CN109663817B - 一种宽厚板平辊轧机的横向厚度精度控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种宽厚板平辊轧机的横向厚度精度控制方法，特别适合宽厚板平辊轧机生产14～40mm厚钢板。通过对工作辊换辊后，不同厚度规格钢板最后两个道次的轧制力限制，并在凸度不满足要求时，制定合适的调整策略，可有效的控制宽厚板平辊轧机所轧钢板的凸度，大幅提高宽厚板平辊轧机的横向厚度控制精度。
Description
技术领域
本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种宽厚板平辊轧机的横向厚度精度控制方法。
背景技术
在宽厚板生产中，钢板的同板厚度差非常重要，沿钢板长度方向的纵向厚度差主要是通过减小轧制时纵向的辊缝波动来实现；横向厚度差主要是通过轧辊辊形预设一个凸度值和使用弯辊或单独使用弯辊来实现。横向厚度差的大小不但影响钢板的厚度精度，同时对钢板的平直度也有重大影响。当钢板中部厚度比两边厚度大的较多时，即正凸度较大时，钢板就会出现双边浪，正凸度越大钢板的双边浪就越大；当钢板中部厚度比两边厚度小的较多时，即负凸度较大时，钢板就会出现中浪，负凸度越大中浪越大。双边浪或中浪较小时不影响轧机轧制的正常进行，这种缺陷通过后续的热矫直机或冷矫直机也可以消除；但是当双边浪或中浪大到一定程度时，轧机轧制时就会出现卡钢，将轧辊和轧机其他设备损坏，产生生产事故。即使不出现卡钢，这些双边浪或中浪大的钢板也无法通过热矫直机或冷矫直机将其矫平，钢板最终因平直度超标而判废。
现在新上的轧机一般工作辊都是带有控制凸度的辊形，并且常常还带有弯辊。使其控制钢板的横向厚度精度比较容易，能根据需要较好的控制钢板的凸度。但是现在还有很多以前上的老轧机，这些老轧机的轧辊都是平辊，且没有弯辊。这些老轧机在控制钢板横向厚度精度时手段少，轧出来的钢板常常浪形严重，最后导致不少钢板因平直度超标判废。
公开号“CN 101850367 A”的专利“一种以减少最大偏差量为目标的板形控制方法”提供了一种控制带钢长度和宽度方向厚度精度方法，该方法能有效控制带钢的纵向和横向的厚度精度。但该方法对轧辊的辊形有特殊要求，同时该方法适用于冷轧带钢的生产。不适合平辊的宽厚板轧机板形控制。
公开号“CN 102294362 A”的专利“一种中厚板厚度精度控制方法”提供了一种沿钢板长度方向、宽度方向的厚度控制方法，对钢板的厚度控制较好，厚度精度较高。但该方法对支撑辊、工作辊的辊形有特殊要求，控制系统也较复杂，实现起来比较困难，没法在平辊的宽厚板轧机上用。
公开号“CN 102744260 A”的专利“一种兼顾带钢凸度与边降控制的工作辊及其辊形设计方法”提供了一种能较好控制带钢凸度的方法。但该方法是通过对轧辊辊形的特殊要求来实现，同时适用于连轧机组，对平辊的宽厚板轧机不适用。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供宽厚板平辊轧机的横向厚度精度控制方法，特别适合宽厚板平辊轧机生产10～40mm厚钢板横向厚度精度控制。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种宽厚板平辊轧机的横向厚度精度控制方法，包括：
S1、将钢板的凸度控制在0.02～0.08mm之间；
S2、更换工作辊后轧制第一块10～20mm厚钢板，将最后两道次的轧制力控制在18～22MN之间，后一块钢板最后两道次的轧制力根据前一块钢板的实际凸度值进行调整，若前一块钢板的凸度值大于0.08mm，则将后一块钢板最后两道次的轧制力减小2MN～6MN；若前一块钢板的凸度值大于0.02mm，则将后一块钢板最后两道次的轧制力增加2MN～6MN；按此方法调整，直到钢板凸度控制在0.02～0.08mm为止；
S3、更换工作辊后轧制第一块20mm<厚度≤40mm的钢板，将最后两道次的轧制力控制在23～26MN之间，后一块钢板最后两道次的轧制力根据前一块钢板的实际凸度值进行调整，若前一块钢板的凸度值大于0.08mm，则将后一块钢板最后两道次的轧制力减小2MN～6MN；若前一块钢板的凸度值大于0.02mm，则将后一块钢板最后两道次的轧制力增加2MN～6MN；按此方法调整，直到钢板凸度控制在0.02～0.08mm为止。
进一步的，S2中更换换工作辊后轧制第一块10～20mm厚钢板时将最后两道次的轧制力控制在20MN。
