CN109385321B - 一种废乳化液油泥处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废乳化液油泥处理方法，属于工业废弃物处理方法领域。本发明包括以下步骤：一、配料，将废乳化液油泥和粉煤灰定量配比后进行下一步操作；二、混炼，将配料步骤中配好的物料进行混炼处理，通过对其进行反复碾压、搅拌和混合操作，制成粉末状颗粒物；三、出料，将混炼步骤的最终产物输出。配料步骤中配入的粉煤灰的含水量≤1％，废乳化液油泥的含水量≤50％；配入的粉煤灰中粒度≤1mm的颗粒含量≥90％。本发明的废乳化液油泥处理方法处理过程中不发生化学反应，不会产生新的污染物，将废乳化液油泥与粉煤灰两种工业废弃物进行处理，得到产物可作为燃料充分燃烧，处理成本低，处理方法简单，解决了现有废乳化液油泥难处理的问题，易于工业化应用。

Description

一种废乳化液油泥处理方法

技术领域

本发明涉及工业废弃物处理方法领域，更具体地说是涉及一种废乳化液油泥处理方法。

背景技术

乳化液是一种高性能的半合成加工金属，其主要成分包括水、矿物油、表面活性剂、极压添加剂等，适用于金属及其合金的加工，用于解决加工时出现的如切屑粘结、刀具磨损、工件表面污染等问题。乳化液在长期使用过程中不可避免会出现腐化现象，产生沉渣或油泥等物质，并产生臭味，扩散到整个车间，影响车间操作环境，由于废乳化液油泥有一定粘度，有异味，有毒可燃，属于危险废品，因此需要谨慎处理。

目前，少数企业在尝试将废乳化液渣过滤后送锅炉系统进行燃烧，但由于燃料中含固态渣且粘性大，送料系统容易堵塞和磨损，且燃烧不充分；还有大部分企业采用化学方法破乳处理，这种处理方法需要专门的设备和工艺，成本很高，且处理会产生大量污水，造成二次污染。

经检索，中国专利公开号：CN104962305A，公开日：2015年10月7日，公开了一种乳化液废油泥、焦化系统除尘灰制型煤生产工艺，由送往焦炉煤塔的皮带机上截取炼焦煤，将重量比14～17％的乳化液废油泥、16～20％的焦化系统除尘灰、65～68％的炼焦煤送入一次混合机搅拌，搅拌好的物料送入二次混合机搅拌，二次搅拌好的物料通过皮带机送入缓冲仓，缓冲仓出料通过斗式提升机送入高位料仓，高位料仓出料进入定量给料机，定量给料机定量将物料送入成型机成型，成型的型煤通过皮带机送至煤塔皮带机上，与炼焦煤一并送入煤塔入焦炉炼焦。该发明虽然提供了一种相对较低成本的废乳化液油泥的处理方法，但是该处理工艺较复杂，且采用炼焦煤为燃料不但增加了处理成本，最终成品型煤的性能并未较原炼焦原料有所提升，未将废乳化液油泥的热值充分运用。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

针对现有技术中废乳化液油泥难处理，处理工艺复杂，成本高，处理过程中易产生二次污染的问题，本发明提供了一种废乳化液油泥处理方法，通过配料、混炼、出料，将废乳化液油泥与粉煤灰两种工业废弃物进行处理，得到的产物可作为燃料充分燃烧，处理过程中无新的污染物产生，工艺简单，成本低。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

一种废乳化液油泥处理方法，包括以下步骤：

一、配料，将废乳化液油泥和粉煤灰定量配比后进行下一步操作；

二、混炼，将配料步骤中配好的物料进行混炼处理，通过对其进行反复碾压、搅拌和混合操作，制成粉末状颗粒物；

三、出料，将混炼步骤的最终产物输出。

本方案的废乳化液油泥处理方法，将特定比例范围的废乳化液油泥和粉煤灰进行混炼处理，将废乳化液油泥制成可燃烧的粉状燃料，将废乳化液油泥的潜在热值充分的利用，且本申请的混炼过程中不涉及化学反应，无附加污染物产生，通过混炼处理，解决废乳化液油泥中固态渣和粘性大影响燃烧的问题，最终产品可作为燃料充分燃烧。

进一步地，配料步骤中配入的粉煤灰的含水量≤1％，废乳化液油泥的含水量≤50％。添加粉煤灰含水量大于1％时，混炼制得的产物易结块，不利于燃烧，不能很好的中和吸收废乳化液油泥中的水分，废乳化液油泥的含水量大于50％，在混炼过程中为吸收这些水分，需要配入大量的添加物，最终产物达不到燃料燃烧要求。

进一步地，配料步骤中配入的粉煤灰中粒度≤1mm的颗粒含量≥90％。当配入的粉煤灰中粒度≥1mm的颗粒物含量大于10％时，混炼产物中有较多固态渣、团块状物料出现，这种物料在进行燃烧时，不能燃烧充分，且会影响燃烧时燃料输送设备的顺行。

