CN109540967A - 焊接质量检测系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种焊接质量检测系统及方法，系统包括：检测载台、直流负载、热像仪和数据处理装置；检测载台承载电池模组，电池模组与直流负载连接；直流负载用于对电池模组做放电处理；热像仪设置于检测载台上，热像仪用于检测电池模组中各个待检测区域的温度值，生成针对待检测区域的温度数据；数据处理装置与热像仪连接，用于接收热像仪发送的温度数据，当温度数据中的最大温度值大于标准温度值时，确定电池模组损坏。本发明能够通过热像检测来获得电池模组的焊接区域在放电过程中的温度值变化，从而精确判断焊接区域的焊接质量是否合格，使得检测精度更高，检测结果更准确。

Description

焊接质量检测系统及方法

技术领域

本发明涉及汽车检测设备技术领域，特别涉及一种焊接质量检测系统及方法。

背景技术

电动汽车的动力是由车载电池包提供，电池包是由模组通过串联和并联实现设计电压，模组的组成中又包括电芯，在电芯组成模组的过程中，需要利用到激光技术，具体为，通过激光技术将模组的电芯外极柱焊接至汇流排，但是由于激光焊接的焊接条件很苛刻，焊接件表面脏污、间隙大，功率不够、保护气欠缺等都会导致焊接不良的出现，过电能力和强度都会降低。

目前，针对电池模组的激光焊接质量的检测方案为：通过摄像机对焊接区域进行拍摄，再通过将拍摄得到的照片与标准照片进行对比，从而确定焊接质量是否达标，其中标准照片是焊接质量达标的电池模组的焊接区域的照片。

但是，在目前方案中，通过摄像机拍到的照片只是焊接区域的表面状态现象，无法反应焊接区域的内部焊缝的情况，导致对焊接区域的质量判断的精度下降，造成质量检测结果不准确。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种焊接质量检测系统及方法，以解决现有技术中通过摄像机拍到的照片只是焊接区域的表面状态现象，无法反应焊接区域的内部焊缝的情况，导致对焊接区域的质量判断的精度下降，造成质量检测结果不准确的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种焊接质量检测系统，所述焊接质量检测系统包括：

检测载台、直流负载、热像仪和数据处理装置；

所述检测载台承载电池模组，所述电池模组与所述直流负载连接；

所述直流负载用于在所述直流负载与所述电池模组连接后，根据预设时间周期和预设放电倍率对所述电池模组做放电处理；

所述热像仪设置于所述检测载台上，且所述热像仪的拍摄方向面向所述电池模组；所述热像仪用于在所述电池模组做放电处理时，检测所述电池模组中各个待检测区域的温度值，生成针对待检测区域的温度数据；

