CN109764841B - 一种模拟轮毂及验证方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种模拟轮毂，所述模拟轮毂包括端板、装夹部和测量圆盘，所述装夹部和所述测量圆盘均通过可拆卸的方式固定于所述端板；所述装夹部包括一个定位及装夹的第一定位孔，所述第一定位孔为圆柱孔，所述第一定位孔的圆柱度小于预设值；所述测量圆盘的外圆周至少包括一圈预设轴向长度且母线平行于所述第一定位孔的轴线的测量圆柱面，所述测量圆柱面的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量或二次谐波跳动量；所述测量圆柱面的外径尺寸与所述第一定位孔的内径尺寸相适应。本发明的模拟轮毂，能更准确验证跳动试验机，且结构简单、携带方便、占用空间小。

Description

一种模拟轮毂及验证方法

技术领域

本发明涉及机动车车轮制造技术，具体涉及一种模拟轮毂及验证方法。

背景技术

机动车轮毂(以下简称轮毂)在加工以及热处理过程中会产生变形，并导致轮毂的形状产生偏差。其中一种较为常见的偏差是轮毂的旋转轴线与轮毂外圆面的轴线之间存在一定的偏心距离。当轮毂存在所述偏心距离偏差后，轮毂的外圆面在一个旋转圆周里会出现一个跳动量最大值(波峰值)和一个跳动量最小值(波谷值)，工程上将这种在一个旋转周期里具有一个波峰值及一个波谷值的圆跳动量称为一次谐波跳动量，并以此评价轮毂的优劣。若机动车上安装有一次谐波跳动量过大的轮毂，会造成机动车在行驶过程中产生颠簸或摇摆，对用户来说不够安全和舒适。因此，一般的轮毂成品都需要进行跳动量检测，轮毂生产企业也都配置了专门检测机动车轮毂跳动量的机动车轮毂跳动试验机。

机动车辆轮毂跳动试验机按照检测方式分为接触式和非接触式。其中接触式的检测原理是采用测量部件与被测轮毂的内、外侧胎圈座接触，当轮毂旋转时，内、外侧胎圈座的跳动量，通过测量部件传递给位移传感器，从而实现轮毂跳动量检测。非接触式跳动检测试验机采用激光作为检测源，将激光直接投射于被测轮毂的内、外侧胎圈座上，通过检测反射光线，计算出轮毂旋转时的跳动量。

但是，由于是所有轮毂都要检测，检测量比较大，无论哪种类型的机动车轮毂试验机，均会在使用过程中逐渐磨损而丧失检测精度，因此需要一个具有确定一次谐波跳动量数值的标准轮毂(即不合格品)对跳动试验机进行一次谐波跳动量准确性和稳定性验证，以确保跳动试验机的检测数据准确可靠。同时，当需要对不同轮毂跳动试验机进行检测比对时，也需要一种具有确定一次谐波跳动量数值的标准轮毂，来完成不同设备间的一次谐波跳动量检测结果的对比。

但是，直接使用真实的轮毂来验证，会出现如下问题：

1)普通的轮毂是批量生产的，质量比较稳定，要找到一个具有确定一次谐波跳动量数值，且一次谐波跳动量数值相对比较大的，不容易找；

2)普通轮毂做的标准轮毂在跳动试验机上多次检测后容易因磨损而改变一次谐波跳动量数值，导致验证不准确。

3)普通轮毂做的标准轮毂在验证后容易和普通的轮毂混淆而流入下道，导致标准轮毂丢失和不良品流入下道。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种模拟轮毂，能更准确验证跳动试验机，且结构简单、使用寿命长以及不会和普通机动车轮毂混淆。

为达到上述目的，本发明实施例的技术方案是这样实现的：

一种模拟轮毂，包括端板、装夹部和测量圆盘，所述装夹部和所述测量圆盘均通过可拆卸的方式固定于所述端板；所述装夹部包括一个定位及装夹的第一定位孔，所述第一定位孔为圆柱孔，所述第一定位孔的圆柱度小于预设值；所述测量圆盘的外圆周至少包括一圈预设轴向长度且母线平行于所述第一定位孔的轴线的测量圆柱面，所述测量圆柱面的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量或二次谐波跳动量；所述测量圆柱面的外径尺寸与所述第一定位孔的内径尺寸相适应。

