CN109853266A - 一种TR织物稳定分散染色pH值的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明是一种印染方法，特别涉及一种TR织物稳定分散染色pH值的生产工艺，适用于溢流染色机分散染料染色时用助剂2037代替冰醋酸，使染液pH值稳定的生产工艺。按以下步骤进行：选取样布→染化料的选择→工艺流程设计→烧毛→机缸退浆、分散染料染涤配方与染色工艺、活性染料染棉配方与染色工艺设定→机缸退浆、分散染色、活性染色、皂洗→烘干定型→烧毛→上油定型→后整理轧光→后整理罐蒸→成品检验。能有效控制布面的pH值（4.95‑5.05），能大幅度减少染色水的耗用，提高生产能力，节能减排效果明显，且提高颜色的正确性和重现性，各种质量内在指标等都能满足不同客户的要求。

Description

一种TR织物稳定分散染色pH值的生产工艺

技术领域

本发明是一种印染方法，特别涉及一种TR织物稳定分散染色pH值的生产工艺，适用于溢流染色机分散染料染色时用助剂2037代替冰醋酸，使染液pH值稳定的生产工艺。

背景技术

分散染料高温高压染涤纶，染浴pH值应控制在弱酸性。在生产过程中，一般使用冰醋酸调节，使pH值控制在4.5-5.5之间；但现实生产中，对pH的控制存在着两个容易被忽视但却十分重要的问题，即染浴pH值的准确性及稳定性。

在染色过程中，有许多因素会带入酸碱性物质，从而在染色过程中使染浴pH值发生改变。如：

染色用水并不一定呈中性；经加热、冷却后，pH值变高；

待染半制品（尤其是含棉、粘的产品，染色前经过碱退浆或丝光工序等）通常带碱；

分散染料自身的pH值的变化等等。

冰醋酸易挥发，用其调节染浴pH值稳定性差；染浴在受热前pH值可调节成4.5-5.5之间，而经染色工艺加热处理，冷却后，染液突破pH=4.5-5.5的工艺范围；可见，染色前调定的pH值，并不等于染色过程中染浴的实际pH值。

发明内容

本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种能有效控制分散染料染浴的pH值，降低人为调节pH值的不稳定性，减少分散染料染色的缸差的一种TR织物稳定分散染色pH值的生产工艺。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种TR织物稳定分散染色pH值的生产工艺，按以下步骤进行：

（1）、选取样布：

选取一匹长度均为80米左右的T/R织物样布，白坯门幅160cm，克重200g/㎡，染藏青色；

T/R产品一般由65%涤纶纤维和35%粘纤维组成的梭织物；

（2）、染化料的选择:

分散染料的选择：

分散染料可分为三类：

（1）、高温型，S型：这类染料升华牢度较好，扩散性差；

（2）、低温型，E型：这类染料升华牢度较差，扩散性好，适合吸尽法染色，有较好的匀染性；

（3）、中温型，SE型：介于以上两种之间的品种；

a)为使T/R织物布面光洁，一般要在染后做烧毛处理，烧毛前要烘干定型，使布面平整，由于定型温度较高，要选择热升华牢度较好的高温型，S型染料；

b) 要选择上色率、上色速度接近的染料，最好使用三元色；

助剂的选择：

调节分散染料染浴pH值助剂：

分散染料为弱酸性染料，一般用冰醋酸调节pH值，由于冰醋酸易挥发，尤其在高温时，更易发挥，使染液偏中性或偏碱性，影响分散染料上色；即使加入缓冲剂，也因用量多少，pH值有所变化；要选择使用能染浴中的pH值稳定在范围比较小的助剂；

