CN109416131B - 阀组件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种阀组件。本发明的阀组件设置在输送流体的流入管以及排出管之间，包括：阀主体；以及开闭单元，以紧贴在阀主体的内侧面的状态进行移动，从而开放或切断流体的路径。所述阀主体形成有：流入部，与流入管连接，使流体流入；空间部，通过流入部供给至内部的流体滞留于所述空间部；排出部，与排出管连接，向外部排出空间部的流体。所述阀主体由钢(steel)或不锈钢(stainless steel)材质的管形成。

Description

阀组件

技术领域

本发明涉及一种阀组件

背景技术

通常，阀指的是对在管内流动的流体的流量、流速、压力等进行控制的装置。其种类有包括使流体只向一个方向流动而不能回流的单向阀在内的压力阀、封闭阀、流量调节阀、通水阀、控制阀等。

参照图10，现有的阀包括阀主体1以及开闭单元，所述开闭单元用于切断或开放流经阀主体1的流体的路径。

更加具体而言，阀主体1包括：流体流入的流入部2；空间部3，通过流入部2供给到内部的流体滞留在该空间部3；排出部4，向外部排出空间部3中的流体。

并且，开闭单元包括：杆6，一侧位于阀主体1的外侧，另一侧位于阀主体1的内侧；把手8，设置在杆6的一侧；盘7，连接在杆6的另一侧，进行双向直线移动来开放或封闭流入部2或排出部4。

其中，现有的阀主体由铸铁铸件(以下，称作铸铁)形成。

如上所述的由铸铁制成的阀主体的流入部、排出部上，分别连接有由钢管形成的流入管、排出管。

但是，如上所述的由铸铁制成的阀主体的问题在于，抵抗温度变化和冲击(内部水冲击和外部冲击)的能力脆弱，当温度反复变化时容易碎裂。

另外，在由铸铁制成的阀主体的情形下，由于抗水压能力较弱，因此当水压增大时，只能根据水压而比例增加厚度。

另外，在由铸铁制成的阀主体的情形下，与由钢管形成的流入管、排出管连接的方法被局限在利用凸缘的连接方法。

其理由在于，无法将由铸铁制成的阀主体和由钢管形成的流入管、排出管焊接在一起，由铸铁制成的阀主体上难以形成槽或凸起，因此即使采用环接或沟槽连接方式也无法连接流入管、排出管。

因此，在现有的由铸铁制成的阀主体的情形下，问题在于，体积大且重，抵抗温度变化的能力脆弱且易碎，而且只有通过凸缘才能与流入管或排出管连接，因此基于此的操作工序增加，操作时间延长，制作成本上升。

发明内容

发明要解决的问题

本发明的一实施例提供一种阀组件，由钢管或不锈钢管形成阀主体，从而能够减少体积以及重量，提高耐久性，与现有的由铸铁制成的阀主体相比，抗拉强度以及抗水压性增加，在应用过程中不易碎裂或变形，可以通过诸如焊接、环接、沟槽连接等更为简单的方法与流入管、排出管连接，操作性提高，空气减少，能够节约制造费用。

解决问题的技术方案

根据本发明的一实施例，提供一种阀组件，其设置在输送流体的流入管以及排出管之间，包括：阀主体，以及开闭单元，以紧贴在阀主体的内侧面的状态进行移动，用于开放或切断流体的路径；阀主体形成有：流入部，与流入管连接，使流体流入，空间部，通过流入部供给至内部的流体，排出部，与排出管连接，向外部排出空间部的流体；阀主体由钢(steel)或不锈钢(stainless steel)材质的管形成。