上述方案中，所述测量圆盘的外圆周包括一圈所述测量圆柱面，所述测量圆柱面的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量；所述测量圆柱面的轴线与所述第一定位孔的轴线在径向的距离大于预设值。

上述方案中，所述装夹部和所述测量圆盘的数量均设置为至少两个，各装夹部的第一定位孔的内径尺寸均不同，且被设置为：从小到大顺序递增；各测量圆盘的测量圆柱面的外径尺寸被设置为从小到大顺序递增，且均与所述第一定位孔的内径尺寸相适应。

上述方案中，所述装夹部还包括与所述端板装配的凸台，所述端板包括与所述凸台配合的第二定位孔，在所述凸台装入所述第二定位孔后，所述第二定位孔的轴线与所述第一定位孔的轴线的平行度小于预设值。

上述方案中，所述测量圆盘还包括设置在所述测量圆柱面外侧且与所述测量圆柱面的夹角为80～90度的测量竖直面。

上述方案中，所述装夹部还包括端面定位面，所述端面定位面位于所述装夹部的一端，所述端面定位面与所述第一定位孔的轴线的垂直面之间有预设大小的夹角。

上述方案中，所述测量圆盘还开设有至少两个第三定位孔和至少两个第一连接孔，所述端板还包括位置与所述第三定位和所述第一连接孔匹配的第四定位孔和第二连接孔，所述测量圆盘和所述端板的固定包括：将定位销分别插入所述第三定位孔和所述第四定位孔进行定位，再通过螺栓穿过所述第一连接孔和所述第二连接孔旋接到螺母进行固定。

上述方案中，所述端板设有至少两个沿圆周均布的减重孔，所述减重孔与所述测量圆柱面在径向的距离大于预设值。

本发明还提供了一种模拟轮毂的使用方法，包括：

将符合预设要求的第一模拟轮毂装夹到第一跳动试验机测量圆跳动及数据处理，获得第一数据；

将符合预设要求的第二模拟轮毂装夹到第一跳动试验机测量圆跳动及数据处理，获得第二数据；其中，所述第一模拟轮毂和所述第二模拟轮毂的测量圆盘尺寸差别大于预设值；

在所述第一数据和所述第二数据均符合预设要求时，确定所述第一跳动试验机的测量精度符合预设要求，否则，确定所述第一跳动试验机的测量精度不符合预设要求。

上述方案中，所述将符合预设要求的第一模拟轮毂装夹到第一跳动试验机测量圆跳动及数据处理，获得第一数据，包括：

将符合预设要求的所述第一模拟轮毂装夹到所述第一跳动试验机，分别测量所述第一模拟轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向至少测量64个点，然后至少重复装夹3次，每次装夹都检测，获得第一圆跳动值；

将所述第一圆跳动值进行傅里叶变换，获得所述第一模拟轮毂剔除装夹误差后的第二圆跳动值；

将所述第二圆跳动值进行预设统计处理，获得所述第一模拟轮毂径向和轴向两个方向的圆跳动值的波动情况的第一数据；

所述将符合预设要求的第二模拟轮毂装夹到第一跳动试验机测量圆跳动及数据处理，获得第二数据，包括：

将符合预设要求的所述第二模拟轮毂装夹到所述第一跳动试验机，分别测量所述第二模拟轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向至少测量64个点，然后至少重复装夹3次，每次装夹都检测，获得第三圆跳动值；