进一步地，配料步骤中加入的废乳化液油泥与粉煤灰的质量比为1:(1～5)。当配入的废乳化液油泥的含水量≤10％时，粉煤灰配入的质量与废乳化液油泥添加的质量相同，当配入的废乳化液油泥的含水量在45％～50％时，粉煤灰配入的质量为废乳化液油泥添加质量的5倍，当配入的废乳化液油泥的含水量在10％～45％之间时，粉煤灰的添加质量比例随着含水量的升高而增大。

进一步地，加入的废乳化液油泥与粉煤灰的质量比为1:2。

进一步地，混炼步骤混炼时间为10～30分钟。含水量低的废乳化液油泥混炼过程持续时间较短，含水量高的废乳化液油泥混炼过程持续时间较长。

进一步地，还包括预加热步骤，对混炼前的废乳化液油泥进行加热，加热温度为120～230℃。对于含水量低的废乳化液油泥选择低的加热温度，含水量高的废乳化液油泥选择高的加热温度。

进一步地，混炼开始时，向物料中加入乳化液除臭剂。随着混炼的进行，均匀的与废乳化液油泥作用，进行除臭。

进一步地，对于存放时间超过48小时的废乳化液油泥，混炼处理时，向物料中加入质量为废乳化液油泥加入质量3‰的乳化液除臭剂。除臭的同时，降低了混炼处理过程中的混匀难度，保证了混炼产物的品质，不再有粘块状产物生成，产物为粉末状，不粘手，燃烧充分。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本发明的一种废乳化液油泥处理方法，通过配料、混炼和出料，将废乳化液油泥和粉煤灰这两种工业废弃物进行处理，整个处理过程中不涉及化学反应，无附加污染物产生，处理后的产物为可燃的粉状物料，可作为燃料充分燃烧，本处理方法成本低，比现有的废乳化液油泥的处理方法更加经济实用；

(2)本发明的一种废乳化液油泥处理方法，在配料前先进行选料，采用选料后的废乳化液油泥与粉煤灰进行混炼，保证产物的含水量更容易达到可燃烧标准，保证混炼过程中物料的混匀效果；

(3)本发明的一种废乳化液油泥处理方法，对选好的物料进行合适的配比，可使混炼产物的含水量≤10％，达到可燃烧标准，且保证产物中有效可燃成分足够，保证燃烧效果；

(4)本发明的一种废乳化液油泥处理方法，混炼时间为10～30分钟，整个处理工序持续时间段，在实际生产中处理效率快；

(5)本发明的一种废乳化液油泥处理方法，预加热步骤可减少废乳化液油泥易粘附带来的不良影响，减少废乳化液油泥配入质量计算的误差，保证混炼效果，同时对配入的废乳化液油泥加热到120～230℃，混炼的产物不易发生抱团、结块现象，进一步强化了处理产物的燃烧效果；

(6)本发明的一种废乳化液油泥处理方法，混炼开始时加入乳化液除臭剂可减轻废气吸附装置的处理压力，强化除臭效果，针对存放时间超过48小时，粘度、臭味大大增加的废乳化液油泥，处理时加入质量为废乳化液油泥质量3‰的乳化液除臭剂，可以降低混炼过程中的混匀难度，保证混炼产物的品质。

附图说明

图1为本发明应用的设备的结构示意图；

图2为本发明应用的添加物上料系统示意图；

图3为本发明应用的原料上料系统示意图；

图4为本发明应用的改进后的原料上料系统示意图；

图5为本发明应用的混炼系统示意图；

图6为本发明应用的除臭装置示意图；

图7为本发明应用的混炼装置示意图；

图8为本发明应用的行星铲机构示意图；

图9为本发明应用的碾轮机构示意图；

图10为本发明应用的侧刮板机构示意图；

图11为本发明应用的中间料仓示意图；

图12为本发明废乳化液油泥处理流程图。

图中：1、原料上料系统；10、定量桶；11、升降台；12、滑车；13、平移卡爪；14、平移滑轨；15、倾翻装置；2、添加物上料系统；20、储灰仓；201、出灰口；21、螺旋给料机；22、出灰管；3、混炼系统；30、混炼室上盖；31、原料入口；32、废气出口；33、混炼室筒体；34、灰料入口；35、制动装置；350、电机；351、传动皮带；352、减速箱；353、主轴；36、除臭装置；360、三通管；361、添加口；362、除臭剂喷头；37、混炼装置；370、行星轮箱；371、侧刮板机构；3710、固定杆；3711、侧刮板；372、行星铲机构；3720、转轴；3721、横轴；3722、行星铲；373、碾轮机构；3730、连接杆；3731、碾轮；4、出料系统；5、支撑框架；6、中间料仓；61、加热装置。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图对本发明作详细描述。

