CN109252008B - 一种低碳低氮超低硫钢的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种低碳低氮超低硫钢的生产方法，包括铁水脱硫预处理→转炉吹炼→LF精炼→RH真空精炼→板坯连铸；该方法按照5个步骤进行实施：一是成分设计；二是铁水脱硫预处理，转炉冶炼出钢过程的脱氧合金化及控氮方法，三是LF精炼快速深脱硫方法及控氮方法；四是RH真空精炼脱氮、脱氢渣洗去夹杂；五是板坯中心偏析的控制。本发明大幅度缩短了LF精炼脱硫处理时间，在设定的强化元素低碳条件下，钢中的硫降低到了0.0010%的极低的水平，氮元素不大于0.0035%，板坯中心偏析最大为1.2级，完全满足低氮、超低硫低碳钢的连续批量生产条件。为轧制高品质抗硫化氢腐蚀钢提供了优质板坯。

Description

一种低碳低氮超低硫钢的生产方法

技术领域

本发明是一种采用LF精炼和RH真空处理双重精炼工艺，生产一种低碳低氮超低硫钢的生产方法，属于钢铁冶金领域。

背景技术

低氮、超低硫高纯钢，通常应用在抗硫化氢腐蚀的高等级管线钢等领域。由于钢材的C、N、S含量以及板坯的中心偏析对钢材的硫化氢腐蚀性能尤其重要。

钢中的C含量可显著降低钢的韧性、塑性和焊接性能。在Nb、Ti复合强化的C、Mn钢中，由于Nb、Ti在钢中的析出粒子主要以尺寸较大的C与Nb、Ti、N的复合粒子存在，立方形的TiN粒子先析出，随后Nb的碳氮化析出物将包裹在TiN外面并以其为核析出,形成立方体形大颗粒夹杂，夹杂尺寸可以达到100μm以上，可显著降低钢材的韧性。因此，在成分设计上，在满足钢材力学性能的前提下，尽可能降低钢中的C、N含量。

S在钢中是有害元素，在抗硫化氢腐蚀管线钢等高等级钢中，对钢中的硫含量有极高的要求，这是因为在石油天然气中硫化氢（H₂S）是腐蚀能力最强的介质，钢中的碳化物和MnS等夹杂物常在钢材带状珠光体边界析出，在应力作用下，氢易于在此处沉淀而引起微观区域氢脆，产生许多微细裂纹，这些微细裂纹进一步扩大并连接起来，形成为主裂纹。因此通常需要钢材中的硫含量极低。

炼钢生产过程的脱硫主要有以下两种，第一种是铁水脱硫预处理、转炉冶炼、转炉出钢温度不小于1695℃，出钢过程加入大量的活性石灰，低熔点预熔渣渣洗，钢包低吹氩强搅拌，然后上连铸浇铸。这种模式生产的钢[S]含量最低可达到0.0050%。对于要求[N] ≤0.0035%，如果钢中的硫含量要求更低，这种生产工艺不能满足生产要求；第二种方式是是铁水脱硫预处理、转炉冶炼、LF精炼+RH真空处理、连铸，这种模式生产的钢，硫含量最低可达到S≤0.002%，[N] ≤0.0055%，但对于[S]≤0.001%、[N]≤0.0035%的低氮、超低硫低碳钢的生产难以实现。主要原因是，首先由于LF需要深脱硫，造成LF精炼处理时间延长（大于1.5小时），使钢坯连铸中断，难以连续生产；其次由于钢水在LF工位长时间送电精炼，造成钢水氮含量增加；其三是由于深脱硫造成的LF长时间精炼，在钢包底吹氩搅拌作用下，钢包渣线部位耐火材料浸蚀、削落，导致钢水中高熔点的氧化镁复合夹杂含量增加，钢中的全氧(TO)含量大于0.0025%。因此，批量生产低碳、低氮、超低硫钢是目前冶金领域的一个难题。