所述数据处理装置与所述热像仪连接，用于接收所述热像仪发送的温度数据，当所述温度数据中的最大温度值大于标准温度值时，确定所述电池模组损坏。

进一步的，所述直流负载包括：负载主体、正极放电夹和负极放电夹；

所述正极放电夹的一端和所述负极放电夹的一端分别与所述负载主体的正极和负极连接；

所述正极放电夹的另一端与所述电池模组的正极连接，所述负极放电夹的另一端与所述电池模组的负极连接；

所述负载主体用于在所述正极放电夹和所述负极放电夹分别与所述电池模组的正极和负极连接后，根据预设时间周期和预设放电倍率对所述电池模组做放电处理。

进一步的，所述焊接质量检测系统还包括：

扫码装置；

所述扫码装置设置于所述检测载台上，且所述扫码装置的拍摄方向面向所述电池模组；

所述扫码装置用于在所述直流负载对所述电池模组做放电处理之前，对所述电池模组进行扫码操作，获得所述电池模组的特征信息，并将所述特征信息发送至所述数据处理装置。

进一步的，所述焊接质量检测系统还包括：

上线运转车和下线运转车；

所述上线运转车与所述检测载台的入口连接，所述下线运转车与所述检测载台的出口连接；

所述上线运转车包括：第一载台、多个第一导向轮和多个第一滚筒；

所述第一导向轮与所述第一载台连接，所述第一滚筒设置于所述第一载台上；

所述下线运转车包括：第二载台、多个第二导向轮和多个第二滚筒；

所述第二导向轮与所述第二载台连接，所述第二滚筒设置于所述第二载台上。

进一步的，所述预设时间周期为10秒；

所述预设放电倍率为8。

一种焊接质量检测方法，所述焊接质量检测方法包括：

将直流负载与电池模组进行连接；

所述直流负载根据预设时间周期和预设放电倍率对所述电池模组做放电处理；

通过热像仪检测所述电池模组中各个待检测区域的温度值，生成针对待检测区域的温度数据；

将所述温度数据发送至数据处理装置；

当所述温度数据中的最大温度值大于标准温度值时，所述数据处理装置确定所述电池模组损坏。

进一步的，所述将直流负载与电池模组进行连接的步骤，包括：

将所述直流负载包括的正极放电夹和负极放电夹分别连接至所述电池模组的正极和负极。

进一步的，在所述直流负载根据预设时间周期和预设放电倍率对所述电池模组做放电处理的步骤之前，还包括：

通过所述直流负载判断所述电池模组的极性是否正确；

若所述电池模组的极性正确，则执行所述直流负载根据预设时间周期和预设放电倍率对所述电池模组做放电处理的步骤；

若所述电池模组的极性不正确，则所述直流负载发出告警信息。

进一步的，在将直流负载与电池模组进行连接的步骤之前，还包括：

通过扫码装置对所述电池模组进行扫码操作，获得所述电池模组的特征信息；

所述扫码装置将所述特征信息发送至所述数据处理装置。

进一步的，在将所述温度数据发送至数据处理装置的步骤之后，还包括：

所述数据处理装置根据接收到的针对所述电池模组的特征信息和温度数据，将所述特征信息和温度数据与对应的电池模组绑定。

相对于现有技术，本发明所述的一种焊接质量检测系统及方法具有以下优势：

本发明实施例提供的一种焊接质量检测系统及方法，所述系统包括：检测载台、直流负载、热像仪和数据处理装置；检测载台承载电池模组，电池模组与直流负载连接；直流负载用于对电池模组做放电处理；热像仪设置于检测载台上，热像仪用于检测电池模组中各个待检测区域的温度值，生成针对待检测区域的温度数据；数据处理装置与热像仪连接，用于接收热像仪发送的温度数据，当温度数据中的最大温度值大于标准温度值时，确定电池模组损坏。本发明能够通过热像检测来获得电池模组的焊接区域在放电过程中的温度值变化，从而精确判断焊接区域的焊接质量是否合格，使得检测精度更高，检测结果更准确。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的一种焊接质量检测系统的结构示意图；

图2为本发明实施例所述的一种电池模组的俯视结构示意图；

图3为本发明实施例所述的另一种电池模组的俯视结构示意图；

图4为本发明实施例所述的一种焊接质量检测方法的步骤流程图；

图5为本发明实施例所述的一种焊接质量检测方法的具体步骤流程图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1所示，其示出了本发明实施例提供的一种焊接质量检测系统的结构示意图，该焊接质量检测系统包括：检测载台10、直流负载20、热像仪30和数据处理装置(图中未示出)；检测载台10承载电池模组40，电池模组40与直流负载20连接；热像仪30设置于检测载台10上，且热像仪30的拍摄方向面向电池模组40；数据处理装置与热像仪30连接。

具体的，直流负载20用于在直流负载20与电池模组40连接后，根据预设时间周期和预设放电倍率对电池模组40做放电处理。

热像仪30用于在电池模组40做放电处理时，检测电池模组40中各个待检测区域的温度值，生成针对待检测区域的温度数据。

数据处理装置用于接收热像仪30发送的温度数据，当温度数据中的最大温度值大于标准温度值时，确定电池模组40损坏。

在本发明实施例中，具体的，参照图2，其示出了本发明实施例提供的一种电池模组的俯视结构示意图，电池模组40可以由若干个电芯401组成，具体是通过将电芯401的外极柱与汇流排(图中未示出)通过激光焊接工艺焊接为一体，其焊接区域402为图中所示，由于激光焊接的焊接条件很苛刻，焊接件表面脏污、间隙大，功率不够、保护气欠缺等都会导致焊接不良的出现，过电能力和强度都会降低。

