CN109385579B - 一种粉末冶金自润滑油轴承加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及粉末冶金技术领域，更具体地说，它涉及一种粉末冶金自润滑油轴承加工工艺，包括以下步骤：按以下重量百分比配料：Cu 25%‑35%，C 0.45%‑0.55%，Zn 0.55%‑0.65%，Sn 5%‑15%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；压制成型：将混合得到的粉末冶金粉料在80‑100Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；预热：将成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热；烧结：将毛坯轴承和金属网盒置于750‑790℃温度下进行烧结；泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油；精整：将轴承置于精整装置内进行精整。该工艺相较于现有技术加工工序简单，提高了生产效率以及产品的精度。
Description
技术领域
本发明涉及粉末冶金技术领域，更具体地说，它涉及一种粉末冶金自润滑油轴承加工工艺。
背景技术
粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制取金属材料、复合材料以及各种类型制品的工业技术。粉末冶金技术具备显著节能、省材、性能优异、产品精度高且稳定性好等一系列优点，非常适合于大批量生产。目前，粉末冶金也大量应用于轴承加工当中，具有生产效率高，成本低的优点。
例如公开号为CN106363201A的中国专利公开的一种冶金自润滑及其生产工艺，其加工工艺主要包括以下步骤：原料组成的质量比是：钛粉18～22％、铝粉1～4.8％、石墨0.6～1％、硬质颗粒物1～5％、硬酯酸锌1～5％，余量为铁粉，再将各原料混合、压制成轴套状坯料、真空烧结，车加工轴套状坯料外圆，根据车加工后的轴套状坯料的外圆制作钢套，将车加工后的轴套状坯料过盈压入钢套内，再扩散烧结，使钢套与轴套状坯料的接触面间熔融结合，渗碳、淬火，车加工至要求的几何尺寸和真空浸油，制成成品。该工艺在原配方中加入不同比例的金属粉末，制造出的轴承能够满足较高强度、较高耐磨的性能。
然而，这种轴承生产工艺的工序较为繁琐，在对轴承进行预热、烧结操作后需要对轴承进行淬火回火处理以及气体渗碳氮处理，以保证轴承的表面硬度和耐疲劳性能达到要求，而轴承经过淬火回火后产品材质完全失去韧性，精整后容易出现肉眼无法识别的暗纹，存在着品质风险。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种粉末冶金自润滑油轴承加工工艺，该工艺相较于现有技术加工工序简单，提高了生产效率以及产品的精度。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的，具体步骤如下：一种粉末冶金自润滑油轴承加工工艺，包括以下工艺步骤：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 25%-35%，C 0.45%-0.55%，Zn 0.55%-0.65%，Sn5%-15%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80-100Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒置于750-790℃温度下进行烧结；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油；
S6：精整：将轴承置于精整装置内进行精整。
通过采用上述技术方案，该工艺相较于现有技术，在对轴承进行预热、烧结操作后无需对轴承进行淬火回火处理以及气体渗碳氮处理，现有技术中往往得采用这两个加工工序以保证轴承的表面硬度和耐疲劳性能，而轴承经过淬火回火后产品材质完全失去韧性，精整后容易出现肉眼无法识别的暗纹，存在着品质风险，本工艺对于小规格的轴承加工的工序较少，保证了轴承具有良好的强度、抗磨性。
优选的，步骤S3和S4中的所述金属网盒材质选用不锈钢304材质，所述金属网盒的整个盒体表面均设置有（0.5-1.5）mm*（0.5-1.5）mm的孔隙。
通过采用上述技术方案，现有技术中普遍采用铁盒放置毛坯轴承进行预热、烧结操作，温度过高时铁盒因高温容易发生变形，容易影响到盒内的产品，且铁盒的整个盒体表面没有孔隙，使得产品无法进行均匀的烧结；而金属网盒的材质选用了不锈钢304材质，烧结时金属网盒不会因遇高温产生变形而影响产品烧结变化，同时，孔隙的设置也大大提高了产品整体烧结时的均匀性。
优选的，步骤S3中所述金属网盒预热的温度随着预热时间从550℃-600℃逐渐升高。
通过采用上述技术方案，预热温度逐渐升高避免了产品内的润滑油挥发过快，导致产品表面存在气泡，缺料等缺陷发生，使得产品从常温到预热温度保持一个慢适应的过程，从而使得产品的强度、耐磨性更高。
优选的，步骤S3中所述毛坯轴承的预热时间为20-40分钟。
通过采用上述技术方案，在此时间范围内保证产品能够达到所需的预热温度的同时也有效的控制的能源的损耗，提高产品的加工精度。
优选的，步骤S4中所述的烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770-790℃，第三阶段的烧结温度为750-770℃；第二阶段的烧结时间为25-35分钟，第三阶段的烧结时间为25-35分钟。
通过采用上述技术方案，将烧结的温度分为两个不同的阶段且相应的进行烧结一段时间，同时，第三阶段的烧结温度比第二阶段的烧结温度低使得产品逐渐降温冷却，减少了能量的损耗，保证了产品生坯烧结成半成品的强度、耐磨性达到要求。
优选的，步骤S4之后将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50-70℃，冷却时间为40-80分钟。
通过采用上述技术方案，产品在烧结在此温度和时间范围内进行冷却，便于产品后期的处理工作，同时提高了产品的硬度和精度。
优选的，步骤S5中按重量比防锈油MVC-9085为55-60%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡。
通过采用上述技术方案，在此比例范围内防护油对轴承表面的防锈效果较优，进而提高了轴承的防锈效果，提高了产品的质量。