此时，阀主体形成有设有开闭单元的出入部。

此时，流入部形成在阀主体的一侧，出入部形成在阀主体的另一侧，空间部形成在流入部和出入部之间，流入部、空间部、出入部配置在一条直线上。

此时，开闭单元可以包括：杆，贯通出入部上设置的封闭部件；以及盘，设置在杆上，以外周面紧贴在流入部或空间部的内周面的状态沿着杆的长度方向滑动。

此时，在盘的移动区间，流入部及/或空间部的直径相同。

此时，流入管、阀主体、排出管中的至少一个是通过切割长形材料的钢管(steelpipe)或不锈钢管(stainless steel pipe)来形成的。

此时，流入管、阀主体、排出管中的至少一个是通过将钢板(steel plate)或不锈钢板(stainless steel plate)卷绕成圆筒形并焊接其连接部来形成的

此时，阀主体的形成有流入部、排出部的各端部以及流入管、排出管的一侧端部形成有沿着周长向内侧凹陷的槽部，阀主体与流入管、排出管通过由螺栓紧固的接合环连接。

此时，阀主体的形成有流入部、排出部的各端部以及流入管、排出管的一侧端部形成有沿着周长向外侧凸出的凸起部，阀主体与流入管、排出管通过由螺栓紧固的接合环连接。

此时，阀主体上形成的槽部与流入管、排出管上形成的槽部之间或阀主体上形成的凸起部与流入管、排出管上形成的凸起部之间形成有用于密封的垫圈。

此时，阀主体的形成有流入部、排出部的各端部与流入管、排出管通过焊接来连接。

此时，阀主体的形成有流入部、排出部的各端部以及流入管、排出管形成有凸缘，阀主体与流入管、排出管通过螺栓紧固凸缘的方式连接。

发明效果

本发明的一实施例涉及的阀主体中，用钢管或不锈钢管来形成阀主体，从而能够减少体积以及重量，提高耐久性。

另外，与现有的由铸铁制成的阀主体相比，抗拉强度以及抗水压性增加，在应用过程中不易碎裂或变形，可以通过诸如焊接、环接、沟槽连接等更多种方式将阀主体和与流入管、排出管相连接，操作性提高，空气减少，能够节约制造费用。

附图说明

图1是本发明的一实施例涉及的阀组件的立体图。

图2a、图2b以及图3a、图3b是本发明的一实施例涉及的阀组件的剖视图。

图4是示出本发明的一实施例涉及的阀组件的分解立体图。

图5是示出为形成本发明的部分构件即阀主体而切割钢管的状态的图。

图6是示出将钢板卷绕成圆筒形并焊接其连接部以便形成本发明的部分构件即阀主体的状态的图。

图7是本发明的另一实施例涉及的阀组件的分解立体图。

图8至图9是本发明的又一实施例涉及的阀组件的立体图。

图10是现有的阀的剖视图。

具体实施方式

下面，参照附图，对本发明的实施例进行详细说明，以使本发明所属技术领域的普通技术人员容易实施。本发明可以以多种不同的形式实施，并不限定于在此说明的实施例。

为了明确说明本发明，省略了与说明无关的部分，在整个说明书中，对于相同或类似的构件标注了相同的附图标记。

另外，在多个实施例中，对于具有相同结构的构件使用相同的附图标记，从而仅对代表性的实施例进行说明，对于除此以外的实施例，仅对不同于代表性的实施例的结构进行说明。

在整个说明书中，称某一部分与另一部分“连接”时，不仅包括“直接连接”的情形，还包括隔着其他部件“间接连接”的情形。另外，称某一部分“包括”某一构件时，除非有特别相反的记载，否则并非是将其他构件排出在外，而是意味着可以进一步包括其他构件。

下面，参照附图，对本发明的一实施例涉及的阀组件进行进一步的详细说明。另外，事先明确本发明的阀组件可以是包括单向阀在内的压力阀、封闭阀、流量调节阀、通水阀、控制阀等。

