CN109537212A - 一种纱线染色系统和纱线染色方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种纱线染色系统和纱线染色方法，系统包括供液单元、染色单元和绕纱单元；供液单元包括多个配液槽；多个配液槽分别装有碱剂或染料液；染色单元包括浸轧染色装置；浸轧染色装置包括混料杯体和收集杯体；混料杯体上设纱线入口和进液口；收集杯体上设纱线出口和溢流口；混料杯体和收集杯体通过浸轧染色通道连接，通道内径为1.5～5mm，长度为250～350mm；每个配液槽出口与混料杯体进液口管路相连；绕纱单元包括转笼和绕纱管，转笼将纱线出口引出的纱线充分缠绕渗透；绕纱管将转笼后纱线缠绕。该系统能实现纱线连续染色；染液与碱剂分别供液，实现纱线无盐染色；控制供液量及海绵的松紧度，控制带液率，实现小浴比染色。

Description

一种纱线染色系统和纱线染色方法

技术领域

本发明属于纱线染色技术领域，尤其涉及一种纱线染色系统和纱线染色方法。

背景技术

纱线是用各种纺织纤维加工成一定细度的产品，用于纺织、针织、刺绣等。一般纱线的颜色与纺织纤维原料的颜色一致，但随着人们生活水平的提高，对色彩丰富程度要求也越来越高，同时纱线染色一般能获得良好色牢度与水洗牢度，可与其他纱线按不同设计要求织造，从而获得较高经济价值，并可缩短交货周期，所以染色纱线在现代纺织工业中运用越来越多。目前通用的纱线染色方法主要为筒子纱染色、绞纱染色、经轴染色，一般来说这些染色方法为间歇式染色，纱线染色过程不连续，而且浴比大，一般纱线和染液的浴比为1:5～1:20，染色能耗大，废水、废盐排放多。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种纱线染色系统和纱线染色方法,该染色系统能够实现纱线连续染色；通过变量泵精确控制染液供液量，纱线在容量为0.8g～8g的染色通道内染色，通过调节夹纱海绵的松紧来控制带液率，做到纱线的小浴比染色，通过染料液与碱剂配合使用，实现纱线无盐染色。

本发明提供了一种纱线染色系统，其特征在于，包括供液单元、染色单元和绕纱单元；

所述供液单元包括多个配液槽；所述多个配液槽分别装有碱剂或染料液；

所述染色单元包括浸轧染色装置；

所述浸轧染色装置包括混料杯体和收集杯体；所述混料杯体上设有纱线入口和进液口；所述收集杯体上设有纱线出口和溢流口；纱线出口处设有夹纱海绵；所述混料杯体和收集杯体通过浸轧染色通道连接；所述染色通道的内径为1.5～5mm，长度为250～350mm；