发明内容

本发明的目在于提供一种低碳低氮超低硫钢的生产方法，实现在硫化氢高腐蚀极端环境下的便利使用。

本发明的目的实现方法：一种低碳低氮超低硫钢的生产方法，包括铁水脱硫预处理→转炉吹炼→LF精炼→RH真空精炼→板坯连铸；该方法按照5个步骤进行实施：一是成分设计；二是铁水脱硫预处理，转炉冶炼出钢过程的脱氧合金化及控氮方法，三是LF精炼快速深脱硫方法及控氮方法；四是RH真空精炼脱氮、脱氢渣洗去夹杂；五是板坯中心偏析的控制；

1.成分设计；

成分组成以重量百分比： [C]：0.035～0.055%；[Si]：0.15-0.25%；[Mn]：1.10～1.20%；[P]：≤0.015%；[S]：≤0.0012%；[Cr]：0.15～0.23%；[Ni]：0.18～0.26%；[Cu]：0.15～0.23%；[Nb]：0.035～0.045%；[Al]：0.020～0.040%；[Ti]：0.010～0.018%；[Ca]：0.0015～0.0030%；[N]：≤0.0035%，其它为铁和不可避免的杂质；

2.合金元素的加入方式；

①铜、镍元素的加入，镍板和铜板通过料斗和废钢一起加入转炉熔炼；

②铬、硅、锰元素的加入，通过转炉料仓在转炉出钢过程加入钢包钢水中；

③转炉出钢脱氧，通常采用的是金属铝脱氧，由于铝的密度小于钢液的密度，铝的加入时机通常是在转炉出钢1/3时加入；

3.铁水脱硫预处理；

步骤(1)，高炉铁水扒渣，铁水罐投入脱硫剂进行脱硫预处理，脱硫剂为活性石灰和萤石，其中活性石灰占95%，萤石5%，脱硫剂加入量每吨铁水为5～5.5kg，KR法搅拌脱硫，脱硫后铁水罐顶渣中加入炉渣凝聚剂：主要成分为CaO+MgO之和≤5%、Al₂O₃为15～20%，SiO₂为60～70%， Na₂O+K₂O之和6～10%%，软熔点温度≤1230℃，铁水预处理后的[S]含量小于0.002%；

4.转炉冶炼出钢过程的脱氧合金化及控制钢水增氮方法；

①转炉吹炼时，严禁补吹，防止二次吹氧时熔池冲击坑钢水裸露增氮，其控制参数为供氧压力0.8～0.90MPa,流量25000～27000m³/h，强度为3.0～3.5Nm³/t·min，吹氧时间17～18min，其中前10分钟，流量25000 m³/h，供氧强度3.10 Nm³/t·min，后期为加强熔池搅拌，氧气流量提高到了27000 m³/h，供氧强度提高到了3.3 Nm³/t·min；转炉底吹氩搅拌供气强度全程为0.06～0.025Nm³/t.min；转炉出钢温度为1645～1665℃，此时[C]含量为0.025～0.040%，[P]含量不大于0.008%，[S]含量不大于0.006%，[N]含量不大于0.0030%；

④转炉出钢，对钢水进行半脱氧，吨钢加入0.25kg钢芯铝，在LF增加渣量，用硅粉对钢包渣预脱氧，加入量为0.3 kg/t吨钢；然后加入钢包渣改质剂，加入量3.0kg/t吨钢，改质剂主要成分及含量：CaO为25～30%、Al₂O₃为45～50%，SiO₂不大于8%，Al含量为30～35%，Fe₂O₃含量为0.4～0.8%，其中金属铝以铝粒形态加入到改质剂，禁止使用电解铝过程产生的铝粉；转炉出钢结束，4炉钢水中氮含量分别为0.0037%、0.0039%、0.0033%、0.0042%，转炉出钢过程增氮不大于0.0012%；