图1是本发明的一实施例涉及的阀组件的立体图。

参照图1，本发明的一实施例涉及的阀组件设置在输送流体的流入管300与排出管400之间，可以包括阀主体100和开闭单元200。

图2a、图2b和图3a、图3b是本发明的一实施例涉及的阀组件的剖视图，更加详细而言，图2a示出在液体通过流入部101供给至阀主体100的内部之前，开闭单元200的盘220被配置在流入部101的状态，图2b示出在流体通过流入部101供给至阀主体100的内部后，开闭单元200的盘220通过流体液压移动而被配置在空间部103的状态。

并且，图3a示出在流体通过流入部101供给至阀主体100的内部之前，通过旋转把手240来调节第二止挡件262的位置，从而调节液压引起的盘220的移动量的状态，图3b示出在流体通过流入部101供给至阀主体100的内部之前，旋转把手240使第二止挡件262紧贴在盘220上，以防止盘220借助液压移动的状态。

参照图2a至图3b，阀主体100可以包括：流入部101，与流入管300连接，流体流入于所述流入部101；空间部103，通过流入部101供给到内部的流体滞留于所述空间部103；排出部102，与排出管400连接，向外部排出空间部103的流体。

因此，从流入管300输送的流体通过流入部101流入阀主体100内部，经由空间部103，通过排出部102排出到阀主体100的外部。此时，从排出部102排出的流体沿着排出管400输送。

阀主体100可以包括设置有开闭单元200的出入部104，并且阀主体100的一侧形成有流入部101，另一侧形成有出入部104，流入部101和出入部104之间形成有空间部103，排出部102可以连接在空间部103。

即，流入部101、空间部103、出入部104是配置在一条直线上的一体式配管，排出部102可以为垂直连接在该配管侧面的另一配管。

因此，由于后述的开闭单元200的杆210配置为与流入部101、空间部103、出入部104位于一条直线上，从而从阀主体100外部露出的杆210的长度可以形成得较短，因此能够获得的效果在于，能够整体上紧凑地形成阀。

为了防止空间部103中滞留的流体通过出入部104排出到外部，出入部104设置有封闭部件250，封闭部件250的侧面紧贴在出入部104的端部。

平时，封闭部件250封闭出入部104，但在紧急情况下可从出入部104拆离下来，以向外部释放容纳在阀主体100的流体，或者从外部接收流体，或者维修维护开闭单元200。

阀主体100的形状可以有多种实施例。首先，阀主体100的流入部101和排出部102可以在阀主体100两侧相向配置，此时，阀主体100可以形成为“一”字形或“十”字形。

另外，阀主体100的流入部101和排出部102可以相互垂直设置，此时，阀主体100也可以形成为

字形或“T”字形以及“十”字形。除此之外，阀主体100可以被制成包括“Y”字形在内的多种形状。

在本实施例中，流入管300、阀主体100、排出管400中的至少一个可以由钢(steel)或不锈钢(stainless steel)材质的管(pipe)形成。

现有的阀主体由铸铁铸件(以下称作铸铁)制成。

这种，现有由铸铁制成的阀主体的问题在于，抵抗温度变化的能力脆弱，当温度反复变化时容易碎裂，而且抗水压能力较弱，因此当水压增大时，只能根据水压而比例增加厚度。

另外，与由钢管形成的流入管、排出管连接的方法被局限在利用凸缘的连接方法。

但是，本发明的一实施例涉及的阀组件中，通过由钢管或不锈钢管形成阀主体100，从而能够减少体积以及重量，提高耐久性。

另外，与现有铸铁制成的阀主体相比，抗拉强度以及抗水压性增加，在应用过程中不易碎裂或者变形，能够通过诸如焊接、环接、沟槽连接等更加简单的方式将阀主体与流入管、排出管连接，因此操作性提高，空气减少，能够节约制造费用。

