CN109137168A - 一种换筒滑板 - Google Patents

Abstract

一种换筒滑板属于并条机换筒设备技术领域，尤其涉及一种换筒滑板。本发明提供一种运行稳定、可靠的推筒驱动部件。本发明包括外壳，外壳内装有支撑轮37和导向轮38，支撑轮37与“工”字型导轨的上平面接触，导向轮38与“工”字型导轨中间直立部分接触。

Description

一种换筒滑板

技术领域

本发明属于并条机换筒设备技术领域，尤其涉及一种换筒滑板。

背景技术

在现有的双眼同时工作的并条机中，自动换筒装置主要有两种方式。一种用于两个眼分别进行换筒操作，另一种用于两个眼同时进行换筒操作。

在现有的用于两个眼同时进行换筒操作的结构中，又主要使用两种形式。一种形式是使用链条带动推筒杆循环运动方式。这种换筒方式，将需要装填的工作条筒放在牵伸装置的输出结构上。备用的棉条筒按顺序排在工作棉条筒的后方。在工作条筒装满时，换筒装置开始工作。换筒装置工作时，能在推出装满纤维条的条筒的同时，将备用的空条筒补充到工作位置。这种换筒形式，动作虽然简单。但带动换筒推杆的链条暴露在外；并且要从并条机的底部运行到地面以上。链条上经常沾满飞花，易造成换筒装置故障，保养工作量大。

另一种现有的形式是，将两个工作条筒和两个备用的条筒排成一排，两个工作条筒在中间，两个备用的条筒在两个工作条筒的外侧。另外的备用条筒，垂直于之前的四个条筒，同向的按顺序排列在两个工作条筒外侧备用条筒的前边。换筒装置由三套可实现往复运动的机构组成。第一套往复运动机构，用于完成将两个工作位置的条筒推出并条机。第二套往复运动机构，由两个往复运动装置组成，分别用于将与工作棉条筒处于同排位置的两个备用条筒，输送到工作位置。第三套往复运动机构，也由两个往复运动装置组成，能分别将后续的备用条筒输送到与工作条筒同排的两个备筒位置。在两个工作条筒装满纤维条后。第一套往复运动机构，将两个装满纤维条的工作位置条筒，从垂直于工作棉条筒排列的方向推出，换筒装置再倒退到初始位置后。再由第二套往复运动机构补筒装置，将排列在工作棉条筒外侧的两个备用条筒，补充到工作位置。在第二套往复运动机构的推筒臂。后退到初始位置后。第三套往复运动机构将后续的备用条筒输送到与工作条筒同排的两个备筒位置。第三套往复运动机构再后退到初始位置。这种形式的换筒装置，故障率虽然低。但，动作复杂。为了设计一种使用效果好且动作的复杂程度低的双眼并条机同时换筒装置，则需要一种运行稳定、可靠的推筒驱动部件。

发明内容

本发明就是针对上述问题，提供一种运行稳定、可靠的推筒驱动部件。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案，本发明包括外壳，外壳内装有支撑轮37和导向轮38，支撑轮37与“工”字型导轨的上平面接触，导向轮38与“工”字型导轨中间直立部分接触。

作为一种优选方案，本发明装有至少两个支撑轮37和两组导向轮38，支撑轮37沿导轨21长度方向布置；每组导向轮38包括分布在导轨两侧的高度不同的两个导向轮。

作为另一种优选方案，本发明所述每组导向轮38中两个导向轮的高度差大于等于15mm。

作为另一种优选方案，本发明所述每组导向轮38中较高的导向轮与短导向轮轴41下端相连，较低的导向轮与长导向轮轴42下端相连，短导向轮轴41和长导向轮轴42上端通过连接件与外壳相连。

作为另一种优选方案，本发明所述相邻两组导向轮38两侧导向轮的高低设置相反。

作为另一种优选方案，本发明所述导向轮38为两组，支撑轮37为三个，三个支撑轮37布置在外壳的前中后位置，两组导向轮38布置在外壳的前后位置。

作为另一种优选方案，本发明所述支撑轮37的轴两端与倒L连接件下端相连，倒L连接件上端与外壳相连。

作为另一种优选方案，本发明所述导向轮38为鼓型导向轮。

其次，本发明驱动所述外壳的动力部件35具有直线运动输出特性，动力部件35通过动力板23将动力输送到外壳上。

另外，本发明所述动力部件35包括直线运动动力输出动力源、动力输送元件和动力输出部件，直线运动动力输出动力源的动力输出端通过动力输送元件与动力输出部件相连，动力输出部件通过动力板23与外壳相连。