将所述第三圆跳动值进行傅里叶变换，获得所述第二模拟轮毂剔除装夹误差后的第四圆跳动值；

将所述第四圆跳动值进行预设统计处理，获得所述第二模拟轮毂径向和轴向两个方向的圆跳动值的波动情况的第二数据。

本发明实施例的模拟轮毂，包括端板、装夹部和测量圆盘，所述装夹部和所述测量圆盘均通过可拆卸的方式固定于所述端板；所述装夹部包括一个定位及装夹的第一定位孔，所述第一定位孔为圆柱孔，所述第一定位孔的圆柱度小于预设值；所述测量圆盘的外圆周至少包括一圈预设轴向长度且母线平行于所述第一定位孔的轴线的测量圆柱面，所述测量圆柱面的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量或二次谐波跳动量；所述测量圆柱面的外径尺寸与所述第一定位孔的内径尺寸相适应；可见，本发明实施例的模拟轮毂，能更准确验证跳动试验机，且结构简单、使用寿命长以及不会和普通机动车轮毂混淆。

本发明实施例的其他有益效果将在具体实施方式中结合具体技术方案进一步说明。

附图说明

图1为本发明实施例一模拟轮毂的剖视示意图；

图2为图1的右视示意图；

图3为图1的分解示意图；

图4为图1中装夹部的示意图；

图5为本发明实施例二模拟轮毂的剖视示意图；

图6为图5的分解示意图；

图7为本发明实施例三模拟轮毂的示意图；

图8为本发明实施例四模拟轮毂的使用方法的流程示意图。

具体实施方式

需要说明的是，本发明实施例如有涉及的术语“第一\第二\第三”仅仅是区别类似的对象，不代表针对对象的特定排序，可以理解地，“第一\第二\第三”在允许的情况下可以互换特定的顺序或先后次序。

本发明实施例提供了一种模拟轮毂，所述模拟轮毂包括端板、装夹部和测量圆盘，所述装夹部和所述测量圆盘均通过可拆卸的方式固定于所述端板；所述装夹部包括一个定位及装夹的第一定位孔，所述第一定位孔为圆柱孔，所述第一定位孔的圆柱度小于预设值；所述测量圆盘的外圆周至少包括一圈预设轴向长度且母线平行于所述第一定位孔的轴线的测量圆柱面，所述测量圆柱面的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量或二次谐波跳动量；所述测量圆柱面的外径尺寸与所述第一定位孔的内径尺寸相适应。

这里，所述测量圆柱面为用于测量圆跳动的面；所述模拟轮毂通过所述第一定位孔固定于机动车轮毂跳动试验机，所述机动车轮毂跳动试验机设置有包括涨紧柱的夹具，所述涨紧柱插入所述第一定位孔后涨紧，将所述模拟轮毂夹紧。

所述第一定位孔的圆柱度小于预设值，才能使定位更准确；所述测量圆柱面的轴向长度为预设是便于测量圆跳动的测头接触；所述测量圆柱面的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量或二次谐波跳动量，即所述模拟轮毂是不合格品。当所述测量圆柱面的圆跳动检测值为预设的一次谐波跳动量时，不合格的原因为所述测量圆柱面的轴线与所述测量圆柱面的转动轴线不一致导致的，而所述转动轴线是由第一定位孔的轴线决定的，因此所述测量圆柱面的轴线与所述第一定位孔的轴线不一致，即所述模拟轮毂模拟出外圆的轴线与转动轴线不同轴的不合格轮毂；当所述测量圆柱面的圆跳动检测值为预设的二次谐波跳动量时，不合格的原因为所述测量圆盘的外圆周为椭圆。这种被赋予确定值的不合格轮毂能验证机动车轮毂跳动试验机。

本发明实施例的模拟轮毂的装夹部和测量圆盘均通过可拆卸的方式固定于端板。这样，当所述装夹部或所述测量圆盘有损坏时，可以只替换换损坏的所述装夹部或所述测量圆盘，延长了模拟轮毂的使用寿命，同时降低了企业的检测成本。

