CN109202456A - 一种自动镗铣攻丝复合机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动镗铣攻丝复合机，涉及自动化机械加工领域，包括有底座以及设置于底座上的立式转盘，且立式转盘上等分设置有夹具，底座上设置有镗铣单元和攻丝单元，立式转盘转动带动夹具依次经过镗铣单元和攻丝单元。镗铣单元包括有镗铣头和驱动其转动的第二动力件，攻丝单元包括有攻丝头和驱动其转动的第三动力件；镗铣单元连接有驱动其运动的第一驱动件，攻丝单元连接有驱动其运动的第二驱动件。第一动力件驱动立式转盘转动，夹具依次转动至镗铣工位和攻丝工位处，即间歇转动设置的立式转盘、镗铣单元以及攻丝单元三者相配合完成机械加工件的自动化、一体化镗铣、攻丝作业，从而达到提高机械加工件作业效率的目的。

Description

一种自动镗铣攻丝复合机

技术领域

本发明涉及自动化机械加工领域，尤其是涉及一种自动镗铣攻丝复合机。

背景技术

在机械零部件的加工过程中，经常需要涉及到镗削、铣削、攻丝等机械加工方法，即通过多种机械加工方法相结合达到改变加工件形状、尺寸的目的。其中，镗削是指利用刀具改变机械加工件形状的表面切削工艺，铣削是指利用刀具扩大机械零部件上的孔或其他圆形轮廓的内径切削工艺，攻丝即是指在机械零部件的孔内加工内螺纹的加工工艺。

在机械加工件的加工过程中，经常需要进行钻孔攻丝作业或者是在机械加工件的预制孔的基础上进行孔内开孔攻丝作业，此时就涉及到镗削、铣削和攻丝相结合的复合加工作业。在实际加工过程中，一般是先对机械加工件进行钻孔、镗削或铣削作业，再对加工孔进行攻丝作业，从而完成机械加工件上的螺纹孔的加工作业。但是，通过镗床对机械加工件进行镗削作业，通过铣床对机械加工件进行铣削作业，最后通过攻丝机对机械加工件进行攻丝作业，机械加工件在各个机械加工设备（工站）之间转移，导致机械加工作业效率偏低，现有技术存在可改进之处。

发明内容

针对上述技术问题，本发明的目的在于提供一种自动镗铣攻丝复合机，通过间歇转动设置的立式转盘与镗铣单元、攻丝单元相配合，实现自动化、一体化镗铣作业和攻丝作业，从而达到提高机械加工件作业效率的目的。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种自动镗铣攻丝复合机，包括有底座，所述底座上间歇转动设置有立式转盘，所述立式转盘连接有驱动其转动的第一动力件，且所述立式转盘上沿其周向等分设置有多个夹具，机械加工件可拆卸固定于所述夹具上；所述底座上设置有用于在机械加工件上钻孔的镗铣单元以及用于在机械加工件的加工孔上攻丝的攻丝单元，所述立式转盘转动带动夹具依次经过镗铣单元和攻丝单元，且所述镗铣单元包括有镗铣头和驱动镗铣头转动的第二动力件，所述攻丝单元包括有攻丝头和驱动攻丝头转动的第三动力件；所述镗铣单元连接有驱动其伸缩往复运动的第一驱动件，所述第一驱动件设置于底座上，且所述第一驱动件驱动镗铣单元伸出完成镗铣头的进给运动；所述攻丝单元连接有驱动其伸缩往复运动的第二驱动件，所述第二驱动件设置于底座上，且所述第二驱动件驱动攻丝单元伸出完成攻丝头的进给运动；所述夹具在立式转盘上的安装位置设置为加工工位，且加工工位至少包括有一上下料工位、一镗铣工位以及一攻丝工位，所述镗铣单元、攻丝单元分别与镗铣工位、攻丝工位相对应设置，所述镗铣头在第一驱动件和第二动力件相配合驱动下在处于镗铣工位的机械加工件上钻孔，所述攻丝头在第二驱动件和第三动力件相配合驱动下在处于攻丝工位的机械零部件的加工孔上攻丝，且所述镗铣单元和攻丝单元同步加工不同夹具上的机械加工件。

通过采用上述技术方案，操作人员将机械加工件安装固定于位于上下料工位处的夹具上，第一动力件驱动立式转盘转动，夹具依次转动至镗铣工位和攻丝工位处，并由镗铣单元和攻丝单元完成机械加工件的镗铣作业和攻丝作业。在镗铣作业中，镗铣头在第二动力件的作用下转动，即实现镗铣头的主运动，并在第一驱动件的作用下伸缩往复运动，即实现镗铣头的进给运动；镗铣头即在第二动力件和第一驱动件相配合作用下完成镗铣作业。在攻丝作业中，攻丝头在第三动力件的作用下转动，即实现攻丝头的主运动，并在第二驱动件的作用下伸缩往复运动，即实现攻丝头的进给运动；攻丝头即在第三动力件和第二驱动件相配合作用下完成攻丝作业。间歇转动设置的立式转盘、镗铣单元以及攻丝单元三者相配合完成机械加工件的自动化、一体化镗铣、攻丝作业，从而达到提高机械加工件作业效率的目的。