本发明有益效果。

本发明支撑轮37和导向轮38与“工”字型导轨的特定部分相互作用，可使外壳在“工”字型导轨上稳定、可靠的运行，便于外壳与其它部件配合，完成推筒工作。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。本发明保护范围不仅局限于以下内容的表述。

图1是本发明结构示意图。

图2是本发明导向轮与导轨关系示意图（H为两侧导向轮高度差）。

图3是本发明换筒装置侧视示意图。

图4是本发明换筒装置剖视示意图。

图5～图11是本发明换筒装置工作过程示意图。

图12是本发明换筒装置在主机中位置示意图。

图13是本发明换筒装置俯视示意图。

图14是本发明换筒装置控制流程图。

图15是本发明横推臂工作过程示意图。图15与图8、图9步骤I、II对应。

图16～图18是本发明条筒被动约束工作过程示意图。

图19、图20、图21、图22是本发明动力部件结构示意图（2L表示增倍）。

图23是本发明钢丝绳的张紧调节部件结构示意图。

图24是本发明夹板相关部件结构示意图。

1—车面，2—车面左支柱，3—车面右支柱，4—底盘，5—备筒平台，6、6a—工作的条筒，7、7a、8、8a—备用条筒，11—牵伸部件，12—集束器，13—喇叭口，14—压辊对，15—上圈条器，16—下圈条盘，21—“工”字型导轨，22—换筒滑板，23—动力板，24、24a—前推筒臂，25、25a—中推筒臂，26—后推筒臂，27、27a—横推臂，28、28a、28b、28c—前定位臂，29、29a、29b、29c—后定位臂，30—后条筒止退器，31—推筒臂限位座，32—滚子，33—后定位臂安装座，34—条筒限位边框，35—动力部件，36—扭簧，37—支撑轮，38—导向轮，39—推筒臂转轴，40—气缸，41—短导向轮轴，42—长导向轮轴，43、43a—备筒探测器，44—前检测开关，45—后检测开关，46—电磁阀，65—螺栓，64—张紧轮张紧座，66—张紧轮张紧座固定螺栓，67—滑槽螺母，68—张紧轮座固定螺栓，69—螺钉，70—后侧动力轮。

具体实施方式

如图所示，本发明可应用于双眼并条机同时换筒装置，该双眼并条机同时换筒装置包括备筒平台5，备筒平台5中部设置有“工”字型导轨21，“工”字型导轨21上设置有能前后往复运动的换筒滑板22（即本发明换筒滑板），在换筒滑板22上安装有前部推筒臂和后推筒臂26，前部推筒臂的根部设置有推筒臂转动回复部件；

还包括驱动换筒滑板22运动的动力部件35和阻止到达工作位置的条筒后退的阻止条筒后退机构。

换筒装置是现有并条机中实现自动化生产的重要组成部分。如图12所示，在纺织行业中，由一个牵伸部件11、一个集束器12、一个喇叭口13、一对压辊14、一个上圈条器15、一个下圈条盘16组成的系统，被称为一眼。由两套上述系统组成的并条机，称为双眼并条机。被加工的多根纤维条，从牵伸部件11的后方喂入，在输出牵伸件时，被集束器12收拢，再经喇叭口13压缩后，经一对压辊14进入上圈条器15后，被存放到由下圈条盘16带动旋转的圆柱形条筒6中。换筒装置的作用是将装满纤维条的条筒推出并条机，并将排在工作条筒后边的备用条筒，推到下圈条盘16上。