进一步的，S3中更换工作辊后轧制第一块20mm<厚度≤40mm的钢板时，将最后两道次的轧制力控制在24.5MN。
进一步的，应用于宽厚板平辊轧机生产10～40mm厚钢板横向厚度精度控制。
现在宽厚板新上的宽厚板轧机，一般都是通过设置合适的辊形和利用弯辊来控制钢板的凸度，合适的轧辊辊形加上弯辊通过板形软件控制系统，能较容易控制钢板的凸度。钢板的横向厚度精度较高。
而以前上的宽厚板平辊轧机由于辊形是平的，想有效控制钢板的凸度难度比较大，尤其是在没有弯辊的情况下。平辊轧机只有通过合适的道次负荷分配来控制凸度，若每一道次的轧制力都较小，虽对钢板凸度控制有利，但是轧完钢板道次数较多，这样一是会因压下量小，变形难以渗透到钢板心部，导致钢板组织不均匀，影响钢板机械性能；二是因为轧制道次数较多，每块钢的轧制时间较长，轧机的生产效率低下。若每一道次的轧制力较大，虽每一道次的压下量较大，每块钢的轧制道次数少，轧机生产效率较高，但钢板的凸度大，浪形严重，钢板最终可能会因为平直度超标而判废。本发明通过对一块钢板轧制的最后两个道次的轧制力进行限制，来控制板形，达到既能有效控制钢板凸度又能使轧机保持较高的生产效率，同时不会影响钢板的机械性能。
采用本发明后，平辊轧机也能有效控制钢板凸度，钢板的横向厚度精度大大提高。采用本发明后，钢板因凸度度控制不合理造成平直度超标，被判废的量比以前下降了95％以上。保证了钢板的横向厚度精度满足要求。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
1、采用本发明方法宽厚板平辊轧机能有效控制钢板的凸度，保证钢板的横向厚度精度满足要求。
2、采用本发明方法不需要特定的轧辊辊形和特殊的板形软件控制系统，不需要额外投资，在实际生产中容易实现。
3、本方法操作简单，容易在现场生产操作中实现，便于该方法的推广应用。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
更换工作辊后轧制第一块成品厚度为10mm厚钢板，将最后两道次的轧制力控制为18MN。第一块钢板轧完的凸度为-0.03mm；轧制第二块成品厚度为10mm钢板时，最后两道次的轧制力在第一块基础上增加6MN，即轧制第二块成品厚度10mm的钢板最后两道次轧制力为24MN，第二块钢板轧完钢板的凸度为0.035mm，满足钢板凸度在0.02～0.08mm之间的要求。第二块以后的同厚度规格钢板轧制时最后两道次的轧制力为24MN，轧完钢板的凸度可满足要求。
实施例2
更换工作辊后轧制第一块成品厚度为20mm厚钢板，将最后两道次的轧制力控制为22MN。第一块钢板轧完的凸度为-0.04mm；轧制第二块成品厚度为20mm钢板时，最后两道次的轧制力在第一块基础上增加6MN，即轧制第二块成品厚度20mm的钢板最后两道次轧制力为24MN，第二块钢板轧完钢板的凸度为0.018mm；轧制第三块成品厚度为20mm钢板时，最后两道次的轧制力在第二块基础上增加2MN，即轧制第三块成品厚度20mm的钢板最后两道次轧制力为26MN，第二块钢板轧完钢板的凸度为0.037mm，满足钢板凸度在0.02～0.08mm之间的要求。第三块以后的同厚度规格钢板轧制时最后两道次的轧制力为26MN，轧完钢板的凸度可满足要求。
实施例3
更换工作辊后轧制第一块成品厚度为10mm厚钢板，将最后两道次的轧制力控制为22MN。第一块钢板轧完的凸度为0.11mm；轧制第二块成品厚度为20mm钢板时，最后两道次的轧制力在第一块基础上减少6MN，即轧制第二块成品厚度20mm的钢板最后两道次轧制力为18MN，第二块钢板轧完钢板的凸度为0.046mm，满足钢板凸度在0.02～0.08mm之间的要求。第二块以后的同厚度规格钢板轧制时最后两道次的轧制力为18MN，轧完钢板的凸度可满足要求。
实施例4
更换工作辊后轧制第一块成品厚度为20mm厚钢板，将最后两道次的轧制力控制为22MN。第一块钢板轧完的凸度为0.12mm；轧制第二块成品厚度为20mm钢板时，最后两道次的轧制力在第一块基础上减少2MN，即轧制第二块成品厚度20mm的钢板最后两道次轧制力为20MN，第二块钢板轧完的凸度为0.0105mm；轧制第三块成品厚度为20mm钢板时，最后两道次的轧制力在第二块基础上减少4MN，即轧制第三块成品厚度20mm的钢板最后两道次轧制力为16MN，第三块钢板轧完的凸度为0.06mm满足钢板凸度在0.02～0.08mm之间的要求。第三块以后的同厚度规格钢板轧制时最后两道次的轧制力为16MN，轧完钢板的凸度可满足要求。