本发明进一步设置为：所述镗铣单元的安装位置包括有位于立式转盘两侧的侧向镗铣工位和位于立式转盘上方的纵向镗铣工位，且位于侧向镗铣工位的所述镗铣头在机械加工件的侧面钻孔，位于纵向镗铣工位的所述镗铣头在机械加工件的顶面钻孔；所述攻丝单元的安装位置包括有位于立式转盘两侧的侧向攻丝工位和位于立式转盘前端的正向攻丝工位，且位于侧向攻丝工位的所述攻丝头在机械加工件侧面的加工孔攻丝，位于正向攻丝工位的所述攻丝头在机械加工件顶面的加工孔攻丝；且上下料工位位于所述立式转盘的后端。

通过采用上述技术方案，在立式转盘的两侧设置侧向镗铣工位和侧向攻丝工位，并在立式转盘的前后两端分别设置正向攻丝工位和上下料工位，且纵向镗铣工位设置于立式转盘的上方，即充分利用立式转盘的周侧空间设置加工工位，既有利于实现机械加工件的一体化加工，又有利于提高加工空间的空间利用率，使得设备整体结构更为紧凑。

本发明进一步设置为：固定于所述夹具上的机械加工件位于立式转盘的周向外部，且所述夹具的安装位置包括有位于上下料工位和攻丝工位之间的补料工位，上下料工位、镗铣工位、攻丝工位以及补料工位依次沿立式转盘的周向边缘等分设置；所述立式转盘间歇转动，所述镗铣单元和攻丝单元在立式转盘停歇期进行加工作业。

通过采用上述技术方案，上下料工位、镗铣工位、攻丝工位以及补料工位共同均分立式转盘的周侧盘面，补料工位的设置既实现了镗铣单元和攻丝单元的周期间隙同步加工作业，又有利于提高机械加工件的加工作业效率。

本发明进一步设置为：所述镗铣单元包括有位于立式转盘上方的纵向镗铣单元，所述底座上竖直设置有固定杆，且所述纵向镗铣单元与固定杆之间套接有连接套，且所述连接套竖直滑移套设于固定杆上并锁定。

通过采用上述技术方案，位于立式转盘上方的纵向镗铣单元加工机械加工件的顶面，且使用者可根据实际需求调整纵向镗铣单元的竖直高度，以满足不同机械加工件的实际加工需求，具有较好的实用性和可操作性。

本发明进一步设置为：所述镗铣单元包括有位于立式转盘两侧的侧向镗铣单元，且所述侧向镗铣单元的镗铣头在机械加工件的侧面钻孔；所述底座上固定有第二基座，且所述第一驱动件安装于第二基座上；所述第二基座上沿垂直于镗铣头进给运动的方向开设有第二滑槽，且所述第一驱动件和侧向镗铣单元整体沿第二滑槽滑移设置并锁定。

通过采用上述技术方案，侧向镗铣单元加工机械加工件的侧面，且使用者可根据实际情况调整第一驱动件的安装位置，即沿垂直于进给运动的方向调整侧向镗铣单元的镗铣头的位置；既使得镗铣头与机械加工件上的加工位置相对正，以满足加工精度的要求，又便于使用者根据机械加工件的实际规格调整不同的加工位置，以满足不同机械加工件对镗铣头不同加工位置的需求，具有较好的实用性和可操作性。

本发明进一步设置为：所述第一驱动件设置为气缸，所述第二基座上沿滑槽滑移并锁定设置有第二安装板，气缸安装固定于第二安装板上，且所述第二安装板上设置有第一滑轨，所述侧向镗铣单元与第一滑轨滑移配合，气缸驱动侧向镗铣单元沿第一滑轨滑移运动并停止。

通过采用上述技术方案，将第一驱动件设置为气缸，气缸驱动侧向镗铣单元沿第一滑轨滑动，以实现侧向镗铣单元的镗铣头的进给运动，整体具有较好的自驱动性和作业稳定性。

本发明进一步设置为：所述第二驱动件设置为气缸，所述底座上设置有固定有第三基座，气缸固定于所述第三基座上，且所述第三基座上设置有第二滑轨，气缸驱动所述攻丝单元沿第二滑轨滑移运动并停止；所述第二滑轨上滑移设置有安装座，且气缸与所述安装座相连接，所述安装座上沿垂直于攻丝头进给运动的方向开设有第三滑槽，所述攻丝单元安装于安装座上，且所述攻丝单元沿第三滑槽滑移设置并锁定。