较佳地，本发明实施例中，所述装夹部和所述测量圆盘的数量还可分别设置为至少两个。各装夹部的第一定位孔的内径尺寸均不同，且被设置为：从小到大顺序递增，例如可为15寸、18寸、20寸、22寸、24寸等。各测量圆盘的测量圆柱面的外径直径尺寸被设置为从小到大顺序递增，例如可为50mm、60mm、70mm、80mm、90mm等，且均与所述第一定位孔的内径尺寸相适应，这样能够通过各测量圆盘和各装夹部的组合，模拟出不同尺寸的轮毂，能够多层次的对跳动试验机进行验证，提高了验证的准确性，例如测量圆柱面的外径直径尺寸为50mm的测量圆盘和第一定位孔的内径尺寸为15寸的装夹部对应固定于所述端板上，模拟成小型轮毂，或测量圆柱面的外径直径尺寸为70mm的测量圆盘和第一定位孔的内径尺寸为20寸的装夹部对应固定于所述端板上，模拟成中型轮毂。

本发明实施例还提供了一种模拟轮毂的使用方法，所述方法包括：

将符合预设要求的第一模拟轮毂装夹到第一跳动试验机测量圆跳动及数据处理，获得第一数据；

将符合预设要求的第二模拟轮毂装夹到第一跳动试验机测量圆跳动及数据处理，获得第二数据；其中，所述第一模拟轮毂和所述第二模拟轮毂的测量圆盘尺寸差别大于预设值；

在所述第一数据和所述第二数据均符合预设要求时，确定所述第一跳动试验机的测量精度符合预设要求，否则，确定所述第一跳动试验机的测量精度不符合预设要求。

这里，所述第一跳动试验机为未知测量精度的跳动试验机，所述第一数据和所述第二数据均符合预设要求，是指模拟轮毂在未知测量精度的跳动试验机检测出的圆跳动的波动情况符合所述模拟轮毂实际的圆跳动波动情况。

在一种实施方式中，所述将符合预设要求的第一模拟轮毂装夹到第一跳动试验机测量圆跳动及数据处理，获得第一数据，包括：

将符合预设要求的所述第一模拟轮毂装夹到所述第一跳动试验机，分别测量所述第一模拟轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向至少测量64个点，然后至少重复装夹3次，每次装夹都检测，获得第一圆跳动值；

将所述第一圆跳动值进行傅里叶变换，获得所述第一模拟轮毂剔除装夹误差后的第二圆跳动值；

将所述第二圆跳动值进行预设统计处理，获得所述第一模拟轮毂径向和轴向两个方向的圆跳动值的波动情况的第一数据；

所述将符合预设要求的第二模拟轮毂装夹到第一跳动试验机测量圆跳动及数据处理，获得第二数据，包括：

将符合预设要求的所述第二模拟轮毂装夹到所述第一跳动试验机，分别测量所述第二模拟轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向至少测量64个点，然后至少重复装夹3次，每次装夹都检测，获得第三圆跳动值；

将所述第三圆跳动值进行傅里叶变换，获得所述第二模拟轮毂剔除装夹误差后的第四圆跳动值；

将所述第四圆跳动值进行预设统计处理，获得所述第二模拟轮毂径向和轴向两个方向的圆跳动值的波动情况的第二数据。

这里，所述预设部位可以是上述的测量圆柱面和测量竖直面，即可以同时检测模拟轮毂在径向和轴向两个方向的圆跳动；每个方向至少测量64个点是因为需要按照傅里叶函数展开计算要求，点数取2的N次幂；粗略测量时点数可以是64个或128个，严格测量时点数可以是512个，更严格测量时点数可以是1024个或2048个。至于重复检测3次是为了避免检测中的误差，如测头有灰尘等。次数越多，越准确。

这里，所述第一模拟轮毂和所述第二模拟轮毂在装夹到所述第一跳动试验机之前，需经过已知测量精度的跳动试验机检测是否符合预设要求，所述预设要求为所述模拟轮毂的圆跳动量的波动符合预设要求，具体是所述第一模拟轮毂和所述第二模拟轮毂的测量圆柱面和测量竖直面的圆跳动检测值为预设的一次谐波跳动量或二次谐波跳动量，即典型的不合格品。