本发明中对电池模组40的焊接质量的检测主要是针对一个电池模组40包括的多个焊接区域402进行的，通过由直流负载20与电池模组40连接，并根据预设时间周期和预设放电倍率对电池模组40做放电处理，使得电池模组40中焊接区域402的温度发生变化，而设置于电池模组40上方的热像仪30的拍摄范围可以覆盖整个电池模组40，热像仪30是利用红外探测器和光学成像物镜接受被测目标的红外辐射能量分布图形反映到红外探测器的光敏元件上，从而获得红外热像图，这种热像图与物体表面的热分布场相对应。通俗地讲热像仪30就是将物体发出的不可见红外能量转变为可见的热图像，热图像的上面的不同颜色代表被测物体的不同温度。因此，热像仪30可以检测到电池模组40中各个焊接区域402在放电处理过程中温度值的变化，在放电处理结束后，得到每个焊接区域402的温度数据。

再具体应用中，例如，通常进行检测的电池模组的最大规格为800毫米乘以350毫米乘以200毫米，热像仪30的最大拍摄范围同样为上述规格，若有小于上述规格电池模组40进行检测时，可以调节热像仪30的拍摄范围，将拍摄范围调节至与电池模组40匹配即可。

需要说明的是，数据处理装置可以为移动终端，如手机、计算机等设备，数据处理装置可以为独立的设备，通过数据线或无线网络与热像仪30或直流负载20连接，另外，数据处理装置还可以与热像仪30或直流负载20集成为一体，从而节省占用空间。

具体的，数据处理装置可以接收热像仪30发送的温度数据，并对该数据进行分析处理，得到温度变化表，数据处理装置能够判断出哪些焊接区域402的温度值大于标准温度值，从而确定出焊接质量不过关的焊接区域402，其中，标准温度值是质量达标的电池模组在放电过程中的温度变化表中的值，可以作为对比依据，在电池模组激光焊接技术领域中，当焊接完成的焊点在放电过程中升温过快，温度过高时，该焊点即存在质量隐患。

综上所述，本发明实施例提供的一种焊接质量检测系统，包括：检测载台、直流负载、热像仪和数据处理装置；检测载台承载电池模组，电池模组与直流负载连接；直流负载用于对电池模组做放电处理；热像仪设置于检测载台上，热像仪用于检测电池模组中各个待检测区域的温度值，生成针对待检测区域的温度数据；数据处理装置与热像仪连接，用于接收热像仪发送的温度数据，当温度数据中的最大温度值大于标准温度值时，确定电池模组损坏。本发明能够通过热像检测来获得电池模组的焊接区域在放电过程中的温度值变化，从而精确判断焊接区域的焊接质量是否合格，使得检测精度更高，检测结果更准确。

可选的，参照图1，直流负载20包括：负载主体201、正极放电夹202和负极放电夹203；正极放电夹202的一端和负极放电夹203的一端分别与负载主体201的正极和负极连接；进一步参照图3，其示出了本发明实施例提供的另一种电池模组的俯视结构示意图，正极放电夹202的另一端与电池模组40的正极404连接，负极放电夹203的另一端与电池模组40的负极403连接；负载主体201用于在正极放电夹202和负极放电夹203分别与电池模组40的正极404和负极403连接后，根据预设时间周期和预设放电倍率对电池模组40做放电处理。

可选的，预设时间周期为10秒；预设放电倍率为8。

在本发明实施例中，电池模组40通常用于对电动汽车提供电能，所以电池模组40在实际使用过程中即处于放电状态，通过直流负载20与电池模组40进行连接并放电处理，可以模拟电池模组40的实际使用状态，若焊接区域402在放电过程中升温过快，温度过高时，该焊点即存在质量隐患，另外，根据实验得出，当放电处理的预设时间周期为10秒，预设放电倍率为8C时，该检测精度和效果最佳。

可选的，参照图1，焊接质量检测系统还包括：扫码装置(图中未示出)；扫码装置设置于检测载台10上，且扫码装置的拍摄方向面向电池模组40；扫码装置用于在直流负载20对电池模组40做放电处理之前，对电池模组40进行扫码操作，获得电池模组40的特征信息，并将特征信息发送至数据处理装置。