实施例1

本实施例的一种废乳化液油泥处理方法，包括以下步骤：

一、配料，将废乳化液油泥和粉煤灰定量配比后进行下一步操作；

二、混炼，将配料步骤中配好的物料进行混炼处理，通过对其进行反复碾压、搅拌和混合操作，制成粉末状颗粒物；

三、出料，将混炼步骤的最终产物输出。

现有的废乳化液处理时，多采用化学处理法，经破乳、絮凝、气浮、水处理等工序，最终将废乳化液处理后进行排放，这种处理方法首先需要专用的设备，在设备中进行一系列化学反应，处理后的产物及伴生物很难达到排放标准，排放加重环境负担，且经检测分析，工业废乳化液油泥的热值在20MJ/kg左右，仅将其处理后排放，也是对资源的一种浪费，针对此，本申请设计了一种废乳化液油泥处理方法，将特定比例范围的废乳化液油泥和粉煤灰进行混炼处理，将废乳化液油泥制成可燃烧的粉状燃料，将废乳化液油泥的潜在热值充分的利用，且本申请的混炼过程中不涉及化学反应，无附加污染物产生，通过混炼处理，解决废乳化液油泥中固态渣和粘性大影响燃烧的问题，最终产品可作为燃料充分燃烧。

在具体应用中，本实施例的废乳化液油泥处理方法可基于如下设备进行废乳化液油泥处理，如图1所示，包括：

支撑框架5，所述支撑框架5用于支撑固定废乳化液油泥设备的各个系统；

原料上料系统1，所述原料上料系统1用于将废乳化液油泥定量运输到混炼系统3；

添加物上料系统2，所述添加物上料系统2用于将粉煤灰定量运输到混炼系统3；

混炼系统3，所述混炼系统3位于原料上料系统1和添加物上料系统2下方，将原料上料系统1输入的废乳化液油泥与添加物上料系统2输入的添加物混匀粉化成可燃的粉状颗粒物；

出料系统4，固定安装在混炼系统3底部，将混炼系统3的最终产物输出。

其中，支撑框架5有两组，一组是用于支撑固定添加物上料系统2的“口字型”支撑框架5，“口字型”支撑框架5顶部有一环形顶梁，将添加物上料系统2的主体部分固定在顶梁中；另一组是固定原料上料系统1和混炼系统3的“目字型”支撑框架5，位于“口字型”支撑框架5一侧，“目字型”支撑框架5的一条侧边用于安装原料上料系统1的垂直升降装置，顶梁用于安装原料上料系统1的水平移动装置，自上而下第二条横梁上安装水平导向轨道，自上而下第三条横梁则是用于固定安装混炼系统3，第三条横梁下方，混炼系统3的外底部，安装出料系统4，出料系统4为一出料阀和出料管构成，出料系统4连通在混炼系统3的底部，由出料阀控制产物物料排出，混炼开始时出料阀关闭，混炼完成时出料阀开启，开始排料。

其中，原料上料系统1用于将定量的废乳化液油泥运输至混炼系统3，如图3和图4所示，包括：

定量桶10，所述定量桶10定量装入废乳化液油泥；

滑车12，所述滑车12承载运输定量桶10；

升降台11，所述升降台11滑动连接在支撑框架5的一条侧边，带动滑车12升降；

平移卡爪13，所述平移卡爪13滑动连接在支撑框架5的一条顶部横梁，在电路驱动下平移，通过平移时爪部与定量桶10干涉来带动滑车12在平移滑轨14上平移；

平移滑轨14，所述平移滑轨14固定连接在支撑框架5顶部横梁下方，与滑车12相配合，限定滑车12的移动轨迹；

倾翻装置15，所述倾翻装置15设于原料入口31正上方的平移滑轨14处，夹持定量桶10后进行翻转倾倒。

定量桶10容量固定，每次可装载的相同质量的废乳化液油泥进行上料，将装载满废乳化液油泥的定量桶10放置在滑车12上，滑车12放置在升降台11上，上料时，启动电机，升降台11带动滑车12及定量桶10上升至平移滑轨14位置处，此时，平移卡爪13的爪部的运动轨迹与定量桶10干涉，使得平移卡爪13在平移时，卡爪可带动定量桶10移动，定量桶10在移动时，带动滑车12，滑车12底部安装有滑轮，刚好能进入平移滑轨14中，最终平移卡爪13将定量桶12平稳带到倾翻装置15位置处，进行倾翻操作。升降台11与平移卡爪13均由电机控制运行，升降台11上升的极限位置为平移滑轨14处，滑车12在此位置可平稳进入平移滑轨14，平移卡爪14中右卡爪用于在与定量桶10干涉时，将定量桶10推送至倾翻装置15处，左卡爪用于定量桶10倾倒完废乳化液油泥后，将定量桶10推送回升降台11，左右卡爪的间距要大于定量桶10的桶径，在倾翻时，不会干涉定量桶10的运动轨迹。倾翻装置15设于平移滑轨14的末端处，位于混炼系统3的上方，被平移卡爪13运来的滑车12及定量桶10运动到倾翻装置15处时，倾翻装置15上设有夹持臂，将定量桶10夹持住后，夹持臂转动进行废乳化液油泥的倾倒。在生产操作中发现，由于废乳化液油泥具有一定粘度，倾翻角度小时无法将废乳化液油泥完全倒出，有大量残留在定量桶10桶壁上，残留量过多，不便于添加物上料质量的计算，针对此对倾翻装置15做进一步地改进：滑车12运行到倾翻装置15位置处时所处部分的轨道可翻转，翻转轨道与平移滑轨14连接，平移滑轨14与翻转轨道连接处所处的支撑框架5的横梁上固定连接一步进电机，步进电机输出轴与翻转轨道传动式连接，当滑车12运行至翻转轨道处时，夹持臂将定量桶10夹持住，此时，定量桶10、滑车12和翻转轨道均被夹持臂固定，启动步进电机，将翻转轨道旋转，使定量桶10倾翻180°后进行倾倒，可将废乳化液油泥更彻底的送至混炼系统3，仅有少量残留在定量桶10桶壁，残留量不会影响添加物上料质量的计算。