通过采用上述技术方案，将第二驱动件设置为气缸，气缸驱动攻丝单元沿第二滑轨滑移运动，以实现攻丝单元的攻丝头的进给运动；且使用者可沿垂直于攻丝单元进给运动的方向调整攻丝头的加工位置，既使得攻丝头与机械加工件上的加工位置相对正，以满足加工精度的要求，又便于使用者根据机械加工件的实际规格调整不同的加工位置，以满足不同机械加工件对攻丝头不同加工位置的需求，具有较好的实用性和可操作性。

本发明进一步设置为：所述第三动力件设置为电机，所述攻丝头包括有滑移设置于第三滑槽上的固定座，电机安装固定于所述固定座上，所述固定座上转动设置有传动轴，所述传动轴的一端通过同步带轮传动连接有攻丝锥，且所述传动轴的另一端朝向远离攻丝锥的方向延伸设置并通过同步带轮与电机的输出轴传动连接。

通过采用上述技术方案，第三动力件驱动传动轴转动，传动轴再驱动攻丝锥转动，从而实现攻丝头的主运动；且传动轴的两端分别朝向固定座的两端延伸形成，以达到平衡攻丝单元整体结构，提高攻丝单元作业平稳性的目的。

本发明进一步设置为：所述夹具包括有夹具本体，所述夹具本体上延伸形成有与机械加工件套接配合的凸台，且所述夹具本体上螺纹连接有用于支撑机械加工件的支撑件；所述夹具本体上设置有用于夹紧固定机械加工件的夹持组件，所述夹持组件包括有固定于夹具本体上的第四动力件以及与第四动力件相连接的夹持件，且所述第四动力件设置为气缸，气缸的活塞杆缩回并驱动夹持件抵紧于机械加工件上。

通过采用上述技术方案，操作人员将机械加工件套接于凸台上，且机械加工件的下方设置有起到支撑限位作用的支撑件，从而达到预固定机械加工件的目的；再通过第四动力件驱动夹持件运动并抵紧于机械加工件上，从而达到锁定机械加工件的目的。

本发明进一步设置为：所述立式转盘包括有中心轴，所述中心轴上同轴转动设置有转盘本体，所述转盘本体与第一动力件相连接；所述中心轴内开设有气路通道，且气路通道在所述中心轴的端部周侧朝向上下料工位的位置形成有气路开口，所述转盘本体上延伸形成有套筒，所述套筒转动套接于中心轴的端部，所述套筒和第四动力件之间连接有气管，气管在所述套筒和第四动力件上分别安装有气管接头；当转盘本体转动且套筒上的气管接头与气路开口相对接时，所述第四动力件驱动夹持件先松开再夹紧机械加工件，当转盘本体转动且套筒上的气管接头与气路开口相分离时，所述中心轴的外壁密闭气管接头的进气口，且所述夹持件始终夹紧机械加工件。

通过采用上述技术方案，立式转盘上的每个夹具的第四动力件均通过气管和气管接头与中心轴上的气路通道和气路开口相连通，并实现夹持组件在上下料工位的松开、夹紧动作，以便于操作人员下料，同时在镗铣工位和攻丝工位始终夹紧机械加工件，以便于镗铣单元和攻丝单元进行镗铣作业和攻丝作业。中心供气式结构，有利于简化气路构成以及整体结构布局，并提高设备的空间利用率。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

其一：间歇转动设置的立式转盘、镗铣单元以及攻丝单元三者相配合完成机械加工件的自动化、一体化镗铣作业和攻丝作业，进而达到提高机械加工件作业效率的目的；

其二：操作人员分别沿垂直于镗铣头进给运动方向和沿垂直于攻丝头进给运动方向调节侧向镗铣单元和攻丝单元的加工位置，同时，操作人员可调节纵向镗铣单元竖直方向的加工位置，从而达到提高镗铣单元和攻丝单元加工作业精度以及对不同规格的机械加工件的加工适配性的目的；

其三：立式转盘与夹具的夹持组件之间采用中心供气式结构，在实现间歇式供气，并满足载具在不同工位的不同需求的同时，有利于提高设备在立式转盘处的空间利用率；

其四：在立式转盘的两侧、前端和上方分布设置侧向镗铣单元、侧向攻丝单元、正向攻丝单元和纵向镗铣单元，以充分利用立式转盘周侧的工作空间，进而提高设备的整体空间利用率。

