轴77上，通过套筒和轴承固定在底座72上，旋转轴77的另一端通过联轴器与第二驱动电机78连接。本实施例中磁铁75的磁场强度可根据复合颗粒的粒径、磁性颗粒磁学性能选择；磁铁75设置为简单易得的条状磁铁75，多组条状磁铁75之间呈同极发散型均匀分布在旋转盘74内部。本实施例在实施时，第二驱动电机78驱动旋转盘74转动，形成旋转磁场，使得有磁性的复合颗粒在旋转磁场的作用下与无磁性的复合颗粒分离：复合颗粒粉由输料口71进入四通管道73中，复合颗粒粉中无磁性的复合颗粒在自身重力作用下会竖直下落由第一接口731排出，有磁性的复合颗粒因受到旋转盘74中磁铁75的吸引并随着磁铁75的旋转而进入支路管道，进入支路管道的复合颗粒在重力的作用下顺着支路管道滑落，在过滤网76处进行二次筛选。

复合颗粒仅依靠重力在支路管道中下滑会导致较低的筛分效率且易形成支路管道堵塞，本实施例在四通管道73外壁底部安装有振动电机79，振动电机79设于第一出口732和第二出口733之间。进入支路管道的复合颗粒在重力和振动电机79的作用下顺着管道滑落，在过滤网76进行二次筛选；振动电机79的设置能够有效防止四通管道73内部复合颗粒的堵塞，且能够保证复合颗粒过滤的高效性。

实施例二

本实施例为本发明的抛光用复合颗粒的制备方法的实施例，本实施例的磁性颗粒为羰基铁粉，粒径为微米级；磨料为金刚石微粉，粒径为亚微米级。本实施例包括以下步骤：

S10.量取400ml粒径为3微米的羰基铁粉与400ml改良紫外光固化粘结剂(Ailete3342)等体积混合均匀形成的第一混合液加入第一喷洒机构2中，量取400ml粒径为0.5微米的金刚石微粉与400ml改良紫外光固化粘结剂(Ailete 3342)等体积混合均匀后形成的第二混合液加入第二喷洒机构3中，第一喷洒机构2和第二喷洒机构3采用装夹结构固定在高压瓶支架上，调节并打开气泵、紫外光灯与第一驱动电机54，同时把刮刀61安装在承载板63上，通过进给螺栓62调节刮刀61与传送带53间的距离，并用紧固螺栓66将刮刀61紧固在基座1上；

S20.打开气泵、第一驱动电机54、紫外光灯，调整第一驱动电机54的转速为2r/s，待气压稳定后，先后打开第一喷洒机构2、第二喷洒机构3及螺旋喷嘴41的开关，在气压的作用下，第一喷洒机构2中的第一混合液、第二喷洒机构3中的第二混合液被挤出，进入螺旋喷嘴41的螺旋结构，第一混合液与第二混合液充分混合，再经过喷嘴射在下方的传送带53上；

S30.混合液经螺旋喷嘴41射在传送带53后，在传送带53输送过程中持续受到紫外光的照射，紫外光固化粘结剂因受到紫外光的照射而迅速固化，使混合液固化形成复合颗粒团，当复合颗粒团运动到刮落机构6时被刮刀61刮落；

S40.收集刮落下来的复合颗粒团后，在球磨机构中球磨搅拌25分钟，形成复合颗粒粉；本实施例中的球磨机构为高速球磨机；

S50.选择六个磁场强度为4000GS的条状磁铁75同磁极等角度环状安装于旋转盘74上，打开第二驱动电机78与振动电机79。将球磨后的复合颗粒粉缓慢倒入四通管道73的输料口71，无磁性的复合颗粒不受磁铁75影响而竖直下落由第一出口732输出，无磁性的复合颗粒在磁铁75的作用下，进入支路管道；在重力势能以及振动电机79的作用下，有磁性的复合颗粒顺着支路管道滑落，经过过滤网76时，进行二次筛选由第二出口733排出，粒径过大的有磁性的复合颗粒继续滑落由第三出口734排出，完成复合颗粒的制备及筛选。

经过以上步骤，将磁性颗粒与磨料复合为复合颗粒，且能够快速筛选出设定尺寸范围内的复合颗粒，有效解决了抛光中磨料结合力度不够导致抛光效率低下的问题。

实施例三

本实施例为本发明的抛光用复合颗粒的制备方法的实施例，本实施例与实施例二类似，所不同之处在于，本实施例中的磁性颗粒的粒径为亚微米级，磨料的粒径为纳米级。本实施例包括以下步骤：

S10.量取500ml粒径为1微米的羰基铁粉与500ml改良紫外光固化粘结剂(Ailete3525)等体积混合均匀形成的第一混合液加入第一喷洒机构2中，量取400ml粒径为50纳米的金刚石微粉与400ml改良紫外光固化粘结剂(Ailete 3525)混合均匀后形成的第二混合液加入第二喷洒机构3中，第一喷洒机构2和第二喷洒机构3采用装夹结构固定在高压瓶支架上，调节并打开气泵、紫外光灯与第一驱动电机54，同时把刮刀61安装在承载板63上，通过进给螺栓62调节刮刀61与传送带53间的距离，并用紧固螺栓66将刮刀61紧固在基座1上；