每个所述配液槽的出口与混料杯体的进液口管路相连；

所述绕纱单元包括转笼和绕纱管，转笼将收集杯体上纱线出口的收集的纱线充分缠绕渗透后缠绕至绕纱管。

优选地，每个所述配液槽的出口与混料杯体的进液口的管路上设有变量泵。

优选地，所述绕纱单元还包括张紧机构和导向辊；所述张紧机构将经过转笼后的纱线调节松紧；再由导向辊绕至绕纱管。

优选地，还包括控制单元；所述控制单元是用来控制供液单元、染色单元和绕纱单元工作的。

优选地，所述配液槽的个数为8个。

本发明提供了一种采用上述技术方案所述纱线染色系统进行纱线无盐连续染色的方法，包括以下步骤：

将待染色纱线通过供液单元供给的染液进行染色，再经绕纱单元卷绕后进行固色、水洗、烘干和倒筒，得到染色纱线；

所述染液包括染料液和碱剂；所述染料液包括活性染料和渗透剂；所述碱剂包括碱性助剂和强碱；

所述待染色纱线和染液的浴比为1:0.5～1:2。

优选地，所述渗透剂选自异构醇聚氧乙烯醚渗透剂和/或脂肪醇聚氧乙烯醚渗透剂。

优选地，所述碱性助剂包括色丽牢LR-01；

所述强碱包括氢氧化钠和/或氢氧化钾。

优选地，所述染色时，染料液与碱剂的质量比为4:1。

本发明提供了一种纱线染色系统，包括供液单元、染色单元和绕纱单元；所述供液单元包括多个配液槽；所述多个配液槽分别装有碱剂或染料液；所述染色单元包括浸轧染色装置；所述浸轧染色装置包括混料杯体和收集杯体；所述混料杯体上设有纱线入口和进液口；所述收集杯体上设有纱线出口和溢流口；纱线出口处设有夹纱海绵；所述混料杯体和收集杯体通过浸轧染色通道连接；所述浸轧染色通道的内径为1.5～5mm，长度为250～350mm；每个所述配液槽的出口与混料杯体的进液口管路相连；所述绕纱单元包括转笼和绕纱管，转笼将收集杯体上纱线出口收集的纱线充分缠绕渗透后缠绕至绕纱管。与现有技术相比，该纱线染色系统包括供液单元、染色单元和绕纱单元能够实现纱线的连续染色，通过控制变量泵的供液量及夹纱海绵的松紧调节染色纱线带液量，控制带液率，进而实现了小浴比纱线染色。该系统提高了染料的利用效率，节约水资源，降低能耗。实验结果表明：纱线的外层、中层、内层颜色无色差；染色后的棉纱的耐洗色牢度、耐汗渍色牢度，耐摩擦色牢度均能达到GB/T 24116-2009优等品标准，棉纱的强力标准达到优等品标准；麻纱的耐水色牢度、耐洗色牢度、耐汗渍色牢度，耐摩擦色牢度均能达到FZ/T32008-2011优等品标准，麻纱的强力标准达到一等品标准。

附图说明

图1为本发明提供的纱线染色系统的俯视结构示意图；

图2为本发明提供的纱线染色系统的左侧结构示意图；

图3为本发明中浸轧染色装置的结构示意图；

图4为本发明实施例3制备的染色纱线的外观图；

图5为本发明实施例3制备的染色纱线的织物的外观图。

具体实施方式

本发明提供了一种纱线染色系统，包括供液单元、染色单元和绕纱单元；

所述供液单元包括多个配液槽；所述多个配液槽分别装有碱剂或染料液；

所述染色单元包括浸轧染色装置；

所述浸轧染色装置包括混料杯体和收集杯体；所述混料杯体上设有纱线入口和进液口；所述收集杯体上设有纱线出口和溢流口；纱线出口处设有夹纱海绵；所述混料杯体和收集杯体通过浸轧染色通道连接；所述浸轧染色通道的内径为1.5～5mm，长度为250～350mm；

每个所述配液槽的出口与混料杯体的进液口管路相连；

所述绕纱单元转笼和绕纱管，转笼将收集杯体上纱线出口收集的纱线充分缠绕渗透后缠绕至绕纱管。

与现有技术相比，该纱线染色系统包括供液单元、染色单元和绕纱单元能够实现纱线的连续染色。该系统提高了染料的利用效率，节约水资源，降低能耗，减少盐排放。

参见图1～图3，图1为本发明提供的纱线染色系统的俯视结构示意图；

图2为本发明提供的纱线染色系统的左侧结构示意图；

图3为本发明中浸轧染色装置的结构示意图。

其中，1为主机，2为控制单元，3为供液单元，4为染色单元，5为绕纱单元，6为供液泵，7为配液槽，8为筒纱，9为导纱钩，10为浸轧染色装置，11为转笼，12为张紧机构，13为导向辊，14为绕纱管，15为进液口，16为纱线入口，17为浸轧染色通道，18为排液口，19为架体，20为纱线出口，21为溢流口，22为混料杯体，23为收集杯体，24为夹纱海绵；

本发明提供的纱线染色系统包括主机1，所述主机为一种钢管框架的钣金结构。所述控制单元、供液单元、染色单元和绕纱单元设置在主机上。

本发明提供的纱线染色系统包括供液单元3，所述供液单元包括多个配液槽7；所述多个配液槽分别装有碱剂或染料液；所述配液槽7的个数可以为1～8个；具体可以为8个，6个或4个。多个配液槽中分别存放所需的染料液或碱剂，通过控制单元实现对浸轧染色装置按照不同流量、不同比例实现差异化供液。每个所述配液槽的出口与混料杯体的进液口管路相连；连接的管路上设有变量泵6，所述变量泵用来调控染料液和碱剂的用量。每个配液槽和一个变量泵配合使用。