另一方面，开闭单元200配置在阀主体100的内部，开放或切断流体从流入部101流入后从排出部102排出的流体路径。

此时，开闭单元200以紧贴在阀主体100内侧面的状态进行移动，从而能够开放或切断流体的路径。

即，能够开放或封闭流入部101或排出部102。

作为一例，开闭单元200可以包括：杆210，贯通封闭部件，一侧位于所述阀主体100的外侧，另一侧位于所述阀主体100的内侧；盘220，设置在杆210上，以外周面紧贴在流入部101或空间部103内周面的状态，沿着杆210的长度方向滑动，从而开放或封闭流入部101或排出部102；以及，弹簧230，设置在杆210的外围，提供弹性反作用力以使盘220能够封闭流入部101或排出部102。

封闭部件250可以包括：盖部251，紧贴在出入部104的端部；引导部252，从盖部251延伸，包围杆210的外周面。

引导部252和杆210形成有螺纹并相互结合，随着设置在杆210另一侧端部的把手240沿着顺时针或逆时针方向旋转，杆210进行直线往复运动。

以下，设定如下基准：当把手240沿着顺时针方向旋转时，杆210朝向流入部101侧移动，当把手240沿着逆时针方向旋转时，杆210朝向把手240侧移动。

为了限制盘220的滑动，第一止挡件261、第二止挡件262沿着杆210的外周面突出形成。

更加具体而言，第一止挡件261形成在杆210的一侧端部，第二止挡件262形成在盘220和引导部252之间。

参照图2a至图3b，观察开闭单元200的工作状态则如下。

首先，如图2a所示，在流体通过流入部101供给至阀主体100的内部之前，盘220位于在流入部101并处于将流入部101封闭的状态。

并且，如图2b所示，流体输送至流入管300，液压施加在与流入管300连接的流入部101，从而盘220朝向把手240侧移动，此时，弹簧230收缩，盘220将流入部101开放，流体流入空间部103。

在盘220的移动区间d3，流入部及/或空间部的直径d1、d2相同，已移动的盘被第二止挡件262限制了移动。

相反，当施加的液压被解除时，弹簧230因弹性反作用力膨胀，如图2a所示，盘220归位至原始状态，从而封闭流入部101，流体无法流入阀主体100内部，而且空间部103的流体无法通过流入部101流到流入管300。

在此，已归位的盘220被第一止挡件261限制了移动。

另外，开闭单元200可以通过手动操作方式或全自动方式工作。

参照图3a、图3b，首先，在手动操作方式的情形下，以流体通过流入部101供给至阀主体100的内部前的图2a所示的第一止挡件261、第二止挡件262的位置为基准，当把手240沿着顺时针方向旋转时，如图3a所示，杆210朝向流入部101侧直线移动的同时，突出形成于杆210外周面的第一止挡件261、第二止挡件262向流入部101侧移动，盘220借助液压移动而紧贴在第二止挡件262，从而能够减少流入空间部103的流体量。

并且，当把手240沿着逆时针方向旋转时，杆210向252侧直线移动，同时突出形成于杆210外周面的第一止挡件261、第二止挡件262向引导部252侧移动，随着盘220借助液压移动而紧贴到第二止挡件262，从而能够增加流入空间部103的流体量。

另外，当强制性地封闭流入部101或排出部102时，以流体通过流入部101供给至阀主体100的内部之前的图2a所示的第一止挡件261、第二止挡件262的位置为基准，如图3b所示，沿着顺时针方向旋转把手240，使第二止挡件262紧贴在盘220上，从而能够防止盘220借助液压而发生移动。

相反，在全自动方式的情形下，开闭单元200可以包括诸如电动机、气缸、螺线管等电动单元以及诸如温度传感器、压力传感器等各种传感器。

此时，电动单元与各种传感器连接，当所述传感器检测到阀主体100内外的温度或压力等超出预设的基准值时，自动开放或封闭流入部101或排出部102。

现有的由铸铁制成的阀主体形成有微细凹凸状态的表面粗糙度，难以如本发明所述那样，使盘220紧贴在阀主体100的内侧面进行移动，如图10所示，现有的阀需形成紧贴在盘7上的额外的开口5。