双眼并条机同时换筒装置可将双眼棉纺并条机中，两个同时装满纤维条的条筒推出工作位置的同时，补充两个空的备用条筒到工作位置。

双眼并条机同时换筒装置可用一套往复运动机构，在完成推出满筒的同时，补充空筒到工作位置。

当两个工作条筒装满纤维条时，换筒滑板22向前运动，前部推筒臂将两个装满纤维条的条筒推出并条机的同时，后推筒臂将排在工作位置后边的备用条筒推到工作位置。

换筒滑板22向后运动，这时到达工作位置的备用条筒，会受到前部推筒臂向后的推力，向后运动，阻止条筒后退机构阻止到达工作位置的条筒后退。在到达工作位置的条筒受到阻止条筒后退机构的作用后，条筒停止向后运动，前部推筒臂通过推筒臂转动回复部件向前收缩，当前部推筒臂越过阻碍点后，前部推筒臂重新展开，换筒滑板退回到初始位置。这时可在已经空出的备筒位置补充新的空棉条筒。

双眼并条机同时换筒装置可实现通过一次往复运动，在推出两个满筒的同时，将备用的两个空条筒补充到工作位置；使用效果好，结构的复杂程度低。

双眼并条机同时换筒装置安装时，导轨21可垂直地安装在两个工作条筒中间。备用条筒布置在导轨21的两侧、工作条筒的后方。备筒平台5上平面可与主机底盘4共面，垂直两眼方向的对称中心线上。

后推筒臂不需要向前摆动，可不设转轴，固定安装在换筒滑板上。

动力部件35带动换筒滑板做前后往复运动。

所述前部推筒臂包括前推筒臂24和中推筒臂25。可多设置一组备筒，如图2所示实施例。

所述换筒滑板22内装有支撑轮37和导向轮38，支撑轮37与“工”字型导轨的上平面接触，导向轮38与“工”字型导轨中间直立部分接触。如图13所示实施例，支撑轮37可设置在“工”字型导轨的上平面上端横向设置，导向轮38竖向设置。

所述换筒滑板22内装有至少两个支撑轮37和两组导向轮38，支撑轮37沿导轨21长度方向布置；每组导向轮38包括分布在导轨两侧的高度不同的两个导向轮。

所述每组导向轮38中两个导向轮的高度差大于等于15mm。

所述每组导向轮38中较高的导向轮与短导向轮轴41下端相连，较低的导向轮与长导向轮轴42下端相连，短导向轮轴41和长导向轮轴42上端通过连接件与换筒滑板22相连。

所述相邻两组导向轮38两侧导向轮的高低设置相反；即一组导向轮38一侧若为较高的导向轮，那么相邻另一组导向轮38该侧为较低的导向轮，如图1所示实施例，附图2实施例的左侧图为滑板内前一组导向轮布置情况；右侧图为滑板内后一组导向轮布置情况。当然这两组的布置位置可以对换。从附图2的左侧图可以看出，布置在导轨两侧的导向轮使用了长度不同的导向轮轴。这两个导向轮与导轨的接触点存在高度差H。从附图2的右侧图同样可以看出，而后一组导向轮与导轨的接触点也同样存在高度差H。但，方向正好是相反的。如果最前面一个导向轮到最后面一个导向轮之间的距离是A。那么，两组导向轮与导轨接触点，会形成左右对称的两个H×A的控制面。这样可以有效提高换筒滑板在受到不均匀载荷时的抗倾覆能力。

所述导向轮38为两组，支撑轮37为三个，三个支撑轮37布置在换筒滑板22的前中后位置，两组导向轮38布置在换筒滑板22的前后位置。

所述支撑轮37的轴两端与倒L连接件下端相连，倒L连接件上端与换筒滑板22相连。

所述导向轮38为鼓型导向轮；这样每个导向轮就与导轨侧面有一个接触点，减小导向轮与导轨侧面的摩擦力。

所述推筒臂转动回复部件采用推筒臂转轴39和扭簧36。

所述前部推筒臂以推筒臂转轴为中心转动；扭簧使前部推筒臂始终保持垂直于导轨的趋势。

所述前部推筒臂的头端，安装有滚子32。

所述前部推筒臂后面，设置有限制前部推筒臂最终位置的推筒臂限位座31。

所述动力部件35设置在备筒平台的下面，动力部件35具有直线运动输出特性，动力部件35通过动力板23将动力输送到换筒滑板22上。

所述动力部件35为增倍行程运动输出装置。

所述动力部件35包括直线运动动力输出动力源、动力输送元件和动力输出部件，直线运动动力输出动力源的动力输出端通过动力输送元件与动力输出部件相连，动力输出部件通过动力板23与换筒滑板22相连。