本发明提供的纱线染色系统包括染色单元4；所述染色单元包括浸轧染色装置10；优选还包括导纱钩9；所述导纱钩将筒纱8导入浸轧染色装置；

所述浸轧染色装置包括混料杯体22、收集杯体23；所述混料杯体上设有纱线入口和进液口；所述收集杯体上设有纱线出口和溢流口；纱线出口处设有夹纱海绵；所述混料杯体和收集杯体通过浸轧染色通道连接。筒纱纱线通过1～3个导纱钩调整位置进入浸轧染色装置10。由供液单元提供的不同比例和流量的染料液和碱剂在浸轧染色装置的混料杯体中混合，得到染液。混料杯体中的染液进入浸轧染色通道17，纱线在此进行染色，染色完成后废液通过排液口18排出。纱线经过浸轧染色通道后通过收集杯体的纱线出口至转笼11，所述转笼11将纱线充分缠绕浸透。收集杯体中多余的染液通过溢流口流出。所述纱线出口处设有带液率控制的夹纱海绵24；夹纱海绵夹持纱线，有效控制染色纱线的带液率，从而控制染液与纱线的浴比。浸轧染色通道17的内径为1.5～5mm，长度为250～350mm；浸轧染色通道17的容量为0.8g～8g，即能够装有0.8～8g的染液。

本发明优选将整个浸轧染色连通器装置置于架体19上。

本发明提供的纱线染色系统包括绕纱单元5，所述绕纱单元将转笼后的纱线缠绕。所述绕纱单元还包括张紧机构和导向辊；所述张紧机构将经过转笼后的纱线调节松紧；再由导向辊缠绕至绕纱管，得到卷绕密度不同，缠绕均匀的染色纱线。

本发明提供的纱线染色系统还包括设置在主机上的控制单元2；所述控制单元是用来控制供液单元、染色单元和绕纱单元工作的。具体地，所述控制单元可以通过PLC控制系统实现对供液单元3、染色单元4和绕纱单元5的精准地、可变量地自动或手动调节。

本发明提供了一种采用上述技术方案所述纱线染色系统进行纱线无盐连续染色的方法，包括以下步骤：

将待染色纱线通过供液单元供给的染液在浸轧染色装置中进行染色，再经绕纱单元缠绕成型，后进行固色、水洗、烘干和倒筒，得到染色纱线；

所述染液包括染料液和碱剂；所述染料液包括活性染料和渗透剂；所述碱剂包括碱性助剂和强碱；

所述待染色纱线和染液的浴比为1:0.5～1:2。

本发明提供的染色方法结合上述技术方案所述染色系统，能够实现纱线的无盐连续染色，能够提高染料的上染率。该方法能够得到不同风格的有色纱线，可以是纯有色纱线，也可以是花式纱线。

在本发明中，所述待染色纱线可以是纯棉纱线，也可以是亚麻、苎麻、汉麻等其它纤维素纤维纱线。所述染料液和碱剂的质量比优选为4:1。本发明将染料液和碱剂装入供液单元的配液槽中，通过供液单元中变量泵调节染料液和碱剂的用量。

在本发明中，所述染料液包括活性染料和渗透剂；染料液优选配伍性好、性能稳定的活性染料，染料液助剂优选渗透性好的渗透剂。所述活性染料包括为X型活性染料、K型活性活性染料、KN活性染料型和M型活性染料中的一种或多种。所述渗透剂选自异构醇聚氧乙烯醚渗透剂和/或脂肪醇聚氧乙烯醚渗透剂；异构醇聚氧乙烯醚渗透剂优选选自型号为VF的异构醇聚氧乙烯醚渗透剂；所述脂肪醇聚氧乙烯醚渗透剂优选选自型号为SF的脂肪醇聚氧乙烯醚渗透剂。在本发明具体实施例中所述活性染料选自活性染料SNE黑、活性染料SE黄或活性染料SE红；SE活性染料上染速率快、稳定性好，吸附扩散效果好，适合低温染色。所述渗透剂能使染料液快速渗透到纤维内部，有效地增强染料的扩散。在本发明具体实施例中，所述渗透剂选自山东黄河三角洲纺织科技研究院复配的渗透剂VF和/或SF，该产品亲水性好，泡沫低，具有良好的渗透性。