附图说明

图1是一种自动镗铣攻丝复合机的总体结构示意图；

图2是立式转盘和夹具的连接结构示意图；

图3是纵向镗铣单元的结构示意图；

图4是侧向镗铣单元的结构示意图；

图5是攻丝单元的结构示意图；

图6是夹具的结构示意图；

图7是中心轴与套筒的爆炸示意图。

附图标记：1、底座；2、立式转盘；2A、上下料工位；2B、镗铣工位；2C、攻丝工位；2D、补料工位；21、中心轴；211、气路开口；22、转盘本体；221、套筒；23、第一动力件；3、夹具；31、夹具本体；311、凸台；32、支撑件；4、镗铣单元；4A、纵向镗铣单元；4A-1、第一基座；4A-2、第一安装板；4A-3、插接部；4A-4、固定杆；4A-5、连接套；4A-6、套接部；4A-7、第一滑槽；4B、侧向镗铣单元；4B-1、第二基座；4B-2、第二安装板；4B-3、第一驱动件；4B-4、第一滑轨；4B-5、第二滑槽；41、镗铣头；411、针状刀具；42、动力头；43、多轴器；431、第二动力件；5、攻丝单元；5A、正向攻丝单元；5B、侧向攻丝单元；51、攻丝头；511、攻丝锥；52、第三动力件；53、传动轴；54、固定座；55、第三基座；56、第二滑轨；57、第二驱动件；58、安装座；59、第三滑槽；6、夹持组件；61、第四动力件；62、夹持件；621、第一穿设孔；622、保护模套；7、侧耳板；71、第二穿设孔；8、气管；81、气管接头。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1所示，一种自动镗铣攻丝复合机，包括有底座1，底座1上间歇转动设置有立式转盘2，立式转盘2上沿其周侧等分设置有四个夹具3，机械加工件即安装固定于夹具3上。结合图1和图2所示，立式转盘2的周侧设置有镗铣单元4和攻丝单元5，镗铣单元4即用于在机械加工件上钻孔，攻丝单元5即用于在镗铣单元4加工后的加工孔处攻丝，且四个夹具3的安装位置分别依次设置为上下料工位2A、镗铣工位2B、攻丝工位2C和补料工位2D，镗铣工位2B和攻丝工位2C分别与镗铣单元4和攻丝单元5对应设置。当立式转盘2间歇转动时，夹具3运动至不同的工位并完成相应的操作动作，即夹具3运动至上下料工位2A时，操作人员手动完成下料和上料动作；夹具3运动至镗铣工位2B时，镗铣单元4完成镗铣动作；夹具3运动至攻丝工位2C时，攻丝单元5完成攻丝动作；夹具3运动至补料工位2D时，机械加工件停留于该工位处并等待下次间歇转动。当立式转盘2转动一周时，从上下料工位2A投入的机械加工件重新运动回上下料工位2A处并在此过程中完成镗铣攻丝自动化作业。

如图1所示，镗铣单元4包括有对称设置于立式转盘2左右两侧侧向镗铣工位处的两侧向镗铣单元4B以及设置于立式转盘2上方纵向镗铣工位处的纵向镗铣单元4A，侧向镗铣单元4B用于在机械加工件的侧面钻孔，纵向镗铣单元4A用于在机械加工件的顶面钻孔；即当立式转盘2转动同步带动位于上下料工位2A处的夹具3运动至镗铣工位2B时，两侧向镗铣单元4B和纵向镗铣单元4A相配合完成机械加工件的镗铣钻孔作业。

结合图3和图4所示，无论是纵向镗铣单元4A还是侧向镗铣单元4B均包括有镗铣头41和驱动镗铣头41转动的第二动力件431，即第二动力件431驱动镗铣头41转动以完成主运动，在本实施例中，第二动力件431即设置为电机，电机的输出轴通过同步带轮（即同步带与同步轮的传动配合）驱动镗铣头41转动。在两侧向镗铣单元4B中，每个镗铣头41均只包括有一个针状刀具411，而在纵向镗铣单元4A中，镗铣头41包括有两个针状刀具411，即电机驱动同时驱动两针状刀具411转动；在实际安装使用中，一般是通过动力头42和多轴器43实现电机驱动多个针状刀具411转动和竖直伸缩运动的，动力头42即包含有电机和其他连接结构，针状刀具411即连接于多轴器43上（动力头42和多轴器43均为现有技术，动力头42基本原理即为电机带动齿轮变速机构，能实现镗削、铣削、钻削等功能，并自带有导轨，可实现小范围直线运动；多轴器43基本原理为齿轮箱配合万向节头组成，能实现两轴或两轴以上的转动，配合气气（液）压装置，可实现快进、快退、工进、停止等动作）。两侧向镗铣单元4B均连接有驱动其伸缩往复运动的第一驱动件4B-3，在本实施例中，第一驱动件4B-3设置为气缸，即气缸的活塞杆伸缩运动驱动镗铣头41和第二动力件431整体朝向或远离夹具3，从而实现侧向镗铣单元4B的镗铣头41的进给运动。