这里，所述预设统计处理为将获得的圆跳动数据进行计算标准差等统计处理，并据此绘制正弦曲线。

本发明实施例中，用符合预设要求且测量圆盘尺寸不同的第一模拟轮毂和第二模拟轮毂两个模拟轮毂共同验证未知精度的第一跳动试验机的精度，使得验证结果更准确。能够理解，这是优选方式，如果只用一个模拟轮毂验证，或者用两个以上的模拟轮毂验证，也是可以的。

以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例一

图1为本发明实施例一模拟轮毂的示意图，图2为图1中A-A向的剖视示意图，图3为图2的分解示意图，如图1-3所示，所述端板11、装夹部12和测量圆盘13，所述装夹部12和所述测量圆盘13均通过可拆卸的方式固定于所述端板11；所述装夹部12包括一个定位及装夹的第一定位孔121，所述第一定位孔121用于与机动车轮毂跳动试验机的夹具配合；所述第一定位孔121为圆柱孔，所述第一定位孔121的圆柱度小于预设值，这样才能准确定位；所述测量圆盘13的外圆周至少包括一圈预设轴向长度且母线平行于所述第一定位孔121的轴线的测量圆柱面131；所述测量圆柱面131的外径尺寸与所述第一定位孔121的内径尺寸相适应。所述测量圆柱面131的轴线与所述第一定位孔121的轴线在径向的距离为e，所述测量圆柱面131的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量，即所述测量圆柱面131为用于测量圆跳动的面，所述模拟轮毂是不合格品，不合格的原因是所述测量圆柱面131的轴线与所述测量圆柱面131的转动轴线不一致导致的(因为转动轴线是由第一定位孔121的轴线决定的)，即所述模拟轮毂模拟出外圆的轴线与转动轴线不同轴的不合格轮毂，这样能验证机动车轮毂跳动试验机。

这里，e值必须大于预设值，所述预设值的大小是为了保证了模拟轮毂的径向跳动量在一个旋转圆周里的波峰值和波谷值的差距足够大，能使所述模拟轮毂的径向圆跳动检测值为预设的一次谐波跳动量，才能起到验证跳动试验机的目的，而本实施例中e值较佳地取值为1～2mm。

本实施例中，所述装夹部12还包括与所述端板11装配的凸台123，所述端板11包括与所述凸台123配合的第二定位孔111，在所述凸台123装入所述第二定位孔111后，所述测量圆柱面131的母线与所述第一定位孔121的轴线的平行度小于预设值，即对凸台123、第二定位孔111的尺寸、形状和位置提出了要求。这样，装夹部12和所述端板11的装配更容易，且相互的位置关系定位更准。

本实施例中，所述测量圆柱面131的外侧设有测量竖直面132，所述测量竖直面132与所述测量圆柱面131的夹角为80～90度，这样便于同时放置测量径向圆跳动的径向测头和测量轴向圆跳动的轴向测头，同时提高检测定位的准确度。这样，除了测量径向圆跳动，还能测量轴向圆跳动，所述径向圆跳动也就是所述测量圆柱面131在径向的圆跳动，所述轴向圆跳动也就是所述测量竖直面132在轴向的圆跳动。

本实施例中，如图4所示，所述装夹部12还包括与所述跳动试验机配合的端面定位面122，所述端面定位面122位于所述装夹部12的一端，所述端面定位面122与所述第一定位孔121的轴线的垂直面之间有夹角h。所述端面定位面122是用于定位所述模拟轮毂的，h的存在，使模拟轮毂的安装位置不够准确，能使所述模拟轮毂的轴向圆跳动检测值为预设的一次谐波跳动量，并且，h值也需要足够大，这样能保证模拟轮毂的轴向跳动量，即测量竖直面的圆跳动量在一个旋转圆周里的波峰值和波谷值的差距足够大，才能起到验证跳动试验机的目的，而本实施例中h值取值可为2～5度。