所述碱剂包括碱性助剂和强碱；所述碱性助剂包括色丽牢LR-01；所述强碱包括氢氧化钠、氢氧化钾和氢氧化铵中的一种或多种，更优选为氢氧化钠。色丽牢LR-01能够使得纱线在固色过程中无需加入盐，能够延缓碱剂和活性染料发生水解时间，有效保持染料液的活性，从而利于染料的吸附，保证染料的固色效果，同时减少强碱对纱线内部纤维的损伤。所述碱剂中碱性助剂和强碱的质量比优选为3:0.1～3:0.3；更优选为3:0.15～3:0.25；在本发明具体实施例中，所述碱性助剂和强碱的质量比为3:0.2。

所述待染色纱线无需经过预处理，如煮练，直接可以用来染色，简化了工序，降低了成本。所述待染色纱线为纯纺单纱，混纺单纱、纯纺股线、混纺股线中的至少一种。所述待染色纱线的纱支为5tex～500tex，捻度为20捻/10cm～500捻/10cm。在本发明具体实施例中，所述待染色纱线具体为：细度为29.2tex，捻度为75捻/10cm的纯棉普梳针织用纱；或细度是47.5tex，捻度为46捻/10cm的纯麻纱线，纱线为亚麻、苎麻和汉麻中的一种；或细度是18.2tex，捻度为98捻/10cm的纯棉普梳纱。

所述待染色纱线和染液的浴比为1:0.5～1:2；在一些实施例中，待染色纱线和染液的浴比为1:1.0～1.5；在另一些实施例中，待染色纱线和染液的浴比为1:0.8。

所述染色在上述技术方案中所述染色单元中进行；所述染色单元中浸轧染色装置的车速优选为30～300m/min，更优选为100～250m/min，最优选为120～200m/min。染色时，染料液的流速优选为0.001～10g/min；在本发明具体实施例中，所述染料液的流速具体为1.399g/min；或6.4g/min；或4.198g/min。染色装置中碱剂的流速优选为0.001～5g/min；在本发明具体实施例中，所述碱剂的流速具体为1.050g/min；或1.6g/min；或0.350g/min。本发明根据浴比、纱线、车速精准计算出染料液和碱剂的量，分别加入到混料杯体中。将纱线引入染色设备4中的混料杯体22中，通过染色通道17的浸轧，纱线同时将混合后的染料液带到染料液收集杯体23中，纱线自染料液收集杯体23以20°～80°的倾斜角度引出，染料液收集杯体23的倾斜角度可以减小纱线的剪切应力，保证纱线顺利绕至转笼内。纱线引出浸轧染色杯口时，加盖夹纱海绵24，可以调节夹纱海绵夹持纱线的松紧，从而控制染料液的带液率，实现染料液的均匀轧染。整套浸轧染色机构为连通器机构，可以有效实现染料液的循环利用。

在本发明中，所述带液率＝(纱线染色后重量-纱线染色前重量)*100％/纱线染色前重量。所述带液率控制在50～200％，优选为70～150％。在具体实施例中，所述带液率为100％、110％或80％。

染色后，在绕纱单元的转笼上纱线充分缠绕渗透；所述转笼上的停留时间优为40～100s。经过转笼后的纱线经过张紧机构调节松紧；再通过导纱轮，缠绕至绕纱管上。

经缠绕后进行固色、水洗和烘干，得到染色纱线。在本发明中，所述固色的方式优选为堆置；所述堆置的温度优选为20～40℃；堆置的时间优选为6～15h。在本发明具体实施例中，所述堆置的温度为30℃。

所述水洗的过程为冷水洗、皂洗、再次水洗；具体地，8～12min的冷水洗，温度为30～60℃；18～23min的皂洗，温度为70～100℃，皂洗采用的皂洗剂优选为型号FZ01的防沾色皂洗剂；皂洗采用的皂洗剂的用量为1～5g/L；再次水洗的温度优选为70～85℃，再次水洗的时间优选为8～12min。

所述烘干的方式优选为射频烘干；烘干的温度优选为40～70℃；烘干的时间优选为2～6h。烘干后经过400～900m/min的速度倒筒后，得到染色纱线。

为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种纱线染色系统和纱线染色方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。

下述实施例所用的渗透剂，VF渗透剂为异构醇聚氧乙烯醚，由山东黄河三角洲纺织科技研究院有限公司复配，其分子结构式为其中n＝8～13，m＝6～10。SF渗透剂为脂肪醇聚氧乙烯醚，由黄河三角洲纺织科技研究院有限公司复配，其分子结构式为其中R为C12～C16的烷基，p＝15～20。碱性助剂由山东黄河三角洲纺织科技研究院有限公司提供的利于固色的碱性助剂色丽牢LR-01。皂洗剂FZ01由山东黄河三角洲纺织科技研究院所研制的防沾色皂洗剂。