5.LF精炼造渣、深脱硫、控氮、去夹杂及RH脱氢脱氮；

LF精炼造渣、深脱硫、控氮、去夹杂，首先送电提温，依次加入1.0～1.2kg/t吨钢的活性石灰、钢芯铝0.8～1.2kg/t，LF精炼渣发泡剂为白云石、石灰石、SiC的混合物，白云石的主要成分为CaMg(CO₃)₂,MgO含量为15～18%、CaO含量22～26%，吨钢加入量0.2kg，粒度为3～5mm ；石灰石的主要成分为CaCO₃,CaO含量为51～54%,加入量为吨钢0.5kg/吨钢，粒度为3～5mm的SiC加入量0.5kg/吨钢，发泡高度可以得到48～55mm；在钢水温度达到1585～1595℃时，蘸炉渣观察流动性良好、有密集的微小气孔，停止送电提温；若炉渣反干，流动性差，加入萤石不大于3kg/t，钢包底吹氩强搅拌脱硫，搅拌时间12～15min；

6 连铸板坯偏析控制

(1) 成分设计控制偏析：[C]：0.035～0.055%；[Si]：0.15-0.25%；[Mn]：1.10～1.20%；[P]：≤0.015%；[S] ：≤0.0012%；

(2)连铸过程控制板坯偏析的方法；

①精确LF精炼和RH真空精炼结束温度，LF精炼结束钢水温度范围是1640～1645℃，

RH处理结束温度范围是1568～1572℃；

②板坯连铸过程钢水的保温方法；中间包采用无碳高碱度覆盖剂，主要组份为铺展性好的钝化石灰粉80%，钝化石灰粉主要成分CaO≥85%、 SiO₂≤5%、S≤0.05%，钝化石灰粉的粒度小于0.5mm，轻烧白云石占5～8%，SiO₂占5～10% 、Al₂O₃≤5.0；

③连铸采用大包长水口采用密封圈+氩封保护，中间包浸入式水口+氩封保护浇铸；一是防止钢水与空气接触，发生氧化，造成钢水在连铸过程增氮，连铸时钢水[N]增量小于0.0005%；二是起到保温作用，防止钢水温度下降过快；

④连铸中间包钢钢水过热度控制，连铸钢水的过热度计算方法为：

(1)

钢的液相线温度计算公式，[C]％≤0.50％时：

T_液=1538-{55[C]％+80[C]²％+13.0[Si]％+4.8[Mn]％+4.3[Ni]％+1.5[Cr]％+30[P]％+30[S]％} (2)

液相线温度的确定：熔炼成品的目标值区设计的控制范围的中限，代入(2)式，算出液相线温度T_液；T_中采用测温枪直接测定中间包钢水温度；把T_中和T_液代入(1)式获得中间包钢水过热度，连铸中间包钢水过热度控制在10～22℃；

⑤连铸板坯宽1500mm，板坯厚度250mm，设定板坯拉速为0.70～0.80m/min，

0.75m/min恒拉速连铸；连铸板坯凝固末端采用轻压下，压下量控制在5mm～7mm。

本方法其一是加入硅粉、改质剂、脱氧剂、活性石灰、石灰石、白云石等造渣料使LF精炼渣量增大，吨钢渣量可以达到12～15kg；二是渣中加入的SiC脱氧生成CO₂，再加上白云石中的MgCO₃分解产生CO₂,石灰石中的CaCO₃分解生成的CO₂使LF精炼钢包渣渣层厚度从130～150mm增加到约260～350mm。本发明的核心是的粒度控制和加入量，当粒度小于2mm时，CaCO₃和MgCO₃快速分解，虽然发泡效果好，但炉渣的发泡持续时间最长不超过3.5分钟；但如果发泡剂的粒度大于6mm钢水温降大，虽然发泡剂分解速度慢，炉渣发泡持续时间长。但钢水温降大，不利于LF精炼快速脱硫。