其中，添加物上料系统2根据原料上料系统1运输至混炼系统3中废乳化液油泥的质量，来将对应比例的添加物运输到混炼系统3，添加物为粉煤灰，添加物上料系统2结构如图2所示，包括：

储灰仓20，所述储灰仓20通过支撑框架5固定在混炼系统3侧上方，用于储放添加物；

螺旋给料机21，所述螺旋给料机21的进料端与储灰仓20底部的出灰口201连通；

出灰管22，所述出灰管22一端与螺旋给料机21的出料端连通，另一端与灰料入口34连通。

灰罐车将回收来的粉煤灰料运输至储灰仓20处，通过车载卸灰装置将粉煤灰卸载存放至储灰仓20中，粉煤灰由螺旋给料机21进行运输，运输至出灰管22后，粉煤灰由灰料入口34落入混炼系统3中，螺旋给料机21为现有的粉体物料运输机构，可以对运输物料进行称量计重、定量控制及稳流输送，根据废乳化液油泥实际加入混炼系统3的质量值来设定螺旋给料机21对粉煤灰质量的给料值，由此实现混炼系统3中废乳化液油泥与粉煤灰的准确配比，确保混炼产物的质量。

其中，混炼系统3的结构如图5所示，包括：

混炼室筒体33，所述混炼室筒体33为筒状腔体，固定安装在原料上料系统1下方的支撑框架5上；

混炼室上盖30，所述混炼室上盖30配合安装于混炼室筒体33上端，将混炼室筒体33封闭；

原料入口31，所述原料入口31开设于混炼室上盖30边缘，接收原料上料系统1运输的废乳化液油泥进入混炼室筒体33内；

废气出口32，所述废气出口32开设于混炼室上盖30上，排出混炼室筒体33中的多余废气；

灰料入口34，所述灰料入口34开设于混炼室筒体33侧壁，接收添加物上料系统2运输的添加物进入混炼室筒体33内；

主轴353，所述主轴353下端可转动式固定于混炼室筒体33内底部；

制动装置35，所述制动装置35固定连接于混炼室筒体33外下底面，为主轴353转动提供动力；

混炼装置37，所述混炼装置37传动式连接于主轴353上端，随着主轴353的转动将混炼室筒体33内的废乳化液油泥和添加物混合形成粉状颗粒物。

废乳化液油泥很臭且有毒性，粉煤灰易产生扬尘，因此在将二者进行混炼操作时时，不能在开放环境中操作，采用筒状腔体型的混炼室筒体33，并加设混炼室上盖30，使二者在封闭环境中进行混炼操作；由于废乳化液油泥粘性较大，粉煤灰为细灰尘，二者在封闭环境中流动性很差，因此，原料入口31设置在靠近灰料入口34的混炼室上盖30边缘，当废乳化液油泥与粉煤灰加入到混炼室筒体33中后落在同一处，方便混炼装置37将两者混匀；主轴353设于混炼室筒体33中部，通过设于混炼室筒体33外底面的制动装置35驱动转动，制动装置35由电机、传动带和减速箱组成，减速箱通过传动带和电机传动式连接，主轴353与减速箱传动式连接；混炼装置37是用于将废乳化液油泥与粉煤灰混匀的装置，在主轴353的带动下进行运作。

当废乳化液油泥和添加物粉煤灰被加入到混炼系统3后，进行混炼步骤，混炼系统3的结构为封闭式，原料入口31与灰料入口34均不与车间环境连通，出料系统4的出料阀在混炼时也是关闭状态，仅有废气出口32连通至废气吸附装置，将混炼散发出的颗粒灰尘及臭气除尘除臭至达标后排放，因此混炼过程中设备所在的车间的工作环境得到保证，且由于混炼过程是混合、碾压、搅拌这一系列物理变化，不涉及到化学反应，因此不会产生大量热量或气体，封闭的混炼系统3完全不会有安全风险，本申请的方法在处理废乳化液油泥时，所消耗的成本仅为维持设备运转的电力与添加的粉煤灰，粉煤灰本就为燃煤电厂排放的工业废渣，也是需要处理利用的资源，因此本申请在处理废乳化液油泥时消耗成本很低，与其他废乳化液油泥处理方法相比，本方法由于不涉及化学反应，更加的环保经济，且运行设备不会受到多种化合物制剂的腐蚀，使用寿命也更长，设备维护成本大大降低。