实施例1

本实施例中的棉纱线由愉悦家纺有限公司特种纤维分公司所提供，所述纱线为细度是29.2tex，捻度为75捻/10cm的纯棉普梳针织用纱。

实施例1中SNE黑活性染料，该染料由江苏申新染料化工股份有限公司提供的KN型染料之一；

取2质量份的性染料SNE黑、1质量份的渗透剂SF、77质量份的水，在常温下搅拌均匀，配制成染料液；取3质量份的LR-01、0.2质量份的烧碱、16.8质量份的水搅拌溶解，配制成碱剂。

纱线：染液浴比为1：1，车速调至180m/min，调节夹纱海绵松紧，测试带液率为100％时，取上述染料液及碱剂，通过变量泵，均匀地将染料液及碱剂浸轧到纯棉纱线上，其中染料液用量为4.198g/min，碱剂用量为1.050g/min，纱线通过染液后，经过转笼，浸润时间延长至为50s，通过导纱轮，缠绕至导纱管上。染色纱线经过恒温30℃堆置固色10h后，然后经过水洗，水洗工艺为20～40℃冷水洗10min，60～100℃皂洗(1g/L防沾皂洗剂FZ01)20min，70℃～85℃水洗10min，50～70℃水洗10min；水洗后经过40～70℃射频烘干2h～6h，烘干后经过400～900m/min的速度倒筒，重复堆置、水洗、烘干和倒筒步骤，得到染色纱线，记为样品一。

本发明将样品一通过络筒机退绕倒筒，并通过YG806型缕纱测长机在纱线的外层、中层、内层各摇出200米的纱线，通过爱色丽测色仪i7800分别测试所摇出样品的外层、中层、内层的颜色，每层颜色测试三次，取其平均值得到表1。

表1为实施例1～2的样品的外、中和内层颜色测试结果

样品一的棉纱依据GB/T 24116-2009，其中耐皂洗色牢度：变色、沾色均≥3-4级为合格品，变色≥4级、沾色为≥3-4级为一等品，变色≥4-5级、沾色为≥4级为优等品；耐汗渍色牢度：变色、沾色均≥3级为合格品，变色、沾色均≥3-4级≥3-4级为一等品，变色≥4级、沾色为≥3-4级为优等品；耐摩擦色牢度：干摩≥3级、湿摩≥2-3级为合格品，干摩≥3-4级、湿摩≥3级为一等品，干摩≥4级、湿摩≥3-4级为优等品。

样品一的色牢度测试指标如表2。

表2本发明实施例1制备的样品的色牢度测试结果

由表2可以看出，使用本发明所染的棉纱的耐洗色牢度、耐汗渍色牢度，耐摩擦色牢度均能达到GB/T 24116-2009优等品标准。

实施例2

本实施例中的亚麻纱线由愉悦家纺有限公司的麻纺车间所提供，所述纱线为细度是47.5tex，捻度为46捻/10cm的纯麻纱线，纱线为亚麻、苎麻、汉麻中的一种；SE活性染料为江苏申新染料化工股份有限公司提供K型、KN型染料中的至少一种。

取3.0质量份的活性染料SE红，0.5质量份的活性染料SE橙，1质量份的渗透剂VF，75.5质量份的水，搅拌均匀，配制成染料液，然后取3质量份的色丽牢LR-01，及0.2质量份的烧碱，16.8质量份的水搅拌溶解得到碱剂。

纱线：染液浴比为1：1.1，车速调至200m/min，调节夹纱海绵松紧，测试带液率为110％时，取上述染料液及碱剂，使用本发明设备的供液单元，均匀地将染料液及碱剂浸轧到麻纱上，其中染料液用量为6.4g/min，碱剂用量为1.6g/min，纱线通过染液后，经过转笼，浸润时间延长至为45s，通过导纱轮，缠绕至筒纱管上。之后将染色纱线经过30℃恒温堆置固色10h，然后经过水洗，水洗工艺为20～40℃冷水洗10min，60～100℃皂洗(1g/L防沾皂洗剂FZ01)20min，70℃～85℃水洗10min，50～70℃水洗10min；水洗后经过40～70℃射频烘干2h～6h，烘干后经过400～900m/min的速度倒筒，重复堆置、水洗、烘干和倒筒步骤，得到染色纱线，记为样品二。