本实施例中，所述装夹部12还包括至少两个螺纹孔124，所述螺纹孔124的轴线平行于所述第一定位孔121的轴线，所述端板11还包括位置与所述螺纹孔124匹配的螺钉过孔；所述装夹部12和所述端板11的固定包括：在所述凸台123和所述第二定位孔111装配后，再通过螺钉14穿过所述螺钉过孔、旋入所述螺纹孔124固定。这样固定简单，装拆方便。本实施例中所述螺纹孔124和螺钉过孔的数量较佳地分别为5个。

本实施例中，所述测量圆盘13还开设有至少两个第三定位孔133和至少两个第一连接孔134，所述端板11还包括位置与所述第三定位133和所述第一连接孔134匹配的第四定位孔112和第二连接孔113，所述测量圆盘13和所述端板11的固定包括：将定位销分别插入所述第三定位孔133和所述第四定位孔112进行定位，再通过螺栓穿过所述第一连接孔134和所述第二连接孔113旋接到螺母进行固定。定位销既提供定位作用，同时也限制了所述测量圆盘13相对所述端板11在圆周方向的转动，在通过螺栓螺母加以固定，限制所述测量圆盘13相对所述端板11在轴向的移动，进而保证所述模拟轮毂不会因为所述测量圆盘13和所述端板11的安装导致所述模拟轮毂不满足预设要求。较佳的，本实施例中，所述第三定位孔133、第四定位孔112、第一连接孔134及第二连接孔113的数量分别为5个，且定位孔和连接孔间隔且均匀排布，但本发明并不限定于此。

本实施例中，所述端板11设有至少两个沿圆周均布的减重孔114，所述减重孔114与所述测量圆柱面131在径向的距离大于预设值，保证模拟轮毂的强度。这样，避免模拟轮毂太重，增加机动车轮毂跳动试验机的负荷，而且太重，也容易使夹具松动，位置产生偏差，同时有助于散热。本实施例中所述减重孔123的数量较佳地为20个。

实施例二

如图5和图6所示，本实施例的模拟轮毂相较于实施例一，其区别在于本实施例的模拟轮毂还包括了第二测量圆盘21。

所述第二测量圆盘21的外圆周至少包括一圈预设轴向长度且母线平行于所述第一定位孔121的轴线的第二测量圆柱面211，所述第二测量圆柱面211的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量，所述第二测量圆柱面211的直径尺寸大于测量圆柱面131的直径尺寸。

所述第二测量圆柱面211的外侧设有第二测量竖直面212，所述第二测量竖直面212与所述第二测量圆柱面211的夹角为80～90度，这样，除了测量径向圆跳动，还能测量轴向圆跳动。

所述第二测量圆盘21还开设有位置与所述第三定位133和所述第一连接孔134匹配的第五定位孔213和第三连接孔214。所述测量圆盘13、第二测量圆盘21和所述端板11的固定包括：将定位销分别插入所述第五定位孔、所述第三定位孔133和所述第四定位孔112进行定位，再通过螺栓穿过所述第三连接孔214、所述第一连接孔134和所述第二连接孔113旋接到螺母进行固定。

本实施例不仅具有实施例一的优点，而且本实施的模拟轮毂还可通过拆、装第二测量圆盘21，实现在不将模拟轮毂从跳动试验机上卸下的情况下，进行多种尺寸轮毂对跳动试验机的检验，方便了检验操作。

实施例三

如图7所示，本实施例相较于实施例一，其区别在于，本实施例中包括第三测量圆盘31代替实施例一中的测量圆盘13，所述第三测量圆盘31至少包括一圈预设轴向长度且母线平行于所述第一定位孔121的轴线的第三测量圆柱面311，所述第三测量圆柱面311的转轴与所述第一定位孔121的轴线重合，且所述第三测量圆柱面311为椭圆面，所述第三测量圆柱面311的圆跳动检测值均为预设的二次谐波跳动量，即本实施例的模拟轮毂在旋转一周内会出现两次波峰值和两次波谷值。