其中，混炼装置37的结构如图7、图8和图9所示，包括：

行星轮箱370，所述行星轮箱370通过其中的太阳轮传动式连接在主轴353上端；

行星铲机构372，所述行星铲机构372通过转轴3720上端传动式连接在行星轮上，横轴3721固定连接在转轴3720下端，行星铲3722固定连接在横轴3721下侧，行星铲3722铲尖与混炼室筒体33内底部接触；

碾轮机构373，所述碾轮机构373通过连接杆3730固定连接在行星齿轮箱370的齿圈外侧，碾轮3731转动式连接在连接杆3730一端，碾轮3731曲面与混炼室筒体33内底部接触；

侧刮板机构371，所述侧刮板机构371通过固定杆3710固定连接在行星齿轮箱370的齿圈外侧；侧刮板3711固定连接在固定杆3710末端，与混炼室筒体33的侧面底端相接触。

行星轮箱370是一种现有的机械结构，其齿圈内部是一个行星轮系，多个行星齿轮围绕着一个太阳轮转动，同时行星齿轮也在自转，太阳轮为主动轮，传动式连接在主轴353上，行星轮与太阳轮啮合，行星铲机构372传动式连接在行星轮上，当主轴353转动时，行星轮带动行星铲机构372转动，其上的行星铲3722绕主轴转动同时，自身也在转动，本实施例的行星铲机构372上设有三个行星铲3722，相比于传统的转动搅拌，行星铲3722的转动轨迹更加多变，对混炼室筒体33内的物料能进行更全面、更彻底的搅拌，对物料的混合效果更好，碾轮373在齿圈的带动下绕主轴353旋转，对经由行星铲3722搅拌后的物料进行碾压，将物料中的大块物料进行破碎，加入到混炼室筒体33中的物料，在碾轮3731的挤压下，一部分会被挤向筒壁处，由于废乳化液油泥具有一定粘性，筒壁处碾轮3731和行星铲3722均无法接触到，被挤向筒壁处的废乳化液油泥可能会滞留粘结在筒壁上，未处理的废乳化液油泥放置时间过长，其粘度会大大增加，粘结在筒壁上的废乳化液油泥随着不断累积，不仅会影响到混炼装置37的运转，筒壁上凝结成硬块的废乳化液油泥脱落后不易破碎，会影响到产物的燃烧效果，因此，设有侧刮板机构371，随着主轴353的转动，齿圈带动侧刮板机构371转动，侧刮板3711贴合着筒壁，在转动时，不断将滞留粘附在筒壁上的废乳化液油泥刮下，防止废乳化液油泥在筒壁滞留累积，同时，侧刮板3711的底部对混炼室筒体33底部边缘处的物料也进行搅拌，由于侧刮板3711贴合筒壁底端设置，搅拌后，会将混炼室筒体33底部边缘处的物料推向中间部位，供碾盘3731进行碾压，进一步保证了混炼系统3中物料的混炼效果，确保了混炼产品的合格率与优质率，大大减少了燃烧效果不好的低品质产物的产出率。

本实施例中，步骤一的配料操作由原料上料系统1和添加物上料系统2配合进行，在混炼系统3中进行步骤二的混炼操作，出料系统4执行步骤三的出料操作。

采用本实施例的方法处理废乳化液油泥得到的产物的热值在5～15MJ/kg，产物中无固态渣、粘团等阻碍运输的物质，产物为稳定态的粉状固态颗粒物。

实施例2

本实施例的一种废乳化液油泥处理方法，在实施例1的基础上作进一步改进，在配料步骤开始前，先进行选料步骤，配入的粉煤灰的含水量≤1％，废乳化液油泥的含水量≤50％。

经本方法处理所得产物要保证可燃及其燃烧效果，最终产物的含水量必须很低，因此，在配料时，需对原料(废乳化液油泥)和添加物(粉煤灰)进行选料，选择符合上述含水量标准的物料进行配料，添加粉煤灰含水量大于1％时，混炼制得的产物易结块，不利于燃烧，不能很好的中和吸收废乳化液油泥中的水分，废乳化液油泥的含水量大于50％，在混炼过程中为吸收这些水分，需要配入大量的添加物，最终产物达不到燃料燃烧要求，实际生产中，对于含水量过高(大于50％)的废乳化液油泥，需先经过脱水份处理后，再进行配料。

实施例3

本实施例的一种废乳化液油泥处理方法，在实施例2的基础上作进一步改进，在配料步骤开始前，先进行选料步骤，配入的粉煤灰中粒度≤1mm的颗粒含量≥90％。

在实际操作中发现，粉煤灰的粒度影响着混炼过程中物料的混匀效果，从而影响混炼产物的燃烧效果，当配入的粉煤灰中粒度≥1mm的颗粒物含量大于10％时，混炼产物中有较多固态渣、团块状物料出现，这种物料在进行燃烧时，不能燃烧充分，且会影响燃烧时燃料输送设备的顺行，因此，在配料前，对粉煤灰先进行选料，使进行混炼的粉煤灰中粒度≤1mm的颗粒含量≥90％，以保证混炼效果。