将样品一、二分别通过络筒机退绕倒筒，并通过YG806型缕纱测长机在纱线的外层、中层、内层各摇出200米的纱线，通过爱色丽测色仪i7800分别测试所摇出样品的外层、中层、内层的颜色，每层颜色测试三次，取其平均值得到表1。

从表1中可以看出，样品一、样品二纱线的外层、中层、内层颜色无色差，在稳定车速，定量准确供液的状态下，纱线无盐连续染色颜色均匀，其所染出的纱线达到了纯有色纱线的匀染效果。

测试样品一、样品二、样品三所用批号的原白坯纱与所染纱线强力指标，通过YG026MD型电子织物强力机测试得到表3：

表3本发明实施例1～3制备的样品的力学性能测试结果

样品一棉纱强力标准依据GB/T 24116-2009，根据标准，普梳棉纱强力损失≤25％为合格品，≤20％为优等品/一等品；

麻纱参照FZ/T32008-2011标准，单纱断裂强度不小14.0为合格品，不小于16.0为一等品，不小于20.0为优等品。

从表3中可以看到，采用本发明所染的有色纱线，样品一色纱的强力指标优于所用的原白坯纱的强力指标，样品一的染色纱线强力指标达到了优等品标准。这是由于纱线未做前处理，对棉纱的强力损失小，采用冷轧堆充分固色后，水洗工艺柔和，所以棉纱强力优良。样品二的坯纱为一等品，染色后的色纱，强力损失较小，仍能达到一等品标准。样品三的测试结果看出：染色后纱线的强力指标比染色前的坯纱强力指标好。

样品二麻纱参照FZ/T32008-2011标准，其中耐水色牢度：原样变化、白布沾色均≥3级为一等品，原样变化≥4级、白布沾色均≥3-4为优等品；耐洗色牢度：原样变化、白布沾色均≥3级为一等品，原样变化≥3-4级、白布沾色≥4为优等品；耐汗渍色牢度：原样变化、白布沾色均≥3级为一等品，原样变化、白布沾色均≥4为优等品；耐摩擦色牢度：干摩擦≥3级、湿摩擦均≥2-3级为一等品，干摩擦≥3-4级、湿摩擦≥2-3级为优等品。

样品二色牢度测试指标如表4：

表4本发明实施例2制备的样品二的色牢度测试结果

由表4可以看出，使用本发明所染的麻纱的耐水色牢度、耐洗色牢度、耐汗渍色牢度，耐摩擦色牢度均能达到FZ/T32008-2011优等品标准。

实施例3

本实施例中的亚麻纱线由愉悦家纺有限公司特种纤维分公司所提供，所述纱线为细度是18.2tex，捻度为98捻/10cm的纯棉普梳纱。

取1.5质量份的活性染料SE红，1质量份的渗透剂VF，78质量份的水，搅拌均匀，配制成染料液，然后取3质量份的色丽牢LR-01，及0.2质量份的烧碱，16.8质量份的水搅拌溶解，得到碱剂。

纱线：染液浴比为1：0.8，车速调至120m/min，调节夹纱海绵松紧，测试带液率为80％时，取上述染料液及碱剂，使用本发明设备的变量泵均匀地将染料液及碱剂浸轧到棉纱上，其中染料液用量为1.399g/min，碱剂用量为0.350g/min，纱线通过染液后，经过转笼，浸润时间延长至为75s，通过导纱轮，缠绕至筒纱管上。染色纱线经过恒温30℃堆置固色10h后，然后经过水洗，水洗工艺为20～40℃冷水洗10min，60～100℃皂洗(1g/L防沾皂洗剂FZ01)20min，70℃～85℃水洗10min，50～70℃水洗10min；水洗后经过40～70℃射频烘干2h～6h，烘干后经过400～900m/min的速度倒筒，重复堆置、水洗、烘干和倒筒步骤，得到染色纱线，记为样品三。

所得到的样品三，纱线风格如图4所示，图4为本发明实施例3制备的染色纱线的外观图。从图4中看出：通过控制浴比，可以染出花式纱AB纱效果的有色纱线。该染色方式得到的花式纱工艺流程短，操作简便，尤其适合多品种、小批量的产品。