优选的，步骤S5之后利用抛光石对轴承进行抛光，然后再进入步骤S6，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗。
通过采用上述技术方案，抛光操作能够去除轴承表面的披锋，提高了轴承表面的光泽度和精度。
优选的，所述抛光石选用菱形棕刚玉，所述抛光石的颗粒大小为3.5-4.2mm。
通过采用上述技术方案，3.5-4.2mm颗粒大小的菱形棕刚玉能够有效的抛光产品每个部位，进而达到完全无死角的抛光效果，提高产品表面的光泽度，从而提高产品的质量。
优选的，抛光时按重量比抛光石占63-75%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23-35分钟。
通过采用上述技术方案，在抛光石和产品余量在此重量比范围内保证产品和抛光石能够充分接触，同时，25-35分钟的时间范围使得抛光石对产品的表面进行充分的抛光，提高产品表面的抛光效果。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、本工艺对于轴承加工的工序较少，保证了轴承具有良好的强度、抗磨性；
2、金属网盒的材质选用了不锈钢304材质，烧结时金属网盒不会因遇高温产生变形而影响产品烧结变化，同时，孔隙的设置也大大提高了产品整体烧结时的均匀性。
附图说明
图1是本发明实施例精整装置的结构示意图；
图2是图1中A部分的放大图；
图3是本发明实施例中压制模具和滑轨的装配关系示意图。
图中：1、工作台；2、精整机本体；21、压头；22、驱动气缸；3、滑轨；4、压制模具；41、安装板；42、底板；43、上板；5、滑块；6、滑槽；7、导向柱；8、弹簧；9、定位柱；10、限位块；11、定位块；12、磁体；13、触发开关；14、固定块；15、握柄。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
实施例一：
一种粉末冶金自润滑油轴承加工工艺，包括以下工艺步骤：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 25%，C 0.5%，Zn 0.55%，Sn 5%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度为550℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770℃，第三阶段的烧结温度为750℃；第二阶段的烧结时间为35分钟，第三阶段的烧结时间为35分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50℃，冷却时间为80分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为55%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为3.5MM，抛光时按重量比抛光石占63%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23分钟；
S6：精整：将轴承置于精整装置内进行精整。
实施例二：本实施例与实施例一的不同之处在于：配料的重量百分比不同，具体如下：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 30%，C 0.55%，Zn 0.65%，Sn 15%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度为550℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770℃，第三阶段的烧结温度为750℃；第二阶段的烧结时间为35分钟，第三阶段的烧结时间为35分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50℃，冷却时间为80分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为55%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为3.5MM，抛光时按重量比抛光石占63%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23分钟；
S6：精整：将轴承置于精整装置内进行精整。
实施例三：本实施例与实施例一的不同之处在于：配料的重量百分比不同，具体如下：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 35%，C 0.45%，Zn 0.6%，Sn 10%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度为550℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770℃，第三阶段的烧结温度为750℃；第二阶段的烧结时间为35分钟，第三阶段的烧结时间为35分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50℃，冷却时间为80分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为55%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为3.5MM，抛光时按重量比抛光石占63%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23分钟；
S6：精整：将轴承置于精整装置内进行精整。