使用本实施例的模拟轮毂，能够通过检测到的二次谐波数值对跳动试验机进行检验。

实施例四

图8为本发明实施例四模拟轮毂的使用方法的流程示意图，如图8所示，所述方法包括如下步骤：

步骤401：将符合预设要求的第一模拟轮毂装夹到所述第一跳动试验机，分别测量所述第一模拟轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向至少测量64个点，获得1个圆跳动值；这里，所述预设部位为测量圆柱面和测量竖直面；

步骤402：将步骤401重复检测3次，获得3个圆跳动值，即第一圆跳动值；由于测量点位多，且检测多次，能获得更准确的检测数据

步骤403：将所述第一圆跳动值进行傅里叶变换，获得所述第一模拟轮毂剔除装夹误差后的第二圆跳动值；所述装夹误差是指装夹中定位不准造成的误差；

步骤404：将所述第二圆跳动值进行统计处理，获得所述第一模拟轮毂径向和轴向两个方向的圆跳动值的波动情况的第一数据；具体地，所述波动情况为一条正弦曲线，具体地分析方法为跳动量谐波分析法，是一种分析机动车轮毂圆跳动的常用方法，不作详述，可参见《工程与试验》期刊2013年04期的论文“铝合金轮毂跳动试验机标定方法的研究”；

步骤405：将符合预设要求的第二模拟轮毂装夹到所述第一跳动试验机，分别测量所述第二模拟轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向至少测量64个点，获得1个圆跳动值；这里，所述第二模拟轮毂和所述第一模拟轮毂的测量圆盘尺寸差别大于预设值；

步骤406：将所述第二模拟轮毂重复装夹3次，获得3个圆跳动值，即第三圆跳动值；

步骤407：将所述第三圆跳动值进行傅里叶变换，获得所述第二模拟轮毂剔除装夹误差后的第四圆跳动值；

步骤408：将所述第四圆跳动值进行预设统计处理，获得所述第二模拟轮毂径向和轴向两个方向的圆跳动值的波动情况的第二数据。同步骤404，所述第二数据也是反映模拟轮毂圆跳动的波动情况，是一条正弦曲线；这里，通过多次装夹后测量，除了能验证所述第一跳动试验机的测量精度，也能验证所述第一跳动试验机的装夹可靠度。

通过上述方法，所述模拟轮毂能准确验证跳动试验机，且结构简单、使用寿命长，不会和普通机动车轮毂混淆。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种模拟轮毂，其特征在于，所述模拟轮毂包括端板、装夹部和测量圆盘，所述装夹部和所述测量圆盘均通过可拆卸的方式固定于所述端板；所述装夹部包括一个定位及装夹的第一定位孔，所述第一定位孔为圆柱孔，所述第一定位孔的圆柱度小于预设值；所述装夹部还包括至少两个螺纹孔，所述螺纹孔的轴线平行于所述第一定位孔的轴线；所述模拟轮毂通过所述第一定位孔固定于机动车轮毂跳动试验机，所述测量圆盘的外圆周至少包括一圈预设轴向长度且母线平行于所述第一定位孔的轴线的测量圆柱面，所述测量圆柱面的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量或二次谐波跳动量；所述测量圆柱面的外径尺寸与所述第一定位孔的内径尺寸相适应；

其中，在一个旋转周期里具有一个波峰值及一个波谷值的圆跳动量称为一次谐波跳动量；在一个旋转周期里具有两个波峰值及两个波谷值的圆跳动量称为二次谐波跳动量。

2.根据权利要求1所述的模拟轮毂，其特征在于，所述测量圆盘的外圆周包括一圈所述测量圆柱面，所述测量圆柱面的圆跳动检测值均为预设的一次谐波跳动量；所述测量圆柱面的轴线与所述第一定位孔的轴线在径向的距离大于预设值。