实施例4

本实施例的一种废乳化液油泥处理方法，在实施例1或2的基础上作进一步改进，配料步骤中加入的废乳化液油泥与粉煤灰的质量比为1:(1～5)。

含水量越高的废乳化液油泥，为保证混炼产物可燃，需配入更多的粉煤灰来吸收废乳化液油泥中的水分，降低混炼产物的含水量，因此含水量越高的废乳化液油泥，对应添加的粉煤灰的质量越大，当配入的废乳化液油泥的含水量≤10％时，粉煤灰配入的质量与废乳化液油泥添加的质量相同，当配入的废乳化液油泥的含水量在45％～50％时，粉煤灰配入的质量为废乳化液油泥添加质量的5倍，当配入的废乳化液油泥的含水量在10％～45％之间时，粉煤灰的添加质量比例随着含水量的升高而增大，若配入的废乳化液油泥的含水量大于50％，在混炼过程中为吸收这些水分，需要配入大量的粉煤灰，导致混炼产物达不到燃料燃烧要求，粉煤灰的配入量过小会导致混炼产物含水量高，粘度大，无法充分燃烧，粉煤灰的配入量过大会导致混炼产物中可燃烧成分少，产物不易燃烧。

实施例5

本实施例的一种废乳化液油泥处理方法，在实施例1或2或3或4的基础上作进一步改进，混炼步骤的混炼时间为10～30分钟。

在按质量比例配好废乳化液油泥与粉煤灰后，进行混炼操作，通过碾压，将废乳化液油泥中的水分、油分析出，在搅拌作用下，析出的水分、油分被粉煤灰充分包裹吸收，粉煤灰吸收水分或油分后形成的大块颗粒物及废乳化液油泥中原有的块状渣继续被碾压破碎，如此反复，废乳化液油泥与粉煤灰被充分的混合，混炼过程持续一定时间后，混炼后的产物粒度均匀，手抓不粘手时，混炼步骤完成，混炼过程的持续时间为10～30分钟，含水量低的废乳化液油泥混炼过程持续时间较短，含水量高的废乳化液油泥混炼过程持续时间较长，混炼过程时间过短会导致物料未完全混匀，影响最终产物燃烧效果，混炼过程时间过长则浪费时间，影响生产进度。

具体应用中，对含水量25％，含油量30％的废乳化液油泥进行处理，添加的粉煤灰含水量≤1％，粒度≤1mm的颗粒含量约为96％，废乳化液油泥的上料质量与粉煤灰的上料质量之比为1:2.5，混炼过程持续时间为25分钟，混炼产物含水量小于10％，粒度≤10mm的颗粒含量为88％，手抓时不粘手，经测定，热值为5MJ/kg。

具体应用中，对含水量18％，含油量45％的废乳化液油泥进行处理，添加的粉煤灰含水量≤1％，粒度≤1mm的颗粒含量约为96％，废乳化液油泥的上料质量与粉煤灰的上料质量之比为1:2，混炼过程持续时间为20分钟，混炼产物含水量小于10％，粒度≤10mm的颗粒含量为88％，手抓时不粘手，经测定，热值为9MJ/kg。

实施例6

本实施例的一种废乳化液油泥处理方法，在实施例4或5的基础上作进一步改进，加入的废乳化液油泥与粉煤灰的质量比为1:2。

在对含水量20％，含油量45％的废乳化液油泥进行处理时，添加的粉煤灰含水量≤1％，粒度≤1mm的颗粒含量约为96％，废乳化液油泥的上料质量与粉煤灰的上料质量之比为1:2，混炼过程持续时间为25分钟，混炼产物含水量小于10％，粒度≤10mm的颗粒含量为90％，手抓时不粘手，经测定，热值为15MJ/kg。在采用本实施例所述工艺参数对含水量20％，含油量45％的废乳化液油泥进行处理时，混炼产物的热值较高，实际生产中，可预先对待处理的废乳化液油泥进行含水量、含油量调节，通过现有的处理方法，将废乳化液油泥的含水量、含油量调节至本实施例所述的数值，然后采用本实施例所述的工艺参数进行混炼处理，最终得到的产物热值更高。

实施例7

本实施例的一种废乳化液油泥处理方法，在实施例1～6任意一条的基础上作进一步改进，还包括预加热步骤，对混炼前的废乳化液油泥进行加热，加热温度为120～230℃。

由于废乳化液油泥具有一定的粘度，在混炼前及混炼时，都可能会粘附在运输或装载废乳化液油泥的装置上，对确认废乳化液油泥配入质量及计算粉煤灰配入质量产生影响，因此，混炼前，对废乳化液油泥进行加热，可有效减少废乳化液油泥易粘附的影响，在生产操作中发现，混炼前对废乳化液油泥进行预加热到一定温度后，再进行配料和混炼，最终产物相比于不进行预加热直接配料和混炼的产物，不易发生抱团、结块的现象，未经加热直接进行混炼的产物存在着抱团、结块的现象，作为燃料时影响使用。控制废乳化液油泥的温度达到120～230℃后再进行配料、混炼，对于含水量低的废乳化液油泥选择低的加热温度，含水量高的废乳化液油泥选择高的加热温度。