S20.打开气泵、第一驱动电机54、紫外光灯，调整第一驱动电机54的转速为1.5r/s，待气压稳定后，先后打开第一喷洒机构2、第二喷洒机构3及螺旋喷嘴41的开关，在气压的作用下，第一喷洒机构2中的第一混合液、第二喷洒机构3中的第二混合液被挤出，进入螺旋喷嘴41的螺旋结构，第一混合液与第二混合液充分混合，再经过喷嘴射在下方的传送带53上；

S30.混合液经螺旋喷嘴41射在传送带53后，在传送带53输送过程中持续受到紫外光的照射，紫外光固化粘结剂因受到紫外光的照射而迅速固化，使混合液固化形成复合颗粒团，当复合颗粒团运动到刮落机构6时被刮刀61刮落；

S40.收集刮落下来的复合颗粒团后，在球磨机构中球磨搅拌20分钟，形成复合颗粒粉；本实施例中的球磨机构为高速球磨机；

S50.选择六个磁场强度为2500GS的条状磁铁75同磁极等角度环状安装于旋转盘74上，打开第二驱动电机78与振动电机79。将球磨后的复合颗粒粉缓慢倒入四通管道73的输料口71，无磁性的复合颗粒不受磁铁75影响而竖直下落由第一出口732输出，无磁性的复合颗粒在磁铁75的作用下，进入支路管道；在重力势能以及振动电机79的作用下，有磁性的复合颗粒顺着支路管道滑落，经过过滤网76时，进行二次筛选由第二出口733排出，粒径过大的有磁性的复合颗粒继续滑落由第三出口734排出，完成复合颗粒的制备及筛选。

经过以上步骤，将磁性颗粒与磨料复合为复合颗粒，且能够快速筛选出设定尺寸范围内的复合颗粒，有效解决了抛光中磨料结合力度不够导致抛光效率低下的问题。

实施例四

本实施例为本发明的抛光用复合颗粒的制备方法的实施例，本实施例与实施例二类似，所不同之处在于，本实施例中以四氧化三铁为磁性颗粒，以氧化铝为磨料。本实施例包括以下步骤：

S10.量取400ml粒径为3微米的四氧化三铁与400ml改良紫外光固化粘结剂(Ailete CA380)等体积混合均匀形成的第一混合液加入第一喷洒机构2中，量取400ml粒径为0.5微米的氧化铝微粉与400ml改良紫外光固化粘结剂(Ailete CA380)等体积混合均匀后形成的第二混合液加入第二喷洒机构3中，第一喷洒机构2和第二喷洒机构3采用装夹结构固定在高压瓶支架上，调节并打开气泵、紫外光灯与第一驱动电机54，同时把刮刀61安装在承载板63上，通过进给螺栓62调节刮刀61与传送带53间的距离，并用紧固螺栓66将刮刀61紧固在基座1上；

S20.打开气泵、第一驱动电机54、紫外光灯，调整第一驱动电机54的转速为1.5r/s，待气压稳定后，先后打开第一喷洒机构2、第二喷洒机构3及螺旋喷嘴41的开关，在气压的作用下，第一喷洒机构2中的第一混合液、第二喷洒机构3中的第二混合液被挤出，进入螺旋喷嘴41的螺旋结构，第一混合液与第二混合液充分混合，再经过喷嘴射在下方的传送带53上；

S30.混合液经螺旋喷嘴41射在传送带53后，在传送带53输送过程中持续受到紫外光的照射，紫外光固化粘结剂因受到紫外光的照射而迅速固化，使混合液固化形成复合颗粒团，当复合颗粒团运动到刮落机构6时被刮刀61刮落；

S40.收集刮落下来的复合颗粒团后，在球磨机构中球磨搅拌30分钟，形成复合颗粒粉；本实施例中的球磨机构为高速球磨机；

S50.选择六个磁场强度为3500GS的条状磁铁75同磁极等角度环状安装于旋转盘74上，打开第二驱动电机78与振动电机79。将球磨后的复合颗粒粉缓慢倒入四通管道73的输料口71，无磁性的复合颗粒不受磁铁75影响而竖直下落由第一出口732输出，无磁性的复合颗粒在磁铁75的作用下，进入支路管道；在重力势能以及振动电机79的作用下，有磁性的复合颗粒顺着支路管道滑落，经过过滤网76时，进行二次筛选由第二出口733排出，粒径过大的有磁性的复合颗粒继续滑落由第三出口734排出，完成复合颗粒的制备及筛选。