理想的发泡剂的粒度为2～5mm，从送电提温开始分三次加入，每次间隔时间在5～6min,加入总量的1/3,由于加入的发泡剂粒度较大，分解时间长，精炼渣持续发泡时间在5.0～8mm,形成了良好的泡沫渣，很好地起到了埋弧精炼的效果。LF精炼升温速度快，达到4℃/min，缩短了LF提温时间，送电提温时间不大于18分钟，由于埋弧精炼有效防止了LF通电精炼时的钢水裸露，控制了钢水增氮， LF精炼处理结束喂硅钙包芯线降低了钢水喂线过程翻腾增氮，喂硅钙包芯线的使用量为吨钢350m,后钢包软吹氩气搅拌时间为10～15min，为夹杂物的上浮去除创造了条件，LF精炼处理时间控制在45～55min，由于本方法的LF精炼深脱硫时间大幅度缩短，为连铸稳定生产提供了保障。

LF精炼处理过程钢水的最大增氮量0.0010%，LF精炼处理结束4炉钢水中氮含量分别为0.0045%、0.0046%、0.0043%、0.0048%。LF精炼结束，硫含量为0.00081～0.00125%；

本方法生产低氮、超低硫低碳钢的LF精炼终渣成分组成及含量为：CaO：

55.0～60.5；SiO₂：5～10.5；Al₂O₃：26.5～31.5；MgO：3.5～5.0； CaF₂：≤3%； FeO≤0.50；MnO：≤0.25。

RH真空精炼处理，利用RH真空状态RH的降管钢流的混冲，使渣乳化和钢液混合，进一步起到对钢水渣洗脱硫和去夹杂的作用。在RH真空度小于200Pa时，RH（真空度小于小于200Pa）RH抽气时间20 min后，定氢仪检测钢水中的氢含量不大于0.00011%；RH（真空度小于小于200Pa）处理时间大于25 min，定氢仪检测钢水中的氢含量不大于0.00007%；RH脱氮率可以达到40～45%。RH精炼处理结束炼钢水中氮含量为0.0027～0.0032, 有效除去钢中的氮，同时RH真空处理进一步渣洗去夹杂。

生产实例验证：

采用本方法生产4炉，生产250mm×1500 mm×10500 mm板坯18块，468吨，熔炼成品[S]≤0.0010%、[N]≤0.0033%、[C]≤0.049～0.052%、[TO]≤0.0015%；板坯偏析抽检显示1#～4#分别为1.2级、1.1级、1.0级、1.1级，判定标准为曼内斯曼标准。

经生产验证，本发明大幅度缩短了LF精炼脱硫处理时间，在设定的强化元素低碳条件下，钢中的硫降低到了0.0010%的极低的水平，氮元素不大于0.0035%，板坯中心偏析最大为1.2级，完全满足低氮、超低硫低碳钢的连续批量生产条件。为轧制高品质抗硫化氢腐蚀钢提供了优质板坯。

具体实施方式

一种低碳低氮超低硫钢的生产方法，包括铁水脱硫预处理→转炉吹炼→LF精炼→RH真空精炼→板坯连铸；其特征在于:一是成分设计；二是铁水脱硫预处理，转炉冶炼出钢过程的脱氧合金化及控氮方法，三是LF精炼快速深脱硫方法及控氮方法；四是RH真空精炼脱氮、脱氢渣洗去夹杂；五是板坯中心偏析的控制；

1.成分设计；

成分组成以重量百分比： [C]：0.035～0.055%；[Si]：0.15-0.25%；[Mn]：1.10～1.20%；[P]：≤0.015%；[S]：≤0.0012%；[Cr]：0.15～0.23%；[Ni]：0.18～0.26%；[Cu]：0.15～0.23%；[Nb]：0.035～0.045%；[Al]：0.020～0.040%；[Ti]：0.010～0.018%；[Ca]：0.0015～0.0030%；[N]：≤0.0035%，其它为铁和不可避免的杂质；