在本发明实施例中，在电池模组40的生产过程中，都会为每个电池模组40分配一个条形码，条形码贴在电池模组40表面，条形码包括了各个电池模组40的特征信息，特征信息包括：电池模组40的编码、型号、规格等参数，各个电池模组40的条形码不同，扫码装置可以通过扫描条形码，获取电池模组40的特征信息并发送到数据处理装置，数据处理装置根据电池模组40的特征信息和温度数据，将条形码与检测结果绑定，以供工作人员进行识别。

需要说明的是，扫码装置可以和热像仪30集成为一体，扫码装置也可以独立设置在检测载台10上，本发明对此不作限定。

可选的，参照图1，焊接质量检测系统还包括：上线运转车50和下线运转车60；上线运转车50与检测载台10的入口连接，下线运转车60与检测载台10的出口连接；上线运转车50包括：第一载台501、多个第一导向轮502和多个第一滚筒503；第一导向轮502与第一载台501连接，第一滚筒503设置于第一载台501上；下线运转车60包括：第二载台601、多个第二导向轮602和多个第二滚筒603；第二导向轮602与第二载台601连接，第二滚筒603设置于第二载台601上。

在本发明实施例中，设置上线运转车50和下线运转车60可以方便电源模组40的搬运和装卸，上线运转车50和下线运转车60可以由导向轮驱动，通过人工推动其移动，多个滚筒并排设置能够形成装载表面，用于放置电源模组40，并且，滚筒可以沿轴线滚动，使得电源模组40通过滚筒的滚动沿装载表面移动，简化了焊接质量检测流程。

综上所述，本发明实施例提供的一种焊接质量检测系统，包括：检测载台、直流负载、热像仪和数据处理装置；检测载台承载电池模组，电池模组与直流负载连接；直流负载用于对电池模组做放电处理；热像仪设置于检测载台上，热像仪用于检测电池模组中各个待检测区域的温度值，生成针对待检测区域的温度数据；数据处理装置与热像仪连接，用于接收热像仪发送的温度数据，当温度数据中的最大温度值大于标准温度值时，确定电池模组损坏。本发明能够通过热像检测来获得电池模组的焊接区域在放电过程中的温度值变化，从而精确判断焊接区域的焊接质量是否合格，使得检测精度更高，检测结果更准确。

参照图4，示出了本发明提供的一种焊接质量检测方法的步骤流程图，所述方法包括以下步骤：

步骤110，将直流负载与电池模组进行连接。

参照图1和图3，在该步骤中，本发明中对电池模组40的焊接质量的检测主要是针对一个电池模组40包括的多个焊接区域402进行的，通过由直流负载20与电池模组40连接，并根据预设时间周期和预设放电倍率对电池模组40做放电处理，使得电池模组40中焊接区域402的温度发生变化。

步骤120，所述直流负载根据预设时间周期和预设放电倍率对所述电池模组做放电处理。

参照图1和图3，在该步骤中，电池模组40通常用于对电动汽车提供电能，所以电池模组40在实际使用过程中即处于放电状态，通过直流负载20与电池模组40进行连接并放电处理，可以模拟电池模组40的实际使用状态，若焊接区域402在放电过程中升温过快，温度过高时，该焊点即存在质量隐患，另外，根据实验得出，当放电处理的预设时间周期为10秒，预设放电倍率为8C时，该检测精度和效果最佳。

步骤130，通过热像仪检测所述电池模组中各个待检测区域的温度值，生成针对待检测区域的温度数据。

在本发明实施例中，设置于电池模组40上方的热像仪30的拍摄范围可以覆盖整个电池模组40，热像仪30是利用红外探测器和光学成像物镜接受被测目标的红外辐射能量分布图形反映到红外探测器的光敏元件上，从而获得红外热像图，这种热像图与物体表面的热分布场相对应。因此，热像仪30可以检测到电池模组40中各个焊接区域402在放电处理过程中温度值的变化，在放电处理结束后，得到每个焊接区域402的温度数据。

步骤140，将所述温度数据发送至数据处理装置。

步骤150，当所述温度数据中的最大温度值大于标准温度值时，所述数据处理装置确定所述电池模组损坏。

在该步骤中，数据处理装置可以接收热像仪30发送的温度数据，并对该数据进行分析处理，得到温度变化表，数据处理装置能够判断出哪些焊接区域402的温度值大于标准温度值，从而确定出焊接质量不过关的焊接区域402，其中，标准温度值是质量达标的电池模组在放电过程中的温度变化表中的值，可以作为对比依据，在电池模组激光焊接技术领域中，当焊接完成的焊点在放电过程中升温过快，温度过高时，该焊点即存在质量隐患。