结合图1和图3所示，底座1上靠近立式转盘2的上下料工位2A的位置（即纵向镗铣工位）处竖直设置有第一基座4A-1，第一基座4A-1为方型结构，第一基座4A-1即通过螺丝锁定于底座1上。第一基座4A-1上安装有第一安装板4A-2，第一安装板4A-2上竖直向上延伸形成有带有侧向开口的圆筒状结构的插接部4A-3，插接部4A-3内竖直插接设置有固定杆4A-4，且插接部4A-3的侧向开口通过螺栓水平穿设锁定，即操作人员旋紧螺栓并拉紧侧向开口从而锁定固定杆4A-4。纵向镗铣单元4A安装固定于固定杆4A-4上，且固定杆4A-4的高度与第一基座4A-1的高度之和需要要大于立式转盘2的最高点与底座1之间的高度，使用者再调节纵向镗铣单元4A在固定杆4A-4上的安装位置，以使纵向镗铣单元4A可以适应用于不同规格的机械加工件的顶面镗铣作业。

如图3所示，固定杆4A-4与纵向镗铣单元4A的镗铣头41（镗铣头41竖直向下设置）之间套设连接有连接套4A-5，连接套4A-5的两端均设置为带有侧向开口的圆桶状结构的套接部4A-6，且与纵向镗铣单元4A相套接的套接部4A-6通过螺栓穿设其侧向开口并拉紧锁定镗铣头41，与固定杆4A-4套接的套接部4A-6同样通过螺栓穿设其侧向开口并拉紧锁定于固定杆4A-4上，操作人员即可根据实际情况沿固定杆4A-4竖直滑移调节连接套4A-5的锁定位置，从而达到调节纵向镗铣单元4A的镗铣头41的竖直高度的目的。

结合图1和图3所示，第一基座4A-1的上表面沿与立式转盘2相平行的方向开设有第一滑槽4A-7，第一滑槽4A-7的槽截面设置为倒T型结构，则第一安装板4A-2与第一滑槽4A-7之间通过T型螺母和螺丝穿设锁定，且使用者可根据实际情况沿第一滑槽4A-7调整纵向镗铣单元4A的镗铣头41的加工位置。使用者在安装固定纵向镗铣单元4A时，首先通过第一滑槽4A-7调整纵向镗铣单元4A的大致加工位置，再通过转动连接套4A-5，完成纵向镗铣单元4A的镗铣头41的加工位置的确定，即使得镗铣头41与机械加工件表面的待钻孔位置相对接。

结合图1和图4所示，底座1上位于立式转盘2的两侧对称位置（即两侧向镗铣工位）处均设置有第二基座4B-1，第二基座4B-1上设置有第二安装板4B-2，第二安装板4B-2上设置有侧向镗铣单元的4B以及用于驱动侧向镗铣单元4B伸缩运动的第一驱动件4B-3，即第一驱动件4B-3驱动侧向镗铣单元4B朝向或远离位于镗铣工位2B处的机械加工件。第二安装板4B-2上沿进给运动的方向延伸设置有第一滑轨4B-4，侧向镗铣单元4B整体与第一滑轨4B-4之间通过滑块实现滑动配合，且第一驱动件4B-3设置为气缸，气缸的活塞杆与侧向镗铣单元4B的底部相连接并驱动其沿第一滑轨4B-4滑移运动，从而实现侧向镗铣单元4B的镗铣头41的进给运动（即第二安装板4B-2以及设置于其上的气缸和第一滑轨4B-4共同构成气动滑台结构）。

第二基座4B-1上沿垂直于侧向镗铣单元4B的镗铣头41进给运动的方向延伸开设有第二滑槽4B-5，第二滑槽4B-5的槽截面设置为倒T型结构，则第二安装板4B-2通过螺丝和T型螺母锁定于第二滑槽4B-5上，且使用者可沿第二滑槽4B-5的方向滑移调整第二安装板4B-2的安装位置，从而达到沿垂直于进给运动的方向调整镗铣头41的加工位置的目的，以使得镗铣头41与机械加工件上的待加工位置相对正，进而达到提高侧向镗铣单元4B的镗铣作业精度的目的。

结合图1和图5所示，攻丝单元5包括有设置于立式转盘2左右两侧对称位置（即侧向攻丝工位）处的两侧向攻丝单元5B和设置于立式转盘2前端位置（即正向攻丝工位）处的正向攻丝单元5A，且两侧向攻丝单元5B相配合在机械加工件的左右两侧面上的加工孔处攻丝，正向攻丝单元5A在机械加工件的顶面上的加工孔处攻丝。侧向攻丝单元5B和正向攻丝单元5A均包括有固定座54，固定座54上设置有攻丝头51和驱动攻丝头51转动的第三动力件52，第三动力件52设置为电机，且固定座54上转动设置有传动轴53，即电机的输出轴通过同步带轮与传动轴53的中部相连接并驱动传动轴53转动，传动轴53的一端通过多轴器43驱动两个攻丝锥511转动（攻丝头51即由两攻丝锥511和多轴器43构成），且传动轴53的另一端朝向远离攻丝锥511的方向延伸，以达到平衡攻丝单元5整体结构的目的。