实施例四：本实施例与实施例一的不同之处在于：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 25%，C 0.5%，Zn 0.55%，Sn 5%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在90Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度为550℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770℃，第三阶段的烧结温度为750℃；第二阶段的烧结时间为35分钟，第三阶段的烧结时间为35分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50℃，冷却时间为80分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为55%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为3.5MM，抛光时按重量比抛光石占63%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23分钟；
S6：精整：将轴承置于精整装置内进行精整。
实施例五：本实施例与实施例一的不同之处在于：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 30%，C 0.55%，Zn 0.65%，Sn 15%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在100Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有1mm*1mm的孔隙,金属网盒的预热温度为550℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770℃，第三阶段的烧结温度为750℃；第二阶段的烧结时间为35分钟，第三阶段的烧结时间为35分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50℃，冷却时间为80分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为55%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为3.5MM，抛光时按重量比抛光石占63%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23分钟；
S6：精整：将轴承置于精整装置内进行精整。
实施例六：本实施例与实施例一的不同之处在于：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 35%，C 0.45%，Zn 0.6%，Sn 10%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有0.75mm*0.75mm的孔隙,金属网盒的预热温度为550℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770℃，第三阶段的烧结温度为750℃；第二阶段的烧结时间为35分钟，第三阶段的烧结时间为35分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50℃，冷却时间为80分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为55%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为3.5MM，抛光时按重量比抛光石占63%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23分钟；
S6：精整：将轴承置于精整装置内进行精整。
实施例七：本实施例与实施例一的不同之处在于：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 25%，C 0.5%，Zn 0.55%，Sn 5%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度为575℃，预热时间为40分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770℃，第三阶段的烧结温度为750℃；第二阶段的烧结时间为35分钟，第三阶段的烧结时间为35分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50℃，冷却时间为80分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为55%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为3.5MM，抛光时按重量比抛光石占63%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23分钟；
S6：精整：将轴承置于精整装置内进行精整。
实施例八：本实施例与实施例一的不同之处在于：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 25%，C 0.5%，Zn 0.55%，Sn 5%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有1mm*1mm的孔隙,金属网盒的预热温度为600℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770℃，第三阶段的烧结温度为750℃；第二阶段的烧结时间为35分钟，第三阶段的烧结时间为35分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50℃，冷却时间为80分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为55%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为3.5MM，抛光时按重量比抛光石占63%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23分钟；
S6：精整：将轴承置于精整装置内进行精整。