3.根据权利要求2所述的模拟轮毂，其特征在于，所述装夹部和所述测量圆盘的数量均设置为至少两个，各装夹部的第一定位孔的内径尺寸均不同，且被设置为：从小到大顺序递增；各测量圆盘的测量圆柱面的外径尺寸被设置为从小到大顺序递增，且均与所述第一定位孔的内径尺寸相适应。

4.根据权利要求2所述的模拟轮毂，其特征在于，所述装夹部还包括与所述端板装配的凸台，所述端板包括与所述凸台配合的第二定位孔，在所述凸台装入所述第二定位孔后，所述第二定位孔的轴线与所述第一定位孔的轴线的平行度小于预设值。

5.根据权利要求3所述的模拟轮毂，其特征在于，所述测量圆盘还包括设置在所述测量圆柱面外侧且与所述测量圆柱面的夹角为80~90度的测量竖直面。

6.根据权利要求5所述的模拟轮毂，其特征在于，所述装夹部还包括端面定位面，所述端面定位面位于所述装夹部的一端，所述端面定位面与所述第一定位孔的轴线的垂直面之间有预设大小的夹角。

7.根据权利要求2所述的模拟轮毂，其特征在于，所述测量圆盘还开设有至少两个第三定位孔和至少两个第一连接孔，所述端板还包括位置与所述第三定位和所述第一连接孔匹配的第四定位孔和第二连接孔，所述测量圆盘和所述端板的固定包括：将定位销分别插入所述第三定位孔和所述第四定位孔进行定位，再通过螺栓穿过所述第一连接孔和所述第二连接孔旋接到螺母进行固定。

8.根据权利要求2所述的模拟轮毂，其特征在于，所述端板设有至少两个沿圆周均布的减重孔，所述减重孔与所述测量圆柱面在径向的距离大于预设值。

9.一种根据权利要求1-8任一项所述的模拟轮毂的使用方法，其特征在于，所述方法包括：

将符合预设要求的第一模拟轮毂装夹到第一跳动试验机测量圆跳动及数据处理，获得第一数据；

将符合预设要求的第二模拟轮毂装夹到第一跳动试验机测量圆跳动及数据处理，获得第二数据；其中，所述第一模拟轮毂和所述第二模拟轮毂的测量圆盘尺寸差别大于预设值；

在所述第一数据和所述第二数据均符合预设要求时，确定所述第一跳动试验机的测量精度符合预设要求，否则，确定所述第一跳动试验机的测量精度不符合预设要求；

所述预设要求为所述模拟轮毂的圆跳动量的波动符合预设要求，包括：所述第一模拟轮毂和所述第二模拟轮毂的测量圆柱面和测量竖直面的圆跳动检测值为预设的一次谐波跳动量或二次谐波跳动量。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述将符合预设要求的第一模拟轮毂装夹到第一跳动试验机测量圆跳动及数据处理，获得第一数据，包括：

将符合预设要求的所述第一模拟轮毂装夹到所述第一跳动试验机，分别测量所述第一模拟轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向至少测量64个点，然后至少重复装夹3次，每次装夹都检测，获得第一圆跳动值；

将所述第一圆跳动值进行傅里叶变换，获得所述第一模拟轮毂剔除装夹误差后的第二圆跳动值；

将所述第二圆跳动值进行预设统计处理，获得所述第一模拟轮毂径向和轴向两个方向的圆跳动值的波动情况的第一数据；

所述将符合预设要求的第二模拟轮毂装夹到第一跳动试验机测量圆跳动及数据处理，获得第二数据，包括：

将符合预设要求的所述第二模拟轮毂装夹到所述第一跳动试验机，分别测量所述第二模拟轮毂的预设部位在径向和轴向两个方向的圆跳动，每个方向至少测量64个点，然后至少重复装夹3次，每次装夹都检测，获得第三圆跳动值；

将所述第三圆跳动值进行傅里叶变换，获得所述第二模拟轮毂剔除装夹误差后的第四圆跳动值；

将所述第四圆跳动值进行预设统计处理，获得所述第二模拟轮毂径向和轴向两个方向的圆跳动值的波动情况的第二数据。