2.合金元素的加入方式；

⑤铜、镍元素的加入，镍板和铜板通过料斗和废钢一起加入转炉熔炼；

⑥铬、硅、锰元素的加入，通过转炉料仓在转炉出钢过程加入钢包钢水中；

⑦转炉出钢脱氧，通常采用的是金属铝脱氧，由于铝的密度小于钢液的密度，铝的加入时机通常是在转炉出钢1/3时加入；

3.铁水脱硫预处理；

步骤(1)，高炉铁水扒渣，铁水罐投入脱硫剂进行脱硫预处理，脱硫剂为活性石灰和萤石，其中活性石灰占95%，萤石5%，脱硫剂加入量每吨铁水为5～5.5kg，KR法搅拌脱硫，脱硫后铁水罐顶渣中加入炉渣凝聚剂：主要成分为CaO+MgO之和≤5%、Al₂O₃为15～20%，SiO₂为60～70%， Na₂O+K₂O之和6～10%%，软熔点温度≤1230℃，铁水预处理后的[S]含量小于0.002%；

4.转炉冶炼出钢过程的脱氧合金化及控制钢水增氮方法；

①转炉吹炼时，严禁补吹，防止二次吹氧时熔池冲击坑钢水裸露增氮，其控制参数为供氧压力0.8～0.90MPa,流量25000～27000m³/h，强度为3.0～3.5Nm³/t·min，吹氧时间17～18min，其中前10分钟，流量25000 m³/h，供氧强度3.10 Nm³/t·min，后期为加强熔池搅拌，氧气流量提高到了27000 m³/h，供氧强度提高到了3.3 Nm³/t·min；转炉底吹氩搅拌供气强度全程为0.06～0.025Nm³/t.min；转炉出钢温度为1645～1665℃，此时[C]含量为0.025～0.040%，[P]含量不大于0.008%，[S]含量不大于0.006%，[N]含量不大于0.0030%；

⑧转炉出钢，对钢水进行半脱氧，吨钢加入0.25kg钢芯铝，在LF增加渣量，用硅粉对钢包渣预脱氧，加入量为0.3 kg/t吨钢；然后加入钢包渣改质剂，加入量3.0kg/t吨钢，改质剂主要成分及含量：CaO为25～30%、Al₂O₃为45～50%，SiO₂不大于8%，Al含量为30～35%，Fe₂O₃含量为0.4～0.8%，其中金属铝以铝粒形态加入到改质剂，禁止使用电解铝过程产生的铝粉；转炉出钢结束，4炉钢水中氮含量分别为0.0037%、0.0039%、0.0033%、0.0042%，转炉出钢过程增氮不大于0.0012%；

5.LF精炼造渣、深脱硫、控氮、去夹杂及RH脱氢脱氮；

LF精炼造渣、深脱硫、控氮、去夹杂，首先送电提温，依次加入1.0～1.2kg/t吨钢的活性石灰、钢芯铝0.8～1.2kg/t，LF精炼渣发泡剂为白云石、石灰石、SiC的混合物，白云石的主要成分为CaMg(CO₃)₂,MgO含量为15～18%、CaO含量22～26%，吨钢加入量0.2kg，粒度为3～5mm ；石灰石的主要成分为CaCO₃,CaO含量为51～54%,加入量为吨钢0.5kg/吨钢，粒度为3～5mm的SiC加入量0.5kg/吨钢，发泡高度可以得到48～55mm；在钢水温度达到1585～1595℃时，蘸炉渣观察流动性良好、有密集的微小气孔，停止送电提温；若炉渣反干，流动性差，加入萤石不大于3kg/t，钢包底吹氩强搅拌脱硫，搅拌时间12～15min；

6 连铸板坯偏析控制

(2) 成分设计控制偏析：[C]：0.035～0.055%；[Si]：0.15-0.25%；[Mn]：1.10～1.20%；[P]：≤0.015%；[S] ：≤0.0012%；

(2)连铸过程控制板坯偏析的方法；

⑥精确LF精炼和RH真空精炼结束温度，LF精炼结束钢水温度范围是1640～1645℃，

RH处理结束温度范围是1568～1572℃；

⑦板坯连铸过程钢水的保温方法；中间包采用无碳高碱度覆盖剂，主要组份为铺

展性好的钝化石灰粉80%，钝化石灰粉主要成分CaO≥85%、 SiO₂≤5%、S≤0.05%，钝化石灰粉的粒度小于0.5mm，轻烧白云石占5～8%，SiO₂占5～10% 、Al₂O₃≤5.0；