活性染料染色助剂：

a)元明粉：由于元明粉的生产厂家的不同，元明粉中硫酸钠的含量也不同；要选择Na2SO4含量在97%以上，且pH值要中性或略偏碱，不可偏酸；不能含有氯离子，氯离子对不锈钢染色机缸有较强的腐蚀性；

b)固色剂：活性染料的固色方法一般有纯代用碱法、代用碱加纯碱法及全纯碱法三种；采用纯碱为活性染料染色工艺的固色剂，对染浴的pH值、纤维的得色比较稳定；纯碱一般要求Na2CO3含量在90%以上；

（3）工艺流程设计：

翻布→烧毛→机缸碱退浆→染色→脱水→开幅→烘干定型→烧毛→上油定型→轧光→罐蒸→检验码尺；

(4)烧毛：

采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对坯布进行烧毛，烧毛工艺：天然气流量14，车速120m/min；

（5）、机缸退浆、分散染料染涤配方与染色工艺、活性染料染棉配方与染色工艺设定：

机缸退浆配方及工艺：

36°Bé液碱：20g/L

净洗剂：1 g/L

工艺：130℃×30min；

分散染料染涤纶配方（o.w.f）：

200%SE-3BG深蓝：1.36%

200%SE-3RLN橙：0.4%

100%S-5BL红玉：0.16%

色乐佳2037：1 g/L（pH值为4.95-5.05）

分散染料染涤纶染色工艺：135℃×40min；

活性染料染粘胶配方（o.w.f）：

100%NRR藏青：1.7%

150%3RS黄：0.56%

150%3BS红：0.146%

元明粉：44g/L

纯碱：20g/L

活性染料染棉工艺：60℃×70min；

活性染色后皂洗配方：

皂洗剂SW：0.4g/L

冰醋酸：0.2g/L

皂洗工艺：75℃×10min。

（6）、机缸退浆、分散染色、活性染色、皂洗：

采用台湾东武精匹样溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和坯布重量到核算处核算染化料，按规定化好染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；

染色生产流程，用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：10染色：

机缸退浆、分散染色、活性染色全过程：

电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布，进布速度约80m/min→缝头→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→加入液碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进碱溶液10min→化料缸回流化料水→化料缸中加入净洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进净洗剂溶液5min→电脑控制升温至130℃，升温速率2℃/ min→保温30min→降温至65℃，降温速率2℃/ min→溢流水洗8 min→电脑控制进水至检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入色乐佳2037→开循环搅拌化料液→电脑控制进色乐佳2037（6min）→化料缸回流化料水→化料缸加入已化好的分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液20min→运行5分钟后检测pH值(pH值为4.95-5.05)→电脑控制升温至135℃，升温速率1.8℃/min→保温40min→降温至65℃，降温速率2℃/min→提示剪样对色→溢流水洗8 min→进水至检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉10min→运行5 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱10min→运行10 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料20 min→运行10 min→电脑控制升温65℃，升温速率1.8℃/ min→保温70min→提示剪样对色→电脑控制溢流水洗8min；

皂洗：电脑控制放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料5min→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料5min→电脑控制升温75℃，升温速率2.5℃/ min→保温10min→降温→65℃提示剪样对色，降温速率2.5℃/ min→电脑控制溢流水洗6min→提示出布；

（7）、烘干定型：

烘干定型设定：采用韩国产日新10节烘箱定型机；此工序是为染色后烧毛设定，使布面平整；同时，定型时考虑门幅、克重、缩水率相关相关指标；

温度195℃

车速70 m/min

门幅152cm

克重195g/㎡；

（8）、烧毛：

采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对坯布进行烧毛；染色后烧毛，使坯布成品后布面光洁；烧毛工艺：天然气流量8，车速120m/min；

（9）上油定型：

上油定型设定：采用韩国产日新10节烘箱定型机；此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；

使用的助剂、工艺：

江山130硅油：12 g/L

江山150硅油：6 g/L

一浸一轧，带液率70～80%

温度195℃

车速45 m/min

门幅154cm

克重195g/㎡

（10）、后整理轧光：

采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽。轧光工艺：温度60℃，压力5kg，车速50m/min；轧光后样布门幅151cm；