综上所述，本发明实施例提供的一种焊接质量检测方法，包括：将直流负载与电池模组进行连接；直流负载根据预设时间周期和预设放电倍率对电池模组做放电处理；通过热像仪检测电池模组中各个待检测区域的温度值，生成针对待检测区域的温度数据；将温度数据发送至数据处理装置；当温度数据中的最大温度值大于标准温度值时，数据处理装置确定电池模组损坏。本发明能够通过热像检测来获得电池模组的焊接区域在放电过程中的温度值变化，从而精确判断焊接区域的焊接质量是否合格，使得检测精度更高，检测结果更准确。

参照图5，示出了本发明提供的一种焊接质量检测方法的具体步骤流程图，所述方法包括以下步骤：

步骤210，通过扫码装置对所述电池模组进行扫码操作，获得所述电池模组的特征信息。

步骤220，所述扫码装置将所述特征信息发送至所述数据处理装置。

在本发明实施例中，在电池模组40的生产过程中，都会为每个电池模组40分配一个条形码，条形码贴在电池模组40表面，条形码包括了各个电池模组40的特征信息，特征信息包括：电池模组40的编码、型号、规格等参数，各个电池模组40的条形码不同，扫码装置可以通过扫描条形码，获取电池模组40的特征信息并发送到数据处理装置，数据处理装置根据电池模组40的特征信息和温度数据，将条形码与检测结果绑定，以供工作人员进行识别。

需要说明的是，扫码装置可以和热像仪30集成为一体，扫码装置也可以独立设置在检测载台10上，本发明对此不作限定。

步骤230，将所述直流负载包括的正极放电夹和负极放电夹分别连接至所述电池模组的正极和负极。

该步骤可以参照上述步骤110，此处不再赘述。

步骤240，通过所述直流负载判断所述电池模组的极性是否正确。

在该步骤中，直流负载可以通过放出短暂的测试电流，来确定电池模组的极性是否正确，该步骤可以作为焊接质量检测方法的安全检查流程，防止因工作人员因疏忽将电池模组的正负极接错，避免对电池模组造成损坏。

步骤250，若所述电池模组的极性不正确，则所述直流负载发出告警信息。

在本发明实施例中，可以在检测载台10上设置报警指示灯，并将直流负载20与报警指示灯连接，在确定电池模组的极性不正确时，电量报警指示灯进行告警。同样也可以安装蜂鸣器，提供声音告警。

步骤260，若所述电池模组的极性正确，则执行步骤270。

步骤270，通过热像仪检测所述电池模组中各个待检测区域的温度值，生成针对待检测区域的温度数据。

该步骤可以参照上述步骤130，此处不再赘述。

步骤280，将所述温度数据发送至数据处理装置。

可选的，在步骤280之后，还可以包括步骤：所述数据处理装置根据接收到的针对所述电池模组的特征信息和温度数据，将所述特征信息和温度数据与对应的电池模组绑定。

具体的，数据处理装置根据电池模组40的特征信息和温度数据，将条形码与检测结果绑定，以供工作人员进行识别。

步骤290，当所述温度数据中的最大温度值大于标准温度值时，所述数据处理装置确定所述电池模组损坏。

该步骤可以参照上述步骤150，此处不再赘述。

综上所述，本发明实施例提供的一种焊接质量检测方法，包括：将直流负载与电池模组进行连接；直流负载根据预设时间周期和预设放电倍率对电池模组做放电处理；通过热像仪检测电池模组中各个待检测区域的温度值，生成针对待检测区域的温度数据；将温度数据发送至数据处理装置；当温度数据中的最大温度值大于标准温度值时，数据处理装置确定电池模组损坏。本发明能够通过热像检测来获得电池模组的焊接区域在放电过程中的温度值变化，从而精确判断焊接区域的焊接质量是否合格，使得检测精度更高，检测结果更准确。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统、装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种焊接质量检测系统，其特征在于，所述焊接质量检测系统包括：