本实施例的一种废乳化液油泥处理方法，包括以下步骤：

一、选料，选取含水量≤50％的废乳化液油泥为原料，选取含水量≤1％的粉煤灰为添加物料；

二、预加热，将选好的废乳化液油泥加热到120～230℃；

三、配料，将废乳化液油泥和粉煤灰按照质量比为1:(1～5)进行配料；

四、混炼，将配好的物料进行混炼处理，通过对其进行反复碾压、搅拌和混合操作，制成粉末状颗粒物，混炼过程持续10～30分钟；

五、出料，将混炼后的产物输出。

具体应用中，本实施例的废乳化液油泥处理方法采用如下设备进行：

如图1和图11所示，在实施例1中采用设备的基础上，增加了中间料仓6，所述中间料仓6为漏斗型，底部开口与原料入口31连通，顶部开口位于倾翻装置15下方。漏斗状的中间料仓6可以防止原料下料时，定量桶10中的原料溢出洒落至混炼系统3外，将原料上料系统1运输的废乳化液油泥均导流向原料入口31处。所述中间料仓6下半部分外包有加热装置61。所述加热设备61可以为加热丝等加热用元器件，本实施例中使用的是加热丝，将加热丝包裹在中间料仓6下半部分外，原料上料系统1将废乳化液油泥倾倒至中间料仓6后，粘性大的废乳化液油泥容易粘附滞留在中间料仓6侧壁上，尤其是中间料仓6下半部分直径较小，废乳化液油泥流动性很差，加热丝对中间料仓6进行加热，废乳化液油泥受热后可恢复流动性，保证下料顺利进行。由于废乳化液油泥在进入混炼系统3前，分别在定量桶10和中间料仓6处有一部分质量损失，为保证添加物上料时添加物加入质量计算的准确性，在中间料仓6底部与原料入口31连通处，设有一称重下料机，称重下料机是现有的一种机构，可以对下料量进行称重并准确控制下料量，通过设置称重下料机，可以消除废乳化液油泥在运输过程中质量损失对计算添加物加入量结果的影响，确保混炼产物的质量。利用加热装置61控制废乳化液油泥的温度达到120～230℃后再送入混炼系统3中，经混炼处理后的产物相比于通过原料上料系统1直接送入混炼系统3混炼的产物，不易发生抱团、结块的现象，未经加热直接送入混炼系统3中进行混炼的产物存在着抱团、结块的现象，作为燃料时影响使用。对于含水量低的废乳化液油泥选择低的加热温度，含水量高的废乳化液油泥选择高的加热温度。由于混炼室筒体33为封闭结构，当加热后的废乳化液油泥加入到混炼系统3中后，可使混炼过程进行时保持在一个较高的温度，加快物料的水分蒸发，进一步保证产物的含水量达到可燃烧的标准。称重下料机可以与加热装置61相配合，废乳化液油泥加入中间料仓6后，称重下料机先将其暂存一段时间，加热丝对其加热，当其温度达到120～230℃时，再进行称重下料，由于定量桶10每次装料质量一定，因此运输到中间料仓6中的废乳化液油泥的质量也基本一致(桶壁滞留略微影响)，因此称量下料机每次控制下料时，下料值可设定为与定量桶10装料质量相近，小于定量桶10装料质量的定值，在于原料上料系统1的配合下，既不会出现中间料仓6中积料增多的现象，也不会出现下料量不够的现象，此时添加物上料系统2的上料质量也更加便于计算。

实施例8

本实施例的一种废乳化液油泥处理方法，在实施例1～7任意一条的基础上作进一步改进，混炼开始时，向物料中加入乳化液除臭剂。

本实施例的废乳化液油泥处理方法，其处理流程图如图12所示，废乳化液油泥具有恶臭，具有毒性，且本方法在混炼时配入的粉煤灰也易产生扬尘，因此在混炼时需要对气体、灰尘进行吸附、除臭处理后排放，为减轻废气吸附装置的处理压力，强化除臭效果，在混炼步骤开始时，向物料中加入乳化液除臭剂，随着混炼的进行，均匀的与废乳化液油泥作用，进行除臭。

本实施例的废乳化液油泥处理方法，包括以下步骤：

一、选料，选取含水量≤50％的废乳化液油泥为原料，选取含水量≤1％的粉煤灰为添加物料；

二、预加热，将选好的废乳化液油泥加热到120～230℃；

三、配料，将废乳化液油泥和粉煤灰按照质量比为1:(1～5)进行配料；

四、混炼，将配好的物料进行混炼处理，通过对其进行反复碾压、搅拌和混合操作，制成粉末状颗粒物，混炼过程持续10～30分钟；

五、除臭，在混炼开始后，向物料中加入乳化液除臭剂；

六、出料，将混炼后的产物输出。

具体应用中，本实施例的处理方法采用如下设备进行：

如图1、图5和图6所示，在实施例7采用设备的基础上，还包括除臭装置36，所述除臭装置36包括：

三通管360，所述三通管360的交汇处倒T形固定连接在主轴353上端；

添加口361，所述添加口361连通在三通管360竖直方向的管口处，添加口361延伸至混炼室筒体33外；

除臭剂喷头362，所述除臭剂喷头362连通在三通管360水平方向的管口处。

为减轻废气出口32所连通的废气吸附装置的处理压力，确保排放废气达到排放标准，在进行混炼时，可以加入乳化液除臭剂，乳化液除臭剂通过三通管360的添加口361加入，经过三通管360管路的分流，从连接除臭剂喷头362的管路中流出，由于三通管360是固定连接在主轴353上端的，主轴353转动时除臭装置36也随之转动，加入的乳化液除臭剂可以均匀的洒落在混炼室筒体33内的物料上，强化除臭效果。