（11）、后整理罐蒸：

采用意大利TMT罐蒸机对样布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机蒸罐中的温度为100-102℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.3-0.4MPa，高温蒸汽的温度为160-170℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为20-30分钟，经向溶胀使得面料的回弹性、挺括性大大提高，仿毛效果较为理想。罐蒸后使面料达到既丰满又挺括的舒适性能，具备俱佳的手感；

（12）、成品检验：

对织物的外观质量和内在质量指标进行检验；

成品外观质量：布面光洁平滑柔软，没有皱条；染色均匀，无色花、色点等染色病疵；

作为优选，步骤（1）所述T/R织物为涤纶与粘胶纤维的混纺纤维组成的织物。

作为优选，步骤（2）所述的调节分散染料染浴pH值助剂不易发挥，能自行调节分散染料染浴中pH值，并对分散染料染涤纶具有一定的匀染性。

作为优选，步骤（6）所述前处理、染色工艺过程，采用溢流染色机、电脑全程控制、浴比1：10进行。

主要经过对大量助剂的研究、分析、筛选和试验，发现在分散染料染色中，使用一种助剂色乐佳2037代替冰醋酸，既能稳定分散染料染浴pH值(pH值为4.95-5.05)，也可省略碱退浆或前处理后的中和工序，同时对染色过程中的匀染性也有大幅度的提高

本发明用于含涤织物溢流染色机分散染料染色pH值稳定性的生产工艺，能有效控制布面的pH值（4.95-5.05），能大幅度减少染色水的耗用，提高生产能力，节能减排效果明显，且提高颜色的正确性和重现性，各种质量内在指标等都能满足不同客户的要求。

具体实施方式

下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：一种TR织物稳定分散染色pH值的生产工艺，按以下步骤进行：

（1）、选取坯布：

选取一缸长度均为1600米左右的T/R织物坯布，白坯门幅160cm，克重200g/㎡，染藏青色。

T/R产品一般由65%涤纶纤维和35%粘纤维组成的梭织物。

（2）、染化料的选择:

分散染料的选择：

分散染料可分为三类：（1）、高温型（S型）：这类染料升华牢度较好，扩散性差。（2）、低温型（E型）：这类染料升华牢度较差，扩散性好，适合吸尽法染色，有较好的匀染性。（3）、中温型（SE型）：介于以上两种之间的品种；

a)为使T/R织物布面光洁，一般要在染后做烧毛处理，烧毛前要烘干定型，使布面平整，由于定型温度较高，要选择热升华牢度较好的高温型（S型）染料；

b) 要选择上色率、上色速度接近的染料，最好使用三元色；

助剂的选择：

调节分散染料染浴pH值助剂：

分散染料为弱酸性染料，一般用冰醋酸调节pH值，由于冰醋酸易挥发，尤其在高温时，更易发挥，使染液偏中性或偏碱性，影响分散染料上色；即使加入缓冲剂（如醋酸钠），也因用量多少，pH值有所变化；要选择使用能染浴中的pH值稳定在范围比较小的助剂（如色乐佳2037）；

活性染料染色助剂：

a)元明粉：由于元明粉的生产厂家的不同，元明粉中硫酸钠的含量也不同；要选择Na2SO4含量在97%以上，且pH值要中性或略偏碱，不可偏酸；不能含有氯离子（氯离子对不锈钢染色机缸有较强的腐蚀性）。

b)固色剂：活性染料的固色方法一般有纯代用碱法、代用碱加纯碱法及全纯碱法三种；采用纯碱为活性染料染色工艺的固色剂，对染浴的pH值、纤维的得色比较稳定；纯碱一般要求Na2CO3含量在90%以上；

（3）工艺流程设计：

翻布→烧毛→机缸碱退浆→染色→脱水→开幅→烘干定型→烧毛→上油定型→轧光→罐蒸→检验码尺。

(4)烧毛

采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对坯布进行烧毛，烧毛工艺：天然气流量14，车速120m/min。