并且，在现有的阀主体1中，空间部3向外侧隆起，连接在流入部2的空间部3的面积急剧扩张，可能会导致向排出部4排出流体的压力有受到损失。

但是，本发明以盘220紧贴在流入部101及/或空间部103的状态移动，无需形成额外的与盘220对应的开口，盘220的移动区间d3的流入部101和空间部103的直径d1、d2相同，与流入部101连接的空间部103的面积扩张比以往小，因此能够减少流体压力的损失。

图5是示出为形成本发明的部分构件即阀主体而切割钢管的状态的图。

参照图5，流入管300、阀主体100、排出管400中的至少一个通过将长形材料的钢管(steel pipe)或不锈钢管(stainless steel pipe)切割成所需的尺寸来形成。

作为一例，流入管300、阀主体100、排出管400均可以由钢管10或不锈钢管20形成。

钢管10或不锈钢管20在生产时其长度较长，因此在用作流入管300、排出管400以及阀主体100时，需调节其长度。尤其，在阀主体100的情形下，需将长度调节为较短的尺寸。

经切割过程，长度调节后的钢管10＇或不锈钢管20＇可用作流入管300、阀主体100、排出管400。

作为参考，钢管10或不锈钢管20可以为无缝管(seamless pipe)或焊接钢管(welded steel pipe)。

首先，无缝管(seamless pipe)通过在材料上穿孔后进行加工或用挤压机对事先穿孔的材料进行挤压而制得。代表性的方法有冲孔法、离心浇铸法、挤压法、拔出法等。主要用于无法采用焊接钢管的高压、高温、低温、抗腐蚀等特殊配管、机械结构以及热交换器。

另外，焊接钢管(welded steel pipe)通过弯曲铁板后焊接连接接头的方式制得，根据焊接的方法可以分为电阻焊钢管(ERW钢管)、气焊管、埋弧焊钢管(SAW钢管)。根据原材料的性质还划分为碳钢钢管、不锈钢钢管、镀锌钢管等。

图6是示出将钢板卷绕成圆筒形并焊接其连接部以便形成本发明的部分构件即阀主体的状态的图。

参照图6，流入管300、阀主体100、排出管400中的至少一个可以通过将钢板(steelplate)或不锈钢板(stainless steel plate)卷绕成圆筒形并焊接其连接部来形成。

首先，以所需的尺寸切割钢板30或不锈钢板40。然后，将尺寸经过调节的钢板30或不锈钢板40弯曲成圆筒形。然后，焊接弯曲时彼此相遇的钢板30或不锈钢板40的两侧端部，从而形成焊接部50。由此，能够形成钢管30＇不锈钢40＇，并且可将其用作流入管300、阀主体100、排出管400。根据需要，可切割已成品的钢管30＇或不锈钢管40＇来调节其长度。

此时，钢管30＇或不锈钢管40＇不仅可以制作成圆筒形，还可以制作成包括四方管在内的多种形状。

图4是本发明的一实施例涉及的阀组件的分解立体图。

参照图4，阀主体100的形成有流入部101、排出部102的各端部110、120以及与各端部110、120连接的流入管300、排出管400的一侧端部，形成有沿着周长向内侧凹陷的槽部111、121、301、401，阀主体100通过由螺栓520紧固的接合环510与流入管300、排出管400连接。

此时，槽部111、121、301、401可以形成在从阀主体100的形成有流入部101及排出部102的各端部110、120的端面、与各端部110、120连接的流入管300及排出管400的一侧端部的端面隔开规定距离D的位置。

接合环510由两个以上的接合环部件510a、510b组装而成，根据其尺寸，可以由两个、三个、四个部件构成。接合环510的两侧形成有沿着周长形成并能够插入于各槽部111、121、301、401的凸起511。

在凸起511插入槽部111、121、301、401的状态下，用螺栓520和螺母530紧固接合环部件510a、510b时，阀主体100与流入管300、排出管400实现连接。