⑧连铸采用大包长水口采用密封圈+氩封保护，中间包浸入式水口+氩封保护浇铸；

一是防止钢水与空气接触，发生氧化，造成钢水在连铸过程增氮，连铸时钢水[N]增量小于0.0005%；二是起到保温作用，防止钢水温度下降过快；

⑨连铸中间包钢钢水过热度控制，连铸钢水的过热度计算方法为：

(1)

钢的液相线温度计算公式，[C]％≤0.50％时：

T_液=1538-{55[C]％+80[C]²％+13.0[Si]％+4.8[Mn]％+4.3[Ni]％+1.5[Cr]％+30[P]％+30[S]％} (2)

液相线温度的确定：熔炼成品的目标值区设计的控制范围的中限，代入(2)式，算出液相线温度T_液；T_中采用测温枪直接测定中间包钢水温度；把T_中和T_液代入(1)式获得中间包钢水过热度，连铸中间包钢水过热度控制在10～22℃；

⑩连铸板坯宽1500mm,板坯厚度250mm，设定板坯拉速为0.70～0.80m/min，

0.75m/min恒拉速连铸；连铸板坯凝固末端采用轻压下，压下量控制在5mm～7mm。

Claims (1)

1.一种低碳低氮超低硫钢的生产方法，包括铁水脱硫预处理→转炉吹炼→LF精炼→RH真空精炼→板坯连铸；其特征在于:一是成分设计；二是铁水脱硫预处理，转炉冶炼出钢过程的脱氧合金化及控氮方法，三是LF精炼快速深脱硫方法及控氮方法；四是RH真空精炼脱氮、脱氢渣洗去夹杂；五是板坯中心偏析的控制；

1）.成分设计；成分组成以重量百分比： [C]：0.035～0.055%；[Si]：0.15-0.25%；[Mn]：1.10～1.20%；[P]：≤0.015%；[S]：≤0.0012%；[Cr]：0.15～0.23%；[Ni]：0.18～0.26%；[Cu]：0.15～0.23%；[Nb]：0.035～0.045%；[Al]：0.020～0.040%；[Ti]：0.010～0.018%；[Ca]：0.0015～0.0030%；[N]：≤0.0035%，其它为铁和不可避免的杂质；

2）.合金元素的加入方式；铜、镍元素的加入，镍板和铜板通过料斗和废钢一起加入转炉熔炼；铬、硅、锰元素的加入，通过转炉料仓在转炉出钢过程加入钢包钢水中；转炉出钢脱氧，采用的是金属铝脱氧，由于铝的密度小于钢液的密度，铝的加入时机是在转炉出钢1/3时加入；

3）.铁水脱硫预处理；高炉铁水扒渣，铁水罐投入脱硫剂进行脱硫预处理，脱硫剂为活性石灰和萤石，其中活性石灰占95%，萤石5%，脱硫剂加入量每吨铁水为5～5.5kg，KR法搅拌脱硫，脱硫后铁水罐顶渣中加入炉渣凝聚剂：主要成分为CaO+MgO之和≤5%、Al₂O₃为15～20%，SiO₂为60～70%， Na₂O+K₂O之和6～10%%，软熔点温度≤1230℃，铁水预处理后的[S]含量小于0.002%；