（5）、机缸退浆、分散染料染涤配方与染色工艺、活性染料染棉配方与染色工艺设定：

机缸退浆配方及工艺：

36°Bé液碱：20g/L

净洗剂：1 g/L

工艺：130℃×30min；

分散染料染涤纶配方（o.w.f）：

200%SE-3BG深蓝：1.36%

200%SE-3RLN橙：0.4%

100%S-5BL红玉：0.16%

色乐佳2037：1 g/L（pH值为4.95-5.05）

分散染料染涤纶染色工艺：135℃×40min；

活性染料染粘胶配方（o.w.f）：

100%NRR藏青：1.7%

150%3RS黄：0.56%

150%3BS红：0.146%

元明粉：44g/L

纯碱：20g/L

活性染料染棉工艺：60℃×70min；

活性染色后皂洗配方：

皂洗剂SW：0.4g/L

冰醋酸：0.2g/L

皂洗工艺：75℃×10min。

（6）、机缸退浆、分散染色、活性染色、皂洗：

采用500kg东武精溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和坯布重量到核算处核算染化料，按规定化好染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在。

染色生产流程（用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：10染色）：

机缸退浆、分散染色、活性染色全过程：

电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布，进布速度约80m/min→缝头→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→加入液碱（液碱为36°Bé，与水按1：4重量比先化成溶液，由液碱自动配送系统直接配送入化料缸）→开循环搅拌化料液→电脑控制进碱溶液10min→化料缸回流化料水→化料缸中加入净洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进净洗剂溶液5min→电脑控制升温至130℃，升温速率2℃/ min→保温30min→降温至65℃，降温速率2℃/min→溢流水洗8 min→电脑控制进水至检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入色乐佳2037→开循环搅拌化料液→电脑控制进色乐佳2037（6min）→化料缸回流化料水→化料缸加入已化好的分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液20min→运行5分钟后检测pH值(pH值为4.95-5.05)→电脑控制升温至135℃，升温速率1.8℃/min→保温40min→降温至65℃，降温速率2℃/min→提示剪样对色→溢流水洗8min→进水至检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入元明粉（元明粉按化成22.2﹪溶液，由元明粉自动配送系统直接配送入化料缸）→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉10min→运行5min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱10min→运行5min→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料20min→运行10 min→电脑控制升温65℃，升温速率1.8℃/min→保温70min→提示剪样对色→电脑控制溢流水洗8min。

皂洗：电脑控制放水位至测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料5min→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料5min→电脑控制升温75℃，升温速率2.5℃/min→保温10min→降温→65℃提示剪样对色，降温速率2.5℃/min→电脑控制溢流水洗6min→提示出布。

（7）、烘干定型：

烘干定型设定：采用韩国产日新10节烘箱定型机；此工序是为染色后烧毛设定，使布面平整；同时，定型时考虑门幅、克重、缩水率等相关指标。

温度195℃

车速70 m/min

门幅152cm

克重195g/㎡

（8）、烧毛：

采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对坯布进行烧毛；染色后烧毛，使坯布成品后布面光洁；烧毛工艺：天然气流量8，车速120m/min。

（9）上油定型

上油定型设定：采用韩国产日新10节烘箱定型机；此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；

使用的助剂、工艺：

江山130硅油：12 g/L

江山150硅油：6 g/L

一浸一轧，带液率：70～80%

温度：195℃

车速：45 m/min

门幅：154cm

克重：195g/㎡

（10）、后整理轧光：

采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽。轧光工艺：温度60℃，压力5kg，车速50m/min；轧光后样布门幅151cm。

（11）、后整理罐蒸：

采用意大利TMT罐蒸机对样布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机蒸罐中的温度为100-102℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.3-0.4MPa，高温蒸汽的温度为160-170℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为20-30分钟，经向溶胀使得面料的回弹性、挺括性大大提高，仿毛效果较为理想。罐蒸后使面料达到既丰满又挺括的舒适性能，具备俱佳的手感。