实施例九：本实施例与实施例一的不同之处在于：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 25%，C 0.5%，Zn 0.55%，Sn 5%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有1mm*1mm的孔隙,金属网盒的预热温度为600℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为790℃，第三阶段的烧结温度为750℃；第二阶段的烧结时间为25分钟，第三阶段的烧结时间为35分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50℃，冷却时间为80分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为55%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为3.5MM，抛光时按重量比抛光石占63%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23分钟；
S6：精整：将轴承置于精整装置内进行精整。
实施例十：本实施例与实施例一的不同之处在于：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 25%，C 0.5%，Zn 0.55%，Sn 5%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有1mm*1mm的孔隙,金属网盒的预热温度为600℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770℃，第三阶段的烧结温度为760℃；第二阶段的烧结时间为35分钟，第三阶段的烧结时间为30分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为70℃，冷却时间为40分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为55%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为3.5MM，抛光时按重量比抛光石占63%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23分钟；
S6：精整：将轴承置于精整装置内进行精整。
实施例十一：本实施例与实施例一的不同之处在于：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 25%，C 0.5%，Zn 0.55%，Sn 5%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有1mm*1mm的孔隙,金属网盒的预热温度为600℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为760℃，第二阶段的烧结温度为770℃；第二阶段的烧结时间为30分钟，第三阶段的烧结时间为25分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为60℃，冷却时间为60分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为55%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为3.5MM，抛光时按重量比抛光石占63%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23分钟；
S6：精整：将轴承置于精整装置内进行精整。
实施例十二：本实施例与实施例一的不同之处在于：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 25%，C 0.5%，Zn 0.55%，Sn 5%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度为550℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770℃，第三阶段的烧结温度为750℃；第二阶段的烧结时间为35分钟，第三阶段的烧结时间为35分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50℃，冷却时间为80分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为57%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为3.5MM，抛光时按重量比抛光石占63%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23分钟；
S6：精整：将轴承置于精整装置内进行精整。
实施例十三：本实施例与实施例一的不同之处在于：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 30%，C 0.55%，Zn 0.65%，Sn 15%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度为550℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770℃，第三阶段的烧结温度为750℃；第二阶段的烧结时间为35分钟，第三阶段的烧结时间为35分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50℃，冷却时间为80分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为60%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为4.2mm，抛光时按重量比抛光石占63%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23分钟；
S6：精整：将轴承置于精整装置内进行精整。