底座1上位于两侧向攻丝工位和正向攻丝工位处均设置有三个第三基座55，第三基座55通过螺丝固定于底座1上，且第三基座55上设置有第二滑轨56以及用于驱动攻丝单元5沿第二滑轨56滑移运动的第二驱动件57，第二滑轨56上通过滑块滑移设置有安装座58，攻丝单元5的固定座54与安装座58相连接，即通过螺丝穿设锁定固定座54和安装座58。第二驱动件57设置为气缸，且气缸的活塞杆与安装座58相连接，即气缸的活塞杆伸缩并同步带动安装座58朝向或远离位于攻丝工位2C处的机械加工件，从而实现攻丝单元5的攻丝头51的进给运动。安装座58上沿垂直于攻丝头51进给运动的方向开设有第三滑槽59，第三滑槽59的槽截面设置为倒T型结构，且固定座54通过螺丝和T型螺母锁定于第三滑槽59上，使用者可沿第三滑槽59的方向滑移调整固定座54的安装位置，从而达到沿垂直于进给运动的方向调整攻丝头51的加工位置的目的，以使得攻丝头51与机械加工件上的待加工位置相对正，进而达到提高攻丝单元5的攻丝作业精度的目的。

如图2所示，立式转盘2包括有水平设置的中心轴21，中心轴21上同轴转动设置有转盘本体22，且转盘本体22与第一动力件23相连接，第一动力件23可设置为油压泵，即第一动力件23和立式转盘2共同构成油压式间隙运动的转盘，且转盘本体22的周侧四等分位置处均设置有夹具3，即第一动力件23和立式转盘2共同构成油压四等分立式转盘2，且固定于夹具3上的机械加工件均位于转盘本体22的周向外部，以便于进行镗铣作业和攻丝作业。

结合图2和图6所示，夹具3包括有夹具本体31，夹具本体31上延伸形成有与机械加工件套接配合的凸台311，且夹具本体31上螺纹连接有用于支撑机械加工件的支撑件32，支撑件32可设置为螺丝，操作人员将机械加工件安装固定于凸台311上，即完成初步定位后，再旋转预先安装于载具本体上的两螺丝，并使得两螺丝的头部抵接于机械加工件的底部，且两螺丝的抵接位置关于机械加工件对称设置，从而完成机械加工件支撑和限位。为了达到锁定机械加工件的目的，夹具本体31上设置有夹持组件6，夹持组件6包括有固定于夹具本体31上的第四动力件61以及与第四动力件61相连接的夹持件62，且第四动力件61设置为气缸，夹持件62设置为板件结构，且夹持件62通过螺丝与气缸的活塞杆相连接，则气缸的活塞杆缩回并驱动夹持件62抵紧于机械加工件上，从而达到锁定套接于凸台311上的机械加工件的目的。

结合图1、图2和图6所示，夹持件62上开设有供攻丝锥511和镗铣头41穿设的第一穿设孔621，且第一穿设孔621内镶嵌有保护模套622；夹具本体31上位于机械加工件左右两侧的对称位置处均设置有侧耳板7，且侧耳板7上开设有供攻丝锥511和镗铣头41穿设的第二穿设孔71。第一穿设孔621用于穿设在机械加工件顶面上钻孔和攻丝的镗铣头41和攻丝锥511，即第一穿设孔621与纵向镗铣单元4A、正向攻丝单元5A配合使用；第二穿设孔71用于穿设在机械加工件侧面钻孔和攻丝的镗铣头41和攻丝锥511，即第二穿设孔71与侧向镗铣单元4B、侧向攻丝单元5B配合使用。

结合图2和图7所示，中心轴21内开设有气路通道，且气路通道与外部气源相连通；气路通道在中心轴21的端部在其周侧形成有两圆孔型结构的气路开口211，且两气路开口211的通断气以及气流走向均由与外部气源相连接的电磁阀控制。转盘本体22上延伸形成有套筒221，套筒221转动套接于中心轴21的端部，套筒221与夹具3上的气缸之间连接有气管8，气管8在套筒221和气缸上分别安装有两气管接头81。当转盘本体22转动且套筒221上的气管接头81与气路开口211相对接时，气缸驱动夹持件62远离加工完成的机械加工件，再反向运动夹紧未加工的机械加工件，在此次过程中由人工作业完成下料动作和上料动作。当转盘本体22转动且套筒221上的气管接头81与气路开口211相分离时，气缸内保压，则夹持件62始终抵紧于机械加工件上。