（12）、成品检验：

对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。

成品外观质量：布面光洁平滑柔软，没有皱条；染色均匀，无色花、色点等染色病疵。

实施例2：一种TR织物稳定分散染色pH值的生产工艺，按以下步骤进行：

（1）、选取一缸长度均为2000米左右的T/C织物坯布，白坯门幅160cm，克重110g/㎡，染黑色。

T/C产品一般由65%涤纶纤维和35%棉纤维组成的梭织物。

（2）工艺流程设计：

翻布→碱退浆→预定型→烧毛→丝光→氧漂→染色→脱水→开幅→上油定型→轧光→成品预缩→检验码尺。

（3）、碱退浆设计、水洗：采用江苏红旗印染机械有限公司的LMH023-200L型退煮漂联合机对样布进行退浆；

用二浸二轧，工作液带液率70～80%.蒸箱100℃温度中堆置60分钟；处理速度为50m/min。

水洗、烘干：小水洗箱水洗（温度为85℃）→轧干→小水洗箱水洗（温度为 75℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为65℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为 60℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为常温）→轧干→烘筒烘干；烘筒蒸汽压力为0.15-0.2MPa，温度约110℃左右；

以上多次水洗为连续水洗，水洗时的车速 50 米/分；

退浆助剂配方：

碱浓度：30 g/L

ＯＤ：2.5 g/L

双氧水：2 g/L

要求检测退浆干净；

（4）、坯布预定型：

采用韩国产日新10节烘箱定型机对样布进行预定型，定型工艺190℃×98m/min，预定型后坯布情况：门幅151cm，克重105g/㎡，缩率3%。此工序为烧毛、丝光而设；

（5）、烧毛：

采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对坯布进行烧毛；烧毛后，使坯布成品后布面光洁；烧毛工艺：天然气流量16，车速120m/min。

（6）、丝光设定：

采用黄石纺织机械厂的LMH201CV.45.-180丝光机进行丝光；使用助剂配方和工艺：

碱浓度：240g/L

车速：55m/min

门幅：151cm

张力：2kg

水洗后烘干：小水洗箱（温度为90℃）→轧干→水洗（温度为 80℃）→轧干→水洗（温度为70℃）→轧干→水洗（温度为60℃）→轧干→水洗（温度为常温）→轧干→烘筒烘干；烘筒蒸汽压力为0.15-0.2MPa，温度约110℃左右；

以上多次水洗为连续水洗；

（7）、氧漂设定：

采用联合氧漂机对坯布进行氧漂；用二浸二轧，配方工作液带液率70～80%.蒸箱100℃温度中堆置40分钟；处理速度为50m/min。

氧漂后水洗为5个水洗箱，水洗温度按先后分别为85℃→75℃→65℃→60℃→常温；

水洗后烘干：小水洗箱水洗（温度为85℃）→轧干→小水洗箱水洗（温度为 75℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为65℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为 60℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为常温）→轧干→烘筒烘干；烘筒蒸汽压力为0.15-0.2MPa，温度约110℃左右；

以上多次水洗为连续水洗，水洗时的车速 50 米/分；

氧漂助剂配方：

双氧水：3 g/L

双氧水稳定剂：0.2 g/L

自制复合助剂：2 g/L

（8）、分散染料染涤配方与染色工艺、活性染料染棉配方与染色工艺设定：

分散染料染涤纶配方（o.w.f）：

300%分散ECT黑2.6%

200%分散橙SE-3RLN0.5%

100%分散红玉S-5BL0.32%

色乐佳2037：1 g/L

分散染料染涤纶染色工艺：135℃×40min；

活性染料染棉配方（o.w.f）：

丽源素黑RNN1.66 %

150%3RS黄0.55%

150%3BS红0.4%

元明粉：44g/L，

纯碱：20g/L；

活性染料染棉工艺：60℃×70min；

活性染色后皂洗配方：

皂洗剂SW：0.4kg/缸

冰醋酸：0.2kg/缸

皂洗工艺：75℃×10min。

（9）机缸染色：

采用500kg东武精溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和坯布重量到核算处核算染化料，按规定化好染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在。