所述直线运动动力输出动力源采用动力气缸52。也可采用液压缸、电动推杆、丝杠等具有直线运动特性的动力源。

所述动力输送元件采用钢丝绳56。

所述动力输出部件采用动力输出座57。

所述动力气缸52固定安装在动力盒51内，钢丝绳的两端用钢丝绳卡子61固定在钢丝绳固定轴55上，钢丝绳固定轴固定安装在动力盒底板上；

动力气缸活塞杆的头端安装动力座59，在动力座上安装有前侧动力轮53和后侧动力轮70，动力座随动力气缸活塞杆运动；

在动力盒51的侧壁上安装有固定轮54和张紧轮60；

钢丝绳依次绕过前侧动力轮53、固定轮54、张紧轮60和后侧动力轮70；

动力输出座57固定在钢丝绳的S段上。

当动力座59向前运行距离为L时，动力输出座向后运行距离为2L；即动力输出座的行程较动力座增加了一倍。

还包括钢丝绳的张紧调节部件。

还包括动力输出座导轨62，动力输出座导轨62安装在动力盒的外侧壁上，并与被固定轮54和张紧轮60拉成直线的钢丝绳S段[从本申请附图中可以看出，只有这一段是固定（stable）长度的直线（straight line）线段]。动力输出座导轨62是否存在，并不影响动力座59与动力输出座57的倍行程运动关系，是可以省略的。如图12所示，由于有导轨21存在，动力输出座导轨62并不是一定需要。

所述前侧动力轮53和后侧动力轮70的中心线是平行的，它们拉紧的钢丝绳中心线在平面α上；固定轮54和张紧轮60的中心线也是平行的，它们拉紧的钢丝绳中心线在平面β上；被前侧动力轮53和固定轮54拉紧的钢丝绳中心线及张紧轮60和后侧动力轮70拉紧的钢丝绳中心线，与平面α和平面β的相交线重合；钢丝绳在动力轮53和固定轮54的拉紧段中心线与张紧轮60和后侧动力轮70的拉紧段中心线处于平面α和平面β的相交线C上。

所述动力输出座导轨62的横截面为圆形。动力输出座导轨62的横截面并不局限于圆形，可以是其他形状。

所述平面α和平面β是垂直的（可节省竖直向下的空间尺寸），如附图21所示，这是一种实施例。由于拉直的钢丝绳径向并没有方向性，可以采用其他设置方式。如附图22所示，平面α和平面β’所构成的角度γ，可以是任意的；甚至平面α和平面β’可以重合。只要满足钢丝绳在动力轮53和固定轮54的拉紧段中心线与张紧轮60和后侧动力轮70的拉紧段中心线处于平面α和平面β的相交线C上，倍行程运动输出装置就能可靠运行。

如附图23所示，所述张紧调节部件包括张紧轮座63和张紧轮拉紧座64，张紧轮60安装在张紧轮座63上，张紧轮拉紧座64固定安装在动力盒的外侧壁上，通过调整螺栓65调节张紧轮座63与张紧轮拉紧座64之间的距离，完成钢丝绳的拉紧。

张紧轮座固定螺栓68穿过张紧轮座、动力盒上的导向槽与滑槽螺母67连接，张紧轮座的凸起处设置有螺孔，张紧轮张紧座上设置有光孔，螺栓65穿过张紧轮张紧座上光孔与张紧轮座上的螺孔连接。

张紧轮座可沿动力盒上的导向槽滑动。张紧钢丝绳56时，先将张紧轮座固定螺栓68松开，拧紧螺栓65时，张紧轮座63向张紧轮张紧座64方向移动。同时，安装在张紧轮座63上的张紧轮60，也向张紧轮张紧座64方向移动，钢丝绳56即被拉紧。当钢丝绳56调整到预定涨紧力时，拧紧张紧轮座固定螺栓68固定张紧轮座63。