实施例5
更换工作辊后轧制第一块成品厚度为16mm厚钢板，将最后两道次的轧制力控制为21MN。第一块钢板轧完的凸度为0.11mm；轧制第二块成品厚度为20mm钢板时，最后两道次的轧制力在第一块基础上减少2.5MN，即轧制第二块成品厚度16mm的钢板最后两道次轧制力为18.5MN，第二块钢板轧完的凸度为0.086mm；轧制第三块成品厚度为16mm钢板时，最后两道次的轧制力在第二块基础上减少4.5MN，即轧制第三块成品厚度16mm的钢板最后两道次轧制力为14MN，第三块钢板轧完的凸度为0.052mm满足钢板凸度在0.02～0.08mm之间的要求。第三块以后的同厚度规格钢板轧制时最后两道次的轧制力为14MN，轧完钢板的凸度可满足要求。
实施例6
更换工作辊后轧制第一块成品厚度为40mm厚钢板，将最后两道次的轧制力控制为23MN。第一块钢板轧完的凸度为-0.025mm；轧制第二块成品厚度为40mm钢板时，最后两道次的轧制力在第一块基础上增加6MN，即轧制第二块成品厚度40mm的钢板最后两道次轧制力为29MN，第二块钢板轧完钢板的凸度为0.042mm，满足钢板凸度在0.02～0.08mm之间的要求。第二块以后的同厚度规格钢板轧制时最后两道次的轧制力为29MN，轧完钢板的凸度可满足要求。
实施例7
更换工作辊后轧制第一块成品厚度为35mm厚钢板，将最后两道次的轧制力控制为25MN。第一块钢板轧完的凸度为0.016mm；轧制第二块成品厚度为35mm钢板时，最后两道次的轧制力在第一块基础上增加2MN，即轧制第二块成品厚度35mm的钢板最后两道次轧制力为27MN，第二块钢板轧完钢板的凸度为0.034mm，满足钢板凸度在0.02～0.08mm之间的要求。第二块以后的同厚度规格钢板轧制时最后两道次的轧制力为27MN，轧完钢板的凸度可满足要求。
实施例8
更换工作辊后轧制第一块成品厚度为30mm厚钢板，将最后两道次的轧制力控制为26MN。第一块钢板轧完的凸度为0.12mm；轧制第二块成品厚度为30mm钢板时，最后两道次的轧制力在第一块基础上减少2MN，即轧制第二块成品厚度30mm的钢板最后两道次轧制力为24MN，第二块钢板轧完的凸度为0.095mm，轧制第三块成品厚度为30mm钢板时，最后两道次的轧制力在第二块基础上减少3.5MN，即轧制第三块成品厚度30mm的钢板最后两道次轧制力为20.5MN，第三块钢板轧完的凸度为0.055mm满足钢板凸度在0.02～0.08mm之间的要求。第三块以后的同厚度规格钢板轧制时最后两道次的轧制力为20.5MN，轧完钢板的凸度可满足要求。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (4)
1.一种宽厚板平辊轧机的横向厚度精度控制方法，其特征在于,包括：
S1、将钢板的凸度控制在0.02～0.08mm之间；
S2、更换工作辊后轧制第一块10～20mm厚钢板，将最后两道次的轧制力控制在18～22MN之间，后一块钢板最后两道次的轧制力根据前一块钢板的实际凸度值进行调整，若前一块钢板的凸度值大于0.08mm，则将后一块钢板最后两道次的轧制力减小2MN～6MN；若前一块钢板的凸度值大于0.02mm，则将后一块钢板最后两道次的轧制力增加2MN～6MN；按此方法调整，直到钢板凸度控制在0.02～0.08mm为止；
S3、更换工作辊后轧制第一块20mm<厚度≤40mm的钢板，将最后两道次的轧制力控制在23～26MN之间，后一块钢板最后两道次的轧制力根据前一块钢板的实际凸度值进行调整，若前一块钢板的凸度值大于0.08mm，则将后一块钢板最后两道次的轧制力减小2MN～6MN；若前一块钢板的凸度值大于0.02mm，则将后一块钢板最后两道次的轧制力增加2MN～6MN；按此方法调整，直到钢板凸度控制在0.02～0.08mm为止。
2.根据权利要求1所述的宽厚板平辊轧机的横向厚度精度控制方法，其特征在于,S2中更换工作辊后轧制第一块10～20mm厚钢板时将最后两道次的轧制力控制在20MN。
3.根据权利要求1所述的宽厚板平辊轧机的横向厚度精度控制方法，其特征在于,S3中更换工作辊后轧制第一块20mm<厚度≤40mm的钢板时，将最后两道次的轧制力控制在24.5MN。
4.根据权利要求1所述的宽厚板平辊轧机的横向厚度精度控制方法，其特征在于,应用于宽厚板平辊轧机生产10～40mm厚钢板横向厚度精度控制。
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