染色生产流程（用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：10染色）：

染色全过程：

电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布，进布速度约80m/min→缝头→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入色乐佳2037→开循环搅拌化料液→电脑控制进色乐佳2037（6min）→化料缸回流化料水→化料缸加入已化好的分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液20min→运行5分钟后检测pH值(pH值为4.95-5.05)→电脑控制升温至135℃，升温速率1.8℃/min→保温40min→降温至65℃，降温速率2℃/min→提示剪样对色→溢流水洗8min→进水至检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入元明粉（元明粉按化成22.2﹪溶液，由元明粉自动配送系统直接配送入化料缸）→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉10min→运行5 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱10 min→运行10min→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料20min→运行10 min→电脑控制升温65℃，升温速率1.8℃/min→保温70min→提示剪样对色→电脑控制溢流水洗8min。

皂洗：电脑控制放水位至测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料5min→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料5min→电脑控制升温75℃，升温速率2.5℃/min→保温10min→降温→65℃提示剪样对色，降温速率2.5℃/min→电脑控制溢流水洗6min→提示出布。

（10）、上油定型设定：

采用韩国产日新10节烘箱定型机；此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；

使用的助剂、工艺：

江山130硅油：15 g/L

一浸一轧，带液率：70～80%

温度：195℃

车速：70m/min

门幅：154cm

克重：105g/㎡

（11）、轧光：

采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽。轧光工艺：温度80℃，压力6kg，车速50m/min；轧光后样布门幅151cm。

（12）、后整理成品预缩：

采用郑纺机预缩机对织物进行预缩整理，以获得织物良好的尺寸稳定性；使面料达到既柔软又挺括的舒适性手感。生产工艺：橡毯压力1.5MPa，蒸汽压力1.5kg，车速45m/min，缩率控制3%以内。

（13）成品检验：

对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。

实施例3：一种TR织物稳定分散染色pH值的生产工艺，按以下步骤进行：

（1）、选取一缸长度均为1600米左右的全涤织物坯布，白坯门幅170cm，克重152g/㎡，染兰色。

（2）工艺流程设计：翻布→平蒸→碱减量→染色→脱水→开幅→上油定型→检验码尺。

（3）平蒸：

采用新昌县多佳机械有限公司的平整预缩机对织物平幅预缩

平蒸工艺：90℃×55min

（4）、碱减量、染色配方与染色工艺设定：

碱减量配方及工艺：

36°Bé液碱：50 g/L

101去油灵：0.5 g/L

130℃×40min

分散染料染涤纶配方（o.w.f）：

300%ECO深兰：2.7％

200%SRL橙：0.85％

100%S-5BL红玉：0.18％

色乐佳2037：1 g/L

分散染料染染色工艺：135℃×40min；

（5）机缸染色：

采用500kg东武精溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和坯布重量到核算处核算染化料，按规定化好活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在。

染色生产流程（用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：10染色）：

碱减量、染色全过程：

电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布，进布速度约80m/min→缝头→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→加入液碱（液碱为36°Bé，与水按1：4重量比先化成溶液，由液碱自动配送系统直接配送入化料缸）→开循环搅拌化料液→电脑控制进碱溶液10min→化料缸回流化料水→化料缸中加入101去油灵→开循环搅拌化料液→电脑控制进101去油灵溶液5min→电脑控制升温至130℃，升温速率2℃/min→保温40min→降温至65℃，降温速率2℃/min→溢流水洗8 min→电脑控制进水至检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入色乐佳2037→开循环搅拌化料液→电脑控制进色乐佳2037（6min）→化料缸回流化料水→化料缸加入已化好的分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液20min→运行5分钟后检测pH值(pH值为4.95-5.05)→电脑控制升温至135℃，升温速率1.8℃/min→保温40min→降温至65℃，降温速率2℃/min→提示剪样对色→溢流水洗8min。