实施例9

本实施例的一种废乳化液油泥处理方法，在实施例8的基础上作进一步改进，对于存放时间超过48小时的废乳化液油泥，混炼处理时，向物料中加入质量为废乳化液油泥加入质量3‰的乳化液除臭剂。

在实际生产中发现，废乳化液油泥在存放48小时后，其臭味逐渐加重，且粘性增大，在进行混炼处理时，混匀制粉效果并不理想，最终产物为粘块状，进行燃烧时残留多，无法充分燃烧，乳化液除臭剂的加入可以解决这个问题，现有的乳化液除臭剂虽然品牌众多，但除臭机理都基本相同，都是通过与废乳化液油泥发生化学反应来进行除臭，在处理存放48小时以上的废乳化液油泥时，混炼开始时向物料中加入乳化液除臭剂，乳化液除臭剂的添加质量为废乳化液油泥添加质量的3‰，随着混炼的进行与物料作用，除臭的同时，降低了混炼处理过程中的混匀难度，保证了混炼产物的品质，不再有粘块状产物生成，产物为粉末状，不粘手，燃烧充分。

实施例10

本实施例的一种废乳化液油泥处理方法，在实施例1～8任意一条的基础上作进一步改进，混炼开始时，向物料中加入木炭粉，加入木炭粉的质量为配入的废乳化液油泥质量的1/4。

木炭粉本身可燃，且其具有除臭、除湿的效果，在混炼开始时，配入一定量的木炭粉，相比于不配入木炭粉的混炼，其产物的品质得到了很大的提高，配入木炭粉后的混炼产物经测定，热值为10～20MJ/kg，产物的含水量更容易达到燃烧的标准，燃烧效果更好，在实际生产中得出结论，木炭粉配入质量为废乳化液油泥配入质量的1/4时，为最经济配比，木炭粉配入量过低，对混炼产物品质的提升不明显，木炭粉配入量过高，虽然混炼产物的热值有所提高，但是废乳化液油泥的处理成本大大提高。

本实施例废乳化液油泥处理方法，包括以下步骤：

一、选料，选取含水量≤50％的废乳化液油泥为原料，选取含水量≤1％的粉煤灰为添加物料；

二、预加热，将选好的废乳化液油泥加热到120～230℃；

三、配料，将废乳化液油泥和粉煤灰按照质量比为1:(1～5)进行配料；

四、加料，在配好的物料中加入木炭粉，木炭粉的加入质量为废乳化液油泥配入质量的1/4；

五、混炼，将最终配好的物料进行混炼处理，通过对其进行反复碾压、搅拌和混合操作，制成粉末状颗粒物，混炼过程持续10～30分钟；

六、除臭，在混炼开始后，向物料中加入乳化液除臭剂；

七、出料，将混炼后的产物输出。

本实施例中配入的木炭粉含水量≤1％，粒度≤1mm的颗粒含量≥90％，经过上述步骤处理后，产物的含水量≤10％，产物中中粒度≤10mm的颗粒含量≥88％，用手抓时不粘手，热值为10～20MJ/kg，可以作为燃料充分燃烧。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种废乳化液油泥处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

一、配料，将废乳化液油泥和粉煤灰定量配比后进行下一步操作，其中，配入的粉煤灰的含水量≤1％，废乳化液油泥的含水量≤50％，配入的粉煤灰中粒度≤1mm的颗粒含量≥90％，加入的废乳化液油泥与粉煤灰的质量比为1:(1～5)；

二、混炼，将配料步骤中配好的物料进行混炼处理，通过对其进行反复碾压、搅拌和混合操作，制成粉末状颗粒物；

三、出料，将混炼步骤的最终产物粉末状颗粒物输出。

2.根据权利要求1所述的一种废乳化液油泥处理方法，其特征在于：加入的废乳化液油泥与粉煤灰的质量比为1:2。

3.根据权利要求1所述的一种废乳化液油泥处理方法，其特征在于：混炼步骤的混炼时间为10～30分钟。

4.根据权利要求1所述的一种废乳化液油泥处理方法，其特征在于：还包括预加热步骤，对混炼前的废乳化液油泥进行加热，加热温度为120～230℃。

5.根据权利要求1所述的一种废乳化液油泥处理方法，其特征在于：混炼开始时，向物料中加入乳化液除臭剂。

6.根据权利要求5所述的一种废乳化液油泥处理方法，其特征在于：对于存放时间超过48小时的废乳化液油泥，混炼处理时，向物料中加入质量为废乳化液油泥加入质量3‰的乳化液除臭剂。

Images