实施例十四：本实施例与实施例一的不同之处在于：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 35%，C 0.45%，Zn 0.6%，Sn 10%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度为550℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770℃，第三阶段的烧结温度为750℃；第二阶段的烧结时间为35分钟，第三阶段的烧结时间为35分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50℃，冷却时间为80分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为55%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为3.9MM，抛光时按重量比抛光石占63%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23分钟；
实施例十五：本实施例与实施例一的不同之处在于：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 25%，C 0.5%，Zn 0.55%，Sn 5%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度为550℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770℃，第三阶段的烧结温度为750℃；第二阶段的烧结时间为35分钟，第三阶段的烧结时间为35分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50℃，冷却时间为80分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为57%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为4.2mm，抛光时按重量比抛光石占63%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光35分钟；
实施例十六：本实施例与实施例一的不同之处在于：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 25%，C 0.5%，Zn 0.55%，Sn 5%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度为550℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770℃，第三阶段的烧结温度为750℃；第二阶段的烧结时间为35分钟，第三阶段的烧结时间为35分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50℃，冷却时间为80分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为57%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为3.5MM，抛光时按重量比抛光石占75%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23分钟；
实施例十七：本实施例与实施例一的不同之处在于：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 25%，C 0.5%，Zn 0.55%，Sn 5%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80Mpa的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热,金属网盒材质选用不锈钢304材质，金属网盒的整个盒体表面均设置有0.5mm*0.5mm的孔隙,金属网盒的预热温度为550℃，预热时间为20分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒进行烧结，烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770℃，第三阶段的烧结温度为750℃；第二阶段的烧结时间为35分钟，第三阶段的烧结时间为35分钟，将烧结后的毛坯轴承进行冷却，冷却温度为50℃，冷却时间为80分钟；
S5：泡油：将烧结好的轴承用防护油进行浸泡，按重量比防锈油MVC-9085为57%，抗磨液压油AWX-23余量进行配比后对轴承进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油，利用抛光石对轴承进行抛光，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗，抛光石选用菱形棕刚玉，抛光石的颗粒大小为3.9MM，抛光时按重量比抛光石占70%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光30分钟；
现有技术中普遍采用铁盒放置毛坯轴承进行预热、烧结操作，温度过高时铁盒因高温容易发生变形，容易影响到盒内的产品，且铁盒的整个盒体表面没有孔隙，使得产品无法进行均匀的烧结；
而金属网盒的材质选用不锈钢304材质，不锈钢304材质是不锈钢中常见的一种材质，密度为7.93g/cm3，耐高温800℃，具有加工性能好，韧性高的特点，使得在烧结过程中金属网盒不会因遇高温产生变形而影响产品的烧结质量，同时，孔隙的设置也大大提高了产品整体烧结时的均匀性。
金属网盒预热的温度逐渐升高避免了产品内的润滑油挥发过快，导致产品表面存在气泡，缺料等缺陷发生，使得产品从常温到预热温度保持一个慢适应的过程，从而使得产品的强度、耐磨性更高。
此外，将预热的温度分为两个不同的阶段且相应的进行预热一段时间，使得产品内的润滑油能够随着温度的升高而挥发，从而提高产品的加工精度；同时，将产品的烧结温度分为两个不同的阶段且相应的进行烧结一段时间后进行冷却，保证了产品生坯烧结成半成品的强度、耐磨性达到要求。
防锈油以及抗磨液压油AWX-23均可选用常规的，通过防锈油对轴承的表面进行浸泡涂抹，提高了轴承的防锈效果，从而提高了产品的质量。另外，抛光石选用菱形棕刚玉，菱形棕刚玉能够有效对轴承的每个部位进行抛光，进而达到轴承完全无死角的抛光效果，提高产品表面的光泽度，从而提高产品的质量。
具体的，参照图1，精整装置包括工作台1以及固定安装于工作台1上的精整机本体2，精整机本体2包括可上下移动的压头21以及用于驱动压头21移动的驱动气缸22，驱动气缸22的活塞杆与压头21固定连接。工作台1的上表面固定安装有两条相互平行且平行于工作台1上表面的滑轨3，且滑轨3的两端分别靠近工作台1的两侧端，两条滑轨3之间的间隙经过压头21的正下方。