（6）、上油定型设定：采用韩国产日新10节烘箱定型机

江山150硅油：8.5 g/L

温度180℃

车速60 m/min

门幅150cm

克重145g/㎡

（8）成品检验：

对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。

实施实例1至2所述的面料具备以下技术参数：

克重量：符合设计要求（GB/T4668）

耐皂洗色牢度：GB/T 3921.3-2008

耐摩擦色牢度：GB/T 3920-2008

耐汗渍色牢度：GB/T 3922-2013

水洗尺寸变化率：GB/T 8629-2017 GB/T 8630-2017 GB/T 8628-2017

起毛起球：GB/T 4802.1-2008

断裂强力：GB/T 3923.1-2013

撕破强力：GB/T 3917.1-2000

织物折痕回复角：GB/T 3819-1997

布面pH值：GB/T 7573-2009。

Claims (4)

1.一种TR织物稳定分散染色pH值的生产工艺，其特征在于按以下步骤进行：

（1）、选取样布：

选取一匹长度均为80米左右的T/R织物样布，白坯门幅160cm，克重200g/㎡，染藏青色；

T/R产品一般由65%涤纶纤维和35%粘纤维组成的梭织物；

（2）、染化料的选择:

分散染料的选择：

分散染料可分为三类：

（1）、高温型，S型：这类染料升华牢度较好，扩散性差；

（2）、低温型，E型：这类染料升华牢度较差，扩散性好，适合吸尽法染色，有较好的匀染性；

（3）、中温型，SE型：介于以上两种之间的品种；

a)为使T/R织物布面光洁，一般要在染后做烧毛处理，烧毛前要烘干定型，使布面平整，由于定型温度较高，要选择热升华牢度较好的高温型，S型染料；

b) 要选择上色率、上色速度接近的染料，最好使用三元色；

助剂的选择：

调节分散染料染浴pH值助剂：

分散染料为弱酸性染料，一般用冰醋酸调节pH值，由于冰醋酸易挥发，尤其在高温时，更易发挥，使染液偏中性或偏碱性，影响分散染料上色；即使加入缓冲剂，也因用量多少，pH值有所变化；要选择使用能染浴中的pH值稳定在范围比较小的助剂；

活性染料染色助剂：

a)元明粉：由于元明粉的生产厂家的不同，元明粉中硫酸钠的含量也不同；要选择Na2SO4含量在97%以上，且pH值要中性或略偏碱，不可偏酸；不能含有氯离子，氯离子对不锈钢染色机缸有较强的腐蚀性；

b)固色剂：活性染料的固色方法一般有纯代用碱法、代用碱加纯碱法及全纯碱法三种；采用纯碱为活性染料染色工艺的固色剂，对染浴的pH值、纤维的得色比较稳定；纯碱一般要求Na2CO3含量在90%以上；

（3）工艺流程设计：

翻布→烧毛→机缸碱退浆→染色→脱水→开幅→烘干定型→烧毛→上油定型→轧光→罐蒸→检验码尺；

(4)烧毛：

采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对坯布进行烧毛，烧毛工艺：天然气流量14，车速120m/min；

（5）、机缸退浆、分散染料染涤配方与染色工艺、活性染料染棉配方与染色工艺设定：

机缸退浆配方及工艺：

36°Bé液碱：20g/L

净洗剂：1 g/L

工艺：130℃×30min；

分散染料染涤纶配方（o.w.f）：

200%SE-3BG深蓝：1.36%

200%SE-3RLN橙：0.4%

100%S-5BL红玉：0.16%

色乐佳2037：1 g/L（pH值为4.95-5.05）

分散染料染涤纶染色工艺：135℃×40min；

活性染料染粘胶配方（o.w.f）：

100%NRR藏青：1.7%

150%3RS黄：0.56%

150%3BS红：0.146%

元明粉：44g/L

纯碱：20g/L

活性染料染棉工艺：60℃×70min；

活性染色后皂洗配方：

皂洗剂SW：0.4g/L

冰醋酸：0.2g/L

皂洗工艺：75℃×10min

（6）、机缸退浆、分散染色、活性染色、皂洗：

采用台湾东武精匹样溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和坯布重量到核算处核算染化料，按规定化好染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；