下面结合具体动作对本实施例作进一步阐述：

操作人员将待加工的机械加工件固定于上下料工位2A处的夹具3上，即机械加工件套接于凸台311上并由两支撑件32支撑固定，且此时，夹持组件6夹紧机械加工件，从而完成机械加工件的锁定动作。立式转盘2转动并带动上下料工位2A处的夹具3运动至镗铣工位2B处并停止，再由纵向镗铣单元4A和两侧向镗铣单元4B共同完成机械加工件的镗铣作业。当镗铣单元4和攻丝单元5均完成各自的加工作业后，立式转盘2转动并带动镗铣工位2B处的夹具3继续运动至攻丝工位2C处并停止，再由正向攻丝单元5A和两侧向攻丝单元5B相配合完成机械加工件的攻丝作业。当镗铣单元4和攻丝单元5均完成各自的加工作业后，立式转盘2继续转动并带动攻丝工位2C处的夹具3继续运动至补料工位2D处并停止，此工位为空载工位，不进行加工作业，但同时镗铣单元4和攻丝单元5同时对分别处于镗铣工位2B和攻丝工位2C处的机械加工件进行加工作业。当镗铣单元4和攻丝单元5均完成各自的加工作业后，立式转盘2继续转动带动补料工位2D处的机械加工件运动再次运动至上下料工位2A处并停止，且此时，夹持组件6先松开机械加工件，待操作人员取下机械加工件后，夹持组件6再夹紧新放置于夹具3上的机械加工件，重复上述动作，完成机械加工件的自动化镗铣作业和攻丝作业。

本具体实施方式仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种自动镗铣攻丝复合机，其特征在于：包括有底座（1），所述底座（1）上间歇转动设置有立式转盘（2），所述立式转盘（2）连接有驱动其转动的第一动力件（23），且所述立式转盘（2）上沿其周向等分设置有多个夹具（3），机械加工件可拆卸固定于所述夹具（3）上；

所述底座（1）上设置有用于在机械加工件上钻孔的镗铣单元（4）以及用于在机械加工件的加工孔上攻丝的攻丝单元（5），所述立式转盘（2）转动带动夹具（3）依次经过镗铣单元（4）和攻丝单元（5），且所述镗铣单元（4）包括有镗铣头（41）和驱动镗铣头（41）转动的第二动力件（431），所述攻丝单元（5）包括有攻丝头（51）和驱动攻丝头（51）转动的第三动力件（52）；

所述镗铣单元（4）连接有驱动其伸缩往复运动的第一驱动件（4B-3），所述第一驱动件（4B-3）设置于底座（1）上，且所述第一驱动件（4B-3）驱动镗铣单元（4）伸出完成镗铣头（41）的进给运动；所述攻丝单元（5）连接有驱动其伸缩往复运动的第二驱动件（57），所述第二驱动件（57）设置于底座（1）上，且所述第二驱动件（57）驱动攻丝单元（5）伸出完成攻丝头（51）的进给运动；

所述夹具（3）在立式转盘（2）上的安装位置设置为加工工位，且加工工位至少包括有一上下料工位（2A）、一镗铣工位（2B）以及一攻丝工位（2C），所述镗铣单元（4）、攻丝单元（5）分别与镗铣工位（2B）、攻丝工位（2C）相对应设置，所述镗铣头（41）在第一驱动件（4B-3）和第二动力件（431）相配合驱动下在处于镗铣工位（2B）的机械加工件上钻孔，所述攻丝头（51）在第二驱动件（57）和第三动力件（52）相配合驱动下在处于攻丝工位（2C）的机械零部件的加工孔上攻丝，且所述镗铣单元（4）和攻丝单元（5）同步加工不同夹具（3）上的机械加工件。

2.根据权利要求1所述的一种自动镗铣攻丝复合机，其特征在于：所述镗铣单元（4）的安装位置包括有位于立式转盘（2）两侧的侧向镗铣工位和位于立式转盘（2）上方的纵向镗铣工位，且位于侧向镗铣工位的所述镗铣头（41）在机械加工件的侧面钻孔，位于纵向镗铣工位的所述镗铣头（41）在机械加工件的顶面钻孔；所述攻丝单元（5）的安装位置包括有位于立式转盘（2）两侧的侧向攻丝工位和位于立式转盘（2）前端的正向攻丝工位，且位于侧向攻丝工位的所述攻丝头（51）在机械加工件侧面的加工孔攻丝，位于正向攻丝工位的所述攻丝头（51）在机械加工件顶面的加工孔攻丝；且上下料工位（2A）位于所述立式转盘（2）的后端。

3.根据权利要求2所述的一种自动镗铣攻丝复合机，其特征在于：固定于所述夹具（3）上的机械加工件位于立式转盘（2）的周向外部，且所述夹具（3）的安装位置包括有位于上下料工位（2A）和攻丝工位（2C）之间的补料工位（2D），上下料工位（2A）、镗铣工位（2B）、攻丝工位（2C）以及补料工位（2D）依次沿立式转盘（2）的周向边缘等分设置；所述立式转盘（2）间歇转动，所述镗铣单元（4）和攻丝单元（5）在立式转盘（2）停歇期进行加工作业。