如上所述，当用接合环510将阀主体100与流入管300、排出管400连接时，尤其能够使阀主体100与流入管300、排出管400的连接变得更简便，必要时还可以简便地进行拆离。

另外，即便阀主体100、流入管300以及排出管400的长度因温差或震动等的原因发生变化，接合环510也能够吸收这些变化，从而能够缓解疲劳现象。

图7是本发明的另一实施例涉及的阀组件的分解立体图。

参照图7，阀主体100的形成有流入部101、排出部102的各端部110、120以及与各端部110、120连接的流入管300、排出管400的一侧端部，形成有沿着周长向外侧凸出的凸起部112、122、302、402，阀主体100通过螺栓520与流入管300、排出管400紧固。

如前面所述，接合环510由两个以上的接合环部件510a、510b组装而成，根据其尺寸，可以由两个、三个、四个部件构成。接合环510的两侧形成有沿着周长形成的凸起511，凸起511之间的空间用于容纳凸起部112、122、302、402。另外，接合环510在内侧中心部可以形成有用于容纳凸起部112、122、302、402的槽512。

如上所述，在凸起511之间容纳有凸起部112、122、302、402的状态下，用螺栓520和螺母530来紧固接合环部件510a、510b时，阀主体100与流入管300、排出管400实现连接。

如上所述，用接合环510将阀主体100与流入管300、排出管400连接时，尤其能够使阀主体100与流入管300、排出管400的连接变得更简便，必要时也可以简便地进行拆离，即便阀主体100、流入管300以及排出管400的长度因温差或震动等的原因发生变化，接合环510也能够吸收这些变化，从而能够缓解疲劳现象。

作为一例，凸起部112、122、302、402可以通过对阀主体100的形成有流入部101以及排出部102的各端部110、120以及与各端部110、120连接的流入管300、排出管400的一侧端部的直径进行扩张来形成，也可以将额外的环部件焊接在阀主体100的形成有流入部101以及排出部102的各端部110、120以及与各端部110、120连接的流入管300、排出管400的一侧端部来形成。

再次参照图7，形成在阀主体100、流入管300以及排出管400的槽部111、121、301、401之间或凸起部112、122、302、402之间可以形成有用于密封的垫圈540。

作为一例，垫圈可以由弹性材料构成，可以采用环状。

如上所述，垫圈540可以形成在流入管300和阀主体100的槽部111、301之间以及排出管400和阀主体100的槽部121、401之间，或流入管300和阀主体100的凸起部112、302之间以及排出管400和阀主体100的凸起部122、402之间。另外，垫圈540也可以形成在接合环510和槽部111、121、301、401之间或接合环510和凸起部112、122、302、402之间。

如上所述，由于具有垫圈540，因此通过接合环510连接的阀主体100与流入管300、排出管400之间能够保持气密性，从而能够防止流体从其之间流出。

图8至图9是本发明的又一实施例涉及的阀组件的立体图。

参照图8，阀主体100的形成有流入部101、排出部102的各端部110、120以及与各端部110、120连接的流入管300、排出管400的一侧端部可以通过焊接连接起来。

在现有技术中，由于阀主体由铸铁制成，因此无法与由钢管制成的流入管300以及排出管400焊接在一起。

但是，在本发明的情形下，阀主体100、流入管300以及排出管400均由钢管或不锈钢管制成，因此可通过焊接其连接部位来形成焊接部600，因此能够更加容易地将阀主体100与流入管300、排出管400相连接。

参照图9，阀主体100的形成有流入部101、排出部102的各端部110、120以及与各端部110、120连接的流入管300以及排出管400的一侧端部形成有凸缘113、123、303、403，可以通过用螺栓520、螺母530来紧固凸缘113、123、303、403的方式，将阀主体100与流入管300、排出管400相连接。

凸缘113、123、303、403可以通过焊接固定在阀主体100的形成有流入部101、排出部102的各端部110、120以及与各端部110、120连接的流入管300以及排出管400的一侧端部。