经过以上步骤，将磁性颗粒与磨料复合为复合颗粒，且能够快速筛选出设定尺寸范围内的复合颗粒，有效解决了抛光中磨料结合力度不够导致抛光效率低下的问题。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种抛光用复合颗粒的制备装置，其特征在于，包括基座(1)、第一喷洒机构(2)、第二喷洒机构(3)、混合分散机构(4)、输送机构(5)、用于刮除复合颗粒团的刮落机构(6)、加工复合颗粒团至复合颗粒粉的球磨机构以及筛选设定尺寸范围内复合颗粒的筛选机构(7)，所述第一喷洒机构(2)、第二喷洒机构(3)、混合分散机构(4)、输送机构(5)固装于基座(1)上；所述第一喷洒机构(2)内盛装有表面涂覆有粘结剂的磁性颗粒，所述第二喷洒机构(3)内盛装有表面涂覆有粘结剂的磨料，所述混合分散机构(4)设有与第一喷洒机构(2)、第二喷洒机构(3)连通的输入端及设于输送机构(5)上方的输出端，所述输送机构(5)沿途设有创造所述粘结剂固化条件的固化机构(8)；所述刮落机构(6)设于输送机构(5)的末端，所述球磨机构设有输入复合颗粒团的输入口以及输出复合颗粒粉的输出口，所述筛选机构(7)设有输入复合颗粒粉的输料口(71)。

2.根据权利要求1所述的抛光用复合颗粒的制备装置，其特征在于，所述第一喷洒机构(2)、第二喷洒机构(3)均为可与气泵连接的高压瓶，所述混合分散机构(4)的输入端连接有三通阀(21)，第一喷洒机构(2)、第二喷洒机构(3)分别通过管道与三通阀(21)的两个接口连接，所述管道上设有单连通开关(22)。

3.根据权利要求2所述的抛光用复合颗粒的制备装置，其特征在于，所述混合分散机构(4)设有与三通阀(21)连接的螺旋喷嘴(41)，所述螺旋喷嘴(41)内设有螺旋流道(42)。

4.根据权利要求1所述的抛光用复合颗粒的制备装置，其特征在于，所述输送机构(5)包括第一带轮(51)、第二带轮(52)及传送带(53)，所述传送带(53)缠绕于第一带轮(51)、第二带轮(52)外缘，所述第一带轮(51)连接有第一驱动电机(54)；所述传送带(53)外表面接触设有润滑带轮(55)。

5.根据权利要求1所述的抛光用复合颗粒的制备装置，其特征在于，所述粘结剂为紫外光固化粘结剂，所述固化机构(8)为强度可调的紫外光灯。

6.根据权利要求1所述的抛光用复合颗粒的制备装置，其特征在于，所述刮落机构(6)包括刮刀(61)、进给螺栓(62)、设于基座(1)的承载板(63)及设于刮刀(61)下方的收料盘(64)，所述刮刀(61)固装于承载板(63)上，所述承载板(63)通过进给螺栓(62)与基座(1)连接。

7.根据权利要求1至6任一项所述的抛光用复合颗粒的制备装置，其特征在于，所述筛选机构(7)包括底座(72)、固定于底座(72)的四通管道(73)以及内置有磁铁(75)的旋转盘(74)，所述四通管道(73)设有与输料口(71)连接的第一接口(731)、输出无磁性的复合颗粒的第一出口(732)、输出设定尺寸范围内复合颗粒的第二出口(733)、输出超出设定尺寸范围复合颗粒的第三出口(734)，所述第一出口(732)设于第一接口(731)的正下方，所述第二出口(733)处设有过滤网(76)；所述旋转盘(74)设于第一接口(731)旁侧，所述旋转盘(74)的中心处设有旋转轴(77)，所述旋转轴(77)连接有第二驱动电机(78)。

8.根据权利要求7所述的抛光用复合颗粒的制备装置，其特征在于，所述四通管道(73)外壁安装有振动电机(79)，所述振动电机(79)设于第一出口(732)和第二出口(733)之间。

9.据权利要求7所述的抛光用复合颗粒的制备装置，其特征在于，所述磁铁(75)为条状磁铁(75)，所述旋转盘(74)内置的磁铁(75)为多组，多组磁铁(75)之间呈同极发散型均匀分布。

10.一种抛光用复合颗粒的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S10.选择磁性颗粒、磨料及紫外光固化粘结剂，并将磁性颗粒与紫外光固化粘结剂混合均匀后形成的第一混合液加入第一喷洒机构(2)中，磨料与紫外光固化粘结剂混合均匀后形成的第二混合液加入第二喷洒机构(3)中；

S20.在气泵作用下，步骤S10中的第一混合液、第二混合液挤出至螺旋喷嘴(41)中，第一混合液与第二混合液充分混合形成第三混合液喷射至传送带(53)上；

S30.步骤S20中的第三混合液在传送带(53)上输送过程中受到紫外光灯照射，紫外光固化粘结剂迅速固化形成复合颗粒团，复合颗粒团运动至刮落机构(6)时被刮刀(61)刮落；

S40.步骤S30中的复合颗粒团转移至球磨机构中球磨搅拌形成复合颗粒粉；

S50.步骤S40中的复合颗粒粉由输料口(71)进入筛选机构(7)，无磁性的复合颗粒由第一出口(732)输出，设定尺寸范围内的复合颗粒由第二出口(733)输出，超出设定尺寸范围的复合颗粒由第三出口(734)输出。

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