4）.转炉冶炼出钢过程的脱氧合金化及控制钢水增氮方法；转炉吹炼时，严禁补吹，防止二次吹氧时熔池冲击坑钢水裸露增氮，其控制参数为供氧压力0.8～0.90MPa,流量25000～27000m³/h，强度为3.0～3.5Nm³/t·min，吹氧时间17～18min，其中前10分钟，流量25000m³/h，供氧强度3.10 Nm³/t·min，后期为加强熔池搅拌，氧气流量提高到了27000 m³/h，供氧强度提高到了3.3 Nm³/t·min；转炉底吹氩搅拌供气强度全程为0.06～0.025Nm³/t.min；转炉出钢温度为1645～1665℃，此时[C]含量为0.025～0.040%，[P]含量不大于0.008%，[S]含量不大于0.006%，[N]含量不大于0.0030%；转炉出钢，对钢水进行半脱氧，吨钢加入0.25kg钢芯铝，在LF增加渣量，用硅粉对钢包渣预脱氧，加入量为0.3 kg/t吨钢；然后加入钢包渣改质剂，加入量3.0kg/t吨钢，改质剂主要成分及含量：CaO为25～30%、Al₂O₃为45～50%，SiO₂不大于8%，Al含量为30～35%，Fe₂O₃含量为0.4～0.8%，其中金属铝以铝粒形态加入到改质剂，禁止使用电解铝过程产生的铝粉；转炉出钢结束，4炉钢水中氮含量分别为0.0037%、0.0039%、0.0033%、0.0042%，转炉出钢过程增氮不大于0.0012%；

5）.LF精炼造渣、深脱硫、控氮、去夹杂及RH脱氢脱氮；LF精炼造渣、深脱硫、控氮、去夹杂，首先送电提温，依次加入1.0～1.2kg/t吨钢的活性石灰、钢芯铝0.8～1.2kg/t，LF精炼渣发泡剂为白云石、石灰石、SiC的混合物，白云石的主要成分为CaMg(CO₃)₂,MgO含量为15～18%、CaO含量22～26%，吨钢加入量0.2kg，粒度为3～5mm ；石灰石的主要成分为CaCO₃,CaO含量为51～54%,加入量为吨钢0.5kg/吨钢，粒度为3～5mm的SiC加入量0.5kg/吨钢，发泡高度可以得到48～55mm；在钢水温度达到1585～1595℃时，蘸炉渣观察流动性良好、有密集的微小气孔，停止送电提温；若炉渣反干，流动性差，加入萤石不大于3kg/t，钢包底吹氩强搅拌脱硫，搅拌时间12～15min；

6） 连铸板坯偏析控制；成分设计控制偏析：[C]：0.035～0.055%；[Si]：0.15-0.25%；[Mn]：1.10～1.20%；[P]：≤0.015%；[S] ：≤0.0012%；连铸过程控制板坯偏析的方法：精确LF精炼和RH真空精炼结束温度，LF精炼结束钢水温度范围是1640～1645℃，RH处理结束温度范围是1568～1572℃；板坯连铸过程钢水的保温方法；中间包采用无碳高碱度覆盖剂，主要组份为铺展性好的钝化石灰粉80%，钝化石灰粉主要成分CaO≥85%、 SiO₂≤5%、S≤0.05%，钝化石灰粉的粒度小于0.5mm，轻烧白云石占5～8%，SiO₂占5～10% 、Al₂O₃≤5.0%；

连铸采用大包长水口采用密封圈+氩封保护，中间包浸入式水口+氩封保护浇铸；

连铸中间包钢钢水过热度控制，连铸钢水的过热度计算方法为：

(1)

钢的液相线温度计算公式，[C]％≤0.50％时：

T_液=1538-{55[C]％+80[C]²％+13.0[Si]％+4.8[Mn]％+4.3[Ni]％+1.5[Cr]％+30[P]％+30[S]％} (2)

液相线温度的确定：熔炼成品的目标值区设计的控制范围的中限，代入(2)式，算出液相线温度T_液；T_中采用测温枪直接测定中间包钢水温度；把T_中和T_液代入(1)式获得中间包钢水过热度，连铸中间包钢水过热度控制在10～22℃；

连铸板坯宽1500mm，板坯厚度250mm，设定板坯拉速为0.70～0.80m/min，

0.75m/min恒拉速连铸；连铸板坯凝固末端采用轻压下，压下量控制在5mm～7mm。