染色生产流程，用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：10染色：

机缸退浆、分散染色、活性染色全过程：

电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布，进布速度约80m/min→缝头→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→加入液碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进碱溶液10min→化料缸回流化料水→化料缸中加入净洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进净洗剂溶液5min→电脑控制升温至130℃，升温速率2℃/ min→保温30min→降温至65℃，降温速率2℃/ min→溢流水洗8 min→电脑控制进水至检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入色乐佳2037→开循环搅拌化料液→电脑控制进色乐佳2037（6min）→化料缸回流化料水→化料缸加入已化好的分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液20min→运行5分钟后检测pH值(pH值为4.95-5.05)→电脑控制升温至135℃，升温速率1.8℃/min→保温40min→降温至65℃，降温速率2℃/min→提示剪样对色→溢流水洗8 min→进水至检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉10min→运行5 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱10min→运行10 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料20 min→运行10 min→电脑控制升温65℃，升温速率1.8℃/ min→保温70min→提示剪样对色→电脑控制溢流水洗8min；

皂洗：电脑控制放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料5min→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料5min→电脑控制升温75℃，升温速率2.5℃/ min→保温10min→降温→65℃提示剪样对色，降温速率2.5℃/ min→电脑控制溢流水洗6min→提示出布；

（7）、烘干定型：

烘干定型设定：采用韩国产日新10节烘箱定型机；此工序是为染色后烧毛设定，使布面平整；同时，定型时考虑门幅、克重、缩水率相关相关指标；

温度195℃

车速70 m/min

门幅152cm

克重195g/㎡；

（8）、烧毛：

采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对坯布进行烧毛；染色后烧毛，使坯布成品后布面光洁；烧毛工艺：天然气流量8，车速120m/min；

（9）上油定型：

上油定型设定：采用韩国产日新10节烘箱定型机；此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；

使用的助剂、工艺：

江山130硅油：12 g/L

江山150硅油：6 g/L

一浸一轧，带液率70～80%

温度195℃

车速45 m/min

门幅154cm

克重195g/㎡

（10）、后整理轧光：

采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽，轧光工艺：温度60℃，压力5kg，车速50m/min；轧光后样布门幅151cm；

（11）、后整理罐蒸：

采用意大利TMT罐蒸机对样布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机蒸罐中的温度为100-102℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.3-0.4MPa，高温蒸汽的温度为160-170℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为20-30分钟，经向溶胀使得面料的回弹性、挺括性大大提高，仿毛效果较为理想，罐蒸后使面料达到既丰满又挺括的舒适性能，具备俱佳的手感；

（12）、成品检验：

对织物的外观质量和内在质量指标进行检验；

成品外观质量：布面光洁平滑柔软，没有皱条；染色均匀，无色花、色点等染色病疵。

2.根据权利要求1所述一种TR织物稳定分散染色pH值的生产工艺，其特征在于：步骤（1）所述T/R织物为涤纶与粘胶纤维的混纺纤维组成的织物。

3.根据权利要求1所述一种TR织物稳定分散染色pH值的生产工艺，其特征在于：步骤（2）所述的调节分散染料染浴pH值助剂不易发挥，能自行调节分散染料染浴中pH值，并对分散染料染涤纶具有一定的匀染性。

4.根据权利要求1所述一种TR织物稳定分散染色pH值的生产工艺，其特征在于：步骤（6）所述前处理、染色工艺过程，采用溢流染色机、电脑全程控制、浴比1：10进行。