参照图1和图3,滑轨3滑移连接有两个压制模具4，压制模具4底部的相对两侧一体成型有分别滑移连接于两个滑轨3的滑块5。滑块5的下表面开设有滑槽6，滑槽6贯通滑块5沿滑轨3长度方向的相对两侧端面，且滑轨3与滑槽6的纵截面均呈梯形设置，梯形滑槽6与滑轨3的配合使得滑块5在滑移的过程中不易脱落，提高了压制模具4滑移时的稳定性。
将待精整的轴承放置于压制模具4上，将压制模具4沿滑轨3滑到压头21的正下方，压头21将轴承压合一次成型后，再将压制模具4滑回原位以取出精整后的轴承；压制模具4在工作台1上移动更加快捷方便，也便于将压制模具4与压头21对准，从而提高了轴承精整的工作效率。
同时，滑轨3的两端分别靠近工作台1的两侧端，便于两个操作人员在工作台1的两边均进行轴承取放以及分别滑动两个压制模具4，两个压制模具4交错移到压头21正下方，进一步提高了轴承精整的工作效率。
参照图1和图3，压制模具4包括自下而上依次设置的安装板41、底板42和上板43，滑块5即一体成型于安装板41的底部，底板42与安装板41贴合且固定连接。同时，上板43的下表面固定有四根贯穿底板42和安装板41的导向柱7。此外，上板43和底板42之间安装有弹簧8，弹簧8的一端固定连接上板43的下表面，另一端固定连接在底板42的上表面，且弹簧8套接在导向柱7上。导向柱7的设置提高了上板43上下滑移时的稳定性，同时，当压头21抵接于放置于上板43上的轴承使上板43和导向柱7下移，此时弹簧8压缩，弹簧8对上板43起到了很好的缓冲减震作用，避免压头21与轴承直接硬性接触而导致轴承的损坏。
此外，上板43的上表面焊接有用于放置待精整的行星轴承的定位柱9。定位柱9对轴承进行限位，进而使轴承安放位置更准确，减少了轴承精整不合格的情况。
参照图1和图3，工作台1的上表面焊接有长方体状的限位块10（结合图2），压制模具4的的侧端焊接有可与限位块10相抵接的长方体状的定位块11，当定位块11与限位块10抵接时，压制模具4位于压头21的正下方。此外，限位块10与定位块11相互抵接的表面均固定安装有相互吸合的磁体12（结合图2）。将压制模具4向热压机滑移时，通过定位块11与限位块10抵接更为直接准确地使压制模具4位于压头21的正下方，同时，利用磁体12的相互吸合，使得定位块11与限位块10相互抵接后不易发生脱离。
此外，工作台1的上表面焊接有用于控制驱动气缸22伸缩的触发开关13（结合图2），触发开关13位于压头21下方且位于两条滑轨3之间，同时，压制模具4的下表面焊接有可与触发开关13相抵接的方块状的固定块14，当定位块11与限位块10抵接时，此时，固定块14与触发开关13相抵。固定块14与触发开关13抵接而使得驱动气缸22伸长，进而方便快捷的驱动压头21向下移动对放置于压制模具4上的轴承进行压制，提高了装置的自动化程度。
参照图1和图3，底板42的一侧端固定安装有握柄15，两个压制模具4上的握柄15均安装于一个底板42远离另一个底板42的侧端，手部通过握柄15能更方便移动压制模具4。
总的工作过程：将待精整的轴承套装在上板43上表面的定位柱9上，手部握住握柄15将压制模具4向精整机本体2移动，当定位块11与限位块10抵接时，固定块14与触发开关13相抵，此时，触发开关13使驱动气缸22伸长，进而驱动气缸22驱动压头21向下移动对放置于压制模具4上的轴承进行压制成型，当轴承压制成型后，随后压头21上移，精整机本体2关闭，从而方便进行下一个轴承精整操作。
具体的，根据德国标准DIN50150，以下是不同实施例中轴承的抗拉强度、光洁度、平行度、同心度以及精度等级的检测结果示意表：
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种粉末冶金自润滑油轴承加工工艺，其特征是，包括以下工艺步骤：
S1：按以下重量百分比配料：Cu 25%-35%，C 0.45%-0.55%，Zn 0.55%-0.65%，Sn 5%-15%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；
S2：压制成型：将步骤S1混合得到的粉末冶金粉料在80-100MPa 的压力下压制成型得到毛坯轴承；
S3：预热：将步骤S2成型得到的毛坯轴承置于金属网盒内进行预热, 所述毛坯轴承的预热时间为20-40分钟；
S4：烧结：将毛坯轴承和金属网盒置于750-790℃温度下进行烧结, 所述的烧结温度包括第二阶段和第三阶段，第二阶段的烧结温度为770-790℃，第三阶段的烧结温度为750-770℃；第二阶段的烧结时间为25-35分钟，第三阶段的烧结时间为25-35分钟；所述金属网盒材质选用不锈钢304材质，所述金属网盒的整个盒体表面均设置有（0.5-1.5）mm*（0.5-1.5）mm的孔隙；
S5：泡油：将烧结后的毛坯轴承进行水冷却，冷却温度为50-70℃，冷却时间为40-80分钟，用防护油进行浸泡，取出轴承晾去多余的防护油；
S6：精整：将轴承置于精整装置内进行精整，精整装置包括工作台(1)以及固定安装于工作台(1)上的精整机本体(2)，精整机本体(2)包括可上下移动的压头(21)以及用于驱动压头(21)移动的驱动气缸(22)，驱动气缸(22)的活塞杆与压头(21)固定连接，工作台(1)的上表面固定安装有两条相互平行且平行于工作台(1)上表面的滑轨(3)，且滑轨(3)的两端分别靠近工作台(1)的两侧端，两条滑轨(3)之间的间隙经过压头(21)的正下方，滑轨(3)滑移连接有两个压制模具(4)，压制模具(4)底部的相对两侧一体成型有分别滑移连接于两个滑轨(3)的滑块(5)，滑块(5)的下表面开设有滑槽(6)，滑槽(6)贯通滑块(5)沿滑轨(3)长度方向的相对两侧端面，且滑轨(3)与滑槽(6)的纵截面均呈梯形设置。
2.根据权利要求1所述的一种粉末冶金自润滑油轴承加工工艺，其特征是，步骤S5之后利用抛光石对轴承进行抛光，然后再进入步骤S6，经抛光后取出轴承，对轴承表面的杂质污垢进行清洗。
3.根据权利要求2所述的一种粉末冶金自润滑油轴承加工工艺，其特征是，所述抛光石选用菱形棕刚玉，所述抛光石的颗粒大小为3.5-4.2mm。
4.根据权利要求3所述的一种粉末冶金自润滑油轴承加工工艺，其特征是，抛光时按重量比抛光石占63-75%、余量为轴承的配比一起加入抛光机内对轴承进行抛光23-35分钟。
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