将样品三织成密度为28根/cm*23.6根/cm的2/1斜纹坯布，经烧毛、退浆、加软后得到织物，如图5所示，图5为本发明实施例3制备的染色纱线的织物的外观图。

本发明按照GB18401-2010标准测试织物一的耐水色牢度、耐摩色牢度得到表5。其中耐水色牢度：变色、沾色均≥3级为B类，变色、沾色均≥3-4级为A类；耐摩擦色牢度：干摩擦≥3级为B类，干摩擦≥4级为A类。

表5本发明实施例3制备的织物的色牢度测试结果

由表5可以看出，用本发明所染纱线的织物的耐水色牢度、耐干摩色牢度可以达到A类标准。

由以上实施例可知，本发明提供了一种纱线染色系统，包括供液单元、染色单元和绕纱单元；所述供液单元包括多个配液槽；所述多个配液槽分别装有碱剂或染料液；所述染色单元包括浸轧染色装置；所述导纱钩将筒纱导入浸轧染色装置；所述浸轧染色装置包括混料杯体和收集杯体；所述混料杯体上设有纱线入口和进液口；所述收集杯体上设有纱线出口和溢流口；纱线出口处设有夹纱海绵；所述混料杯体和收集杯体通过浸轧染色通道连接；所述浸轧染色通道的内径为1.5～5mm，长度为250～350mm；每个所述配液槽的出口与混料杯体的进液口管路相连；所述绕纱单元包括转笼和绕纱管，转笼将收集杯体上纱线出口收集的纱线充分缠绕渗透后缠绕至绕纱管。与现有技术相比，该纱线染色系统包括供液单元、染色单元和绕纱单元能够实现纱线的连续染色。该系统提高了染料的利用效率，节约水资源，降低能耗，减少人力资源，从而降低了生产成本。该系统能够提高单缕纱线的色牢度和水洗牢度，提高产品的品质。实验结果表明：纱线的外层、中层、内层颜色无色差；染色后的棉纱的耐洗色牢度、耐汗渍色牢度，耐摩擦色牢度均能达到GB/T24116-2009优等品标准，棉纱的强力标准达到优等品标准；麻纱的耐水色牢度、耐洗色牢度、耐汗渍色牢度，耐摩擦色牢度均能达到FZ/T32008-2011优等品标准，麻纱的强力标准达到一等品标准。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种纱线染色系统，其特征在于，包括供液单元、染色单元和绕纱单元；

所述供液单元包括多个配液槽；所述多个配液槽分别装有碱剂或染料液；

所述染色单元包括浸轧染色装置；

所述浸轧染色装置包括混料杯体和收集杯体；所述混料杯体上设有纱线入口和进液口；所述收集杯体上设有纱线出口和溢流口；纱线出口处设有夹纱海绵；所述混料杯体和收集杯体通过浸轧染色通道连接；所述浸轧染色通道的内径为1.5～5mm，长度为250～350mm；

每个所述配液槽的出口与混料杯体的进液口管路相连；

所述绕纱单元包括转笼和绕纱管，转笼将收集杯体上纱线出口收集的纱线充分缠绕渗透后缠绕至绕纱管。

2.根据权利要求1所述的纱线染色系统，其特征在于，每个所述配液槽的出口与混料杯体的进液口的管路上设有变量泵。

3.根据权利要求1所述的纱线染色系统，其特征在于，所述绕纱单元还包括张紧机构和导向辊；所述张紧机构将经过转笼后的纱线调节松紧；再由导向辊绕至绕纱管。

4.根据权利要求1所述的纱线染色系统，其特征在于，还包括控制单元；所述控制单元是用来控制供液单元、染色单元和绕纱单元工作的。

5.根据权利要求1所述的纱线染色系统，其特征在于，所述配液槽的个数为8个。

6.一种采用权利要求1～5任一项所述纱线染色系统进行纱线无盐连续染色的方法，包括以下步骤：

将待染色纱线通过供液单元供给的染液在染色单元进行染色，再经绕纱单元卷绕后进行固色、水洗、烘干和倒筒，得到染色纱线；

所述染液包括染料液和碱剂；所述染料液包括活性染料和渗透剂；所述碱剂包括碱性助剂和强碱；

所述待染色纱线和染液的浴比为1:0.5～1:2。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述渗透剂选自异构醇聚氧乙烯醚渗透剂和/或脂肪醇聚氧乙烯醚渗透剂。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述碱性助剂包括色丽牢LR-01；所述强碱包括氢氧化钠和/或氢氧化钾。

9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述染液在染色时，染料液与碱剂的质量比为4:1。