4.根据权利要求1所述的一种自动镗铣攻丝复合机，其特征在于：所述镗铣单元（4）包括有位于立式转盘（2）上方的纵向镗铣单元（4A），所述底座（1）上竖直设置有固定杆（4A-4），且所述纵向镗铣单元（4A）与固定杆（4A-4）之间套接有连接套（4A-5），且所述连接套（4A-5）竖直滑移套设于固定杆（4A-4）上并锁定。

5.根据权利要求1所述的一种自动镗铣攻丝复合机，其特征在于：所述镗铣单元（4）包括有位于立式转盘（2）两侧的侧向镗铣单元（4B），且所述侧向镗铣单元（4B）的镗铣头（41）在机械加工件的侧面钻孔；所述底座（1）上固定有第二基座（4B-1），且所述第一驱动件（4B-3）安装于第二基座（4B-1）上；所述第二基座（4B-1）上沿垂直于镗铣头（41）进给运动的方向开设有第二滑槽（4B-5），且所述第一驱动件（4B-3）和侧向镗铣单元（4B）整体沿第二滑槽（4B-5）滑移设置并锁定。

6.根据权利要求5所述的一种自动镗铣攻丝复合机，其特征在于：所述第一驱动件（4B-3）设置为气缸，所述第二基座（4B-1）上沿滑槽滑移并锁定设置有第二安装板（4B-2），气缸安装固定于第二安装板（4B-2）上，且所述第二安装板（4B-2）上设置有第一滑轨（4B-4），所述侧向镗铣单元（4B）与第一滑轨（4B-4）滑移配合，气缸驱动侧向镗铣单元（4B）沿第一滑轨（4B-4）滑移运动并停止。

7.根据权利要求1所述的一种自动镗铣攻丝复合机，其特征在于：所述第二驱动件（57）设置为气缸，所述底座（1）上设置有固定有第三基座（55），气缸固定于所述第三基座（55）上，且所述第三基座（55）上设置有第二滑轨（56），气缸驱动所述攻丝单元（5）沿第二滑轨（56）滑移运动并停止；所述第二滑轨（56）上滑移设置有安装座（58），且气缸与所述安装座（58）相连接，所述安装座（58）上沿垂直于攻丝头（51）进给运动的方向开设有第三滑槽（59），所述攻丝单元（5）安装于安装座（58）上，且所述攻丝单元（5）沿第三滑槽（59）滑移设置并锁定。

8.根据权利要求7所述的一种自动镗铣攻丝复合机，其特征在于：所述第三动力件（52）设置为电机，所述攻丝头（51）包括有滑移设置于第三滑槽上的固定座（54），电机安装固定于所述固定座（54）上，所述固定座（54）上转动设置有传动轴（53），所述传动轴（53）的一端通过同步带轮传动连接有攻丝锥（511），且所述传动轴（53）的另一端朝向远离攻丝锥（511）的方向延伸设置并通过同步带轮与电机的输出轴传动连接。

9.根据权利要求1所述的一种自动镗铣攻丝复合机，其特征在于：所述夹具（3）包括有夹具本体（31），所述夹具本体（31）上延伸形成有与机械加工件套接配合的凸台（311），且所述夹具本体（31）上螺纹连接有用于支撑机械加工件的支撑件（32）；所述夹具本体（31）上设置有用于夹紧固定机械加工件的夹持组件（6），所述夹持组件（6）包括有固定于夹具本体（31）上的第四动力件（61）以及与第四动力件（61）相连接的夹持件（62），且所述第四动力件（61）设置为气缸，气缸的活塞杆缩回并驱动夹持件（62）抵紧于机械加工件上。

10.根据权利要求9所述的一种自动镗铣攻丝复合机，其特征在于：所述立式转盘（2）包括有中心轴（21），所述中心轴（21）上同轴转动设置有转盘本体（22），所述转盘本体（22）与第一动力件（23）相连接；所述中心轴（21）内开设有气路通道，且气路通道在所述中心轴（21）的端部周侧朝向上下料工位（2A）的位置形成有气路开口（211），所述转盘本体（22）上延伸形成有套筒（221），所述套筒（221）转动套接于中心轴（21）的端部，所述套筒（221）和第四动力件（61）之间连接有气管（8），气管（8）在所述套筒（221）和第四动力件（61）上分别安装有气管接头（81）；当转盘本体（22）转动且套筒（221）上的气管接头（81）与气路开口（211）相对接时，所述第四动力件（61）驱动夹持件（62）先松开再夹紧机械加工件，当转盘本体（22）转动且套筒（221）上的气管接头（81）与气路开口（211）相分离时，所述中心轴（21）的外壁密闭气管接头（81）的进气口，且所述夹持件（62）始终夹紧机械加工件。