使流入管300的凸缘303与阀主体100的凸缘113对接，并且使排出管400的凸缘403与阀主体100的凸缘123对接，并对凸缘113、123、303、403上形成的通孔用螺栓520以及螺母530实施紧固，从而使阀主体100与流入管300、排出管400相连接。

根据如上所述的本发明的一实施例涉及的阀组件，由钢管或不锈钢管来形成阀主体，能够减少体积以及重量，提高耐久性，与现有的由铸铁制作的阀主体相比，抗拉强度以及抗水压性增加，在应用过程中不易碎裂或变形，可以采用诸如焊接、接合环等更多种方式来将阀主体与流入管、排出管相连接，操作性提高，空气减少，能够节约制造费用。

以上对本发明的一实施例进行了说明，但是本发明的思想不限于本说明书中给出的实施例，理解本发明思想的本领域技术人员在相同的思想范围内，通过构件的附加、变更、删除、追加等，容易提出其他实施例，但是这应视为属于本发明的思想范围内。

Claims (8)

1.一种阀组件，设置在输送流体的流入管以及排出管之间，其特征在于，

包括：

阀主体，以及

开闭单元，以紧贴在所述阀主体的内侧面的状态进行移动，从而开放或切断流体的路径；

所述阀主体形成有：

流入部，与所述流入管连接，使流体流入，

空间部，通过所述流入部供给至内部的流体滞留于所述空间部，

排出部，与所述排出管连接，向外部排出所述空间部的流体；

所述阀主体由钢或不锈钢材质的管形成；

所述阀主体的一侧形成有所述流入部，另一侧形成有设有所述开闭单元的出入部；

所述空间部形成在所述流入部和所述出入部之间，

所述流入部、空间部、出入部配置在一条直线上；

所述开闭单元包括：

杆，贯通所述出入部上设置的封闭部件，以及

盘，设置在所述杆上，以外周面紧贴在所述流入部或所述空间部的内周面的状态沿着所述杆的长度方向滑动；

所述杆置于设置在一条直线上的所述流入部、空间部、出入部上，

在所述盘的移动区间，所述流入部和所述空间部的直径相同，

所述盘设置成紧贴于所述流入部的内周面时，能够封闭所述流入部。

2.根据权利要求1所述的阀组件，其特征在于，

所述流入管、阀主体、排出管中的至少一个是通过切割长形材料的钢管或不锈钢管来形成的。

3.根据权利要求1所述的阀组件，其特征在于，

所述流入管、阀主体、排出管中的至少一个是通过将钢板或不锈钢板卷绕成圆筒形并焊接其连接部来形成的。

4.根据权利要求1所述的阀组件，其特征在于，

所述阀主体的形成有流入部、排出部的各端部，以及所述流入管、排出管的一侧端部，形成有沿着周长向内侧凹陷的槽部，所述阀主体与流入管、排出管通过由螺栓紧固的接合环连接。

5.根据权利要求1所述的阀组件，其特征在于，

所述阀主体的形成有流入部、排出部的各端部，以及所述流入管、排出管的一侧端部，形成有沿着周长向外侧凸出的凸起部，所述阀主体与流入管、排出管通过由螺栓紧固的接合环连接。

6.根据权利要求4或5所述的阀组件，其特征在于，

所述阀主体上形成的槽部与流入管、排出管上形成的槽部之间，或所述阀主体上形成的凸起部与流入管、排出管上形成的凸起部之间，形成有用于密封的垫圈。

7.根据权利要求1所述的阀组件，其特征在于，

所述阀主体的形成有流入部、排出部的各端部，与所述流入管、排出管通过焊接来连接。

8.根据权利要求1所述的阀组件，其特征在于，

所述阀主体的形成有流入部、排出部的各端部以及所述流入管、排出管形成有凸缘，所述阀主体与所述流入管、排出管通过螺栓紧固凸缘的方式连接。

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