检测载台、直流负载、热像仪和数据处理装置；

所述检测载台承载电池模组，所述电池模组与所述直流负载连接；

所述直流负载用于在所述直流负载与所述电池模组连接后，根据预设时间周期和预设放电倍率对所述电池模组做放电处理；

所述热像仪设置于所述检测载台上，且所述热像仪的拍摄方向面向所述电池模组；所述热像仪用于在所述电池模组做放电处理时，检测所述电池模组中各个待检测区域的温度值，生成针对待检测区域的温度数据；

所述数据处理装置与所述热像仪连接，用于接收所述热像仪发送的温度数据，当所述温度数据中的最大温度值大于标准温度值时，确定所述电池模组损坏。

2.根据权利要求1所述的焊接质量检测系统，其特征在于，

所述直流负载包括：负载主体、正极放电夹和负极放电夹；

所述正极放电夹的一端和所述负极放电夹的一端分别与所述负载主体的正极和负极连接；

所述正极放电夹的另一端与所述电池模组的正极连接，所述负极放电夹的另一端与所述电池模组的负极连接；

所述负载主体用于在所述正极放电夹和所述负极放电夹分别与所述电池模组的正极和负极连接后，根据预设时间周期和预设放电倍率对所述电池模组做放电处理。

3.根据权利要求1所述的焊接质量检测系统，其特征在于，所述焊接质量检测系统还包括：

扫码装置；

所述扫码装置设置于所述检测载台上，且所述扫码装置的拍摄方向面向所述电池模组；

所述扫码装置用于在所述直流负载对所述电池模组做放电处理之前，对所述电池模组进行扫码操作，获得所述电池模组的特征信息，并将所述特征信息发送至所述数据处理装置。

4.根据权利要求1所述的焊接质量检测系统，其特征在于，所述焊接质量检测系统还包括：

上线运转车和下线运转车；

所述上线运转车与所述检测载台的入口连接，所述下线运转车与所述检测载台的出口连接；

所述上线运转车包括：第一载台、多个第一导向轮和多个第一滚筒；

所述第一导向轮与所述第一载台连接，所述第一滚筒设置于所述第一载台上；

所述下线运转车包括：第二载台、多个第二导向轮和多个第二滚筒；

所述第二导向轮与所述第二载台连接，所述第二滚筒设置于所述第二载台上。

5.根据权利要求1所述的焊接质量检测系统，其特征在于，

所述预设时间周期为10秒；

所述预设放电倍率为8。

6.一种焊接质量检测方法，其特征在于，所述方法应用于焊接质量检测系统，所述焊接质量检测系统包括如权利要求1至5任一所述的系统，所述焊接质量检测方法包括：

将直流负载与电池模组进行连接；

所述直流负载根据预设时间周期和预设放电倍率对所述电池模组做放电处理；

通过热像仪检测所述电池模组中各个待检测区域的温度值，生成针对待检测区域的温度数据；

将所述温度数据发送至数据处理装置；

当所述温度数据中的最大温度值大于标准温度值时，所述数据处理装置确定所述电池模组损坏。

7.根据权利要求6所述的焊接质量检测方法，其特征在于，所述将直流负载与电池模组进行连接的步骤，包括：

将所述直流负载包括的正极放电夹和负极放电夹分别连接至所述电池模组的正极和负极。

8.根据权利要求6所述的焊接质量检测方法，其特征在于，在所述直流负载根据预设时间周期和预设放电倍率对所述电池模组做放电处理的步骤之前，还包括：

通过所述直流负载判断所述电池模组的极性是否正确；

若所述电池模组的极性正确，则执行所述直流负载根据预设时间周期和预设放电倍率对所述电池模组做放电处理的步骤；

若所述电池模组的极性不正确，则所述直流负载发出告警信息。

9.根据权利要求6所述的焊接质量检测方法，其特征在于，在将直流负载与电池模组进行连接的步骤之前，还包括：

通过扫码装置对所述电池模组进行扫码操作，获得所述电池模组的特征信息；

所述扫码装置将所述特征信息发送至所述数据处理装置。

10.根据权利要求9所述的焊接质量检测方法，其特征在于，在将所述温度数据发送至数据处理装置的步骤之后，还包括：

所述数据处理装置根据接收到的针对所述电池模组的特征信息和温度数据，将所述特征信息和温度数据与对应的电池模组绑定。