张紧轮拉紧座64与张紧轮座63的位置可颠倒，张紧轮拉紧座64上设置螺孔，而张紧轮座的凸起处设置通孔。也可以将54和60都固定，将钢丝绳的张紧结构设置到两个钢丝绳固定轴55的其中一个上。

所述动力输出座57用夹板58固定在钢丝绳的S段上。

如附图24所示，所述夹板58与动力输出座57对接面上设置有梯形槽，被拉紧的钢丝绳56的S段与动力输出座57的连接面相接触、并通过夹板58上的梯形槽，夹板58与动力输出座57通过拧紧螺钉69相连，当拧紧螺钉69时，在动力输出座和夹板间的钢丝绳被挤压变形，动力输出座被固定在钢丝绳上。

所述梯形槽的横截面面积略小于钢丝绳的横截面面积。

可将梯形槽设置在动力输出座上，而将夹板设计成平的。或者在动力输出座和夹板上都设置梯形槽。钢丝绳卡槽也可以被设计成半圆形。

所述备筒平台5上设置有后条筒止退器30，后条筒止退器的根部安装有止退器转动回复部件。后条筒止退器30可阻止推筒臂后退时将条筒带走。

所述止退器转动回复部采用转轴和扭簧，后条筒止退器竖起时，后条筒止退器30上端向上穿过备筒平台5上的开口；后条筒止退器30上端包括后侧向前上倾斜的斜面和前侧竖面，后条筒止退器30可以以转轴为中心，向前倾倒；后条筒止退器竖起时高于备筒平台的部分高于条筒下沿的高度。

所述阻止条筒后退机构包括用于限定工作条筒前后位置的前定位臂和后定位臂或用于限定工作条筒后位置的后定位臂，前定位臂、后定位臂的根部均设置有定位臂转动回复部件。下圈条盘16的前、后方的前、后定位臂，可以根据需要和整体布局，布置在换筒装置的外侧或中间；也可在下圈条盘的周围布置三个或四个定位臂。定位臂将工作条筒限制在下圈条盘上。也可以在每个工作条筒的后方，只保留一个后定位臂，这个后定位臂同样起到防止条筒后退和将条筒限制在下圈条盘上的作用。

所述定位臂转动回复部件采用转轴和扭簧。每个定位臂都有固定的转轴，并与各自的扭簧连接，使定位臂能绕转轴摆动，并靠扭簧回到初始位置。

所述前定位臂、后定位臂的头端安装有滚子32。

还包括用于将没有被推筒臂送到下圈条盘中心上的条筒，完全推到下圈条盘上的横推臂，使条筒中心与下圈条盘转动中心一致。

所述横推臂包括左侧横推臂27和右侧横推臂27a，左侧横推臂27设置在左眼工作条筒的左前侧，右侧横推臂27a设置在右眼工作条筒的右前侧。

所述横推臂运动的动力由气缸40提供，横推臂可以绕固定的转动轴摆动。

可以用增加前、后定位臂的方式，将不在下圈条盘旋转中心上的条筒，在主机启动后，条筒被动约束到下圈条盘旋转中心上。用多个定位臂使条筒被动约束的条件一般是：推筒臂推到下圈条盘上的条筒与下圈条盘旋转中心的偏差比较小。一般这一偏差小于条筒直径的20%。在并条机的一些小条筒输出规格中，推筒臂可以将条筒直接推到下圈条盘上，并可以保证条筒与下圈条盘旋转中心基本一致，之后由数量较少定位臂，在主机启动后完成条筒的精确定位，这一换筒偏差一般小于条筒直径的6%。多个定位臂被动约束结构如图16～18所示实施例，相应于一个工作条筒设置两个前定位臂和两个后定位臂，两个前定位臂设置在该工作条筒的前方两侧，两个后定位臂设置在该工作条筒的后方两侧。

由附图16可以看出，在换筒滑板后退后，被推到工作位置附近的条筒6'和6a'虽然在下圈条盘16和16a上。但，条筒中心并不与下圈条盘旋转中心一致。前定位臂28、28b和后定位臂29、29b，将用于约束条筒6'运动。以条筒6'的运动为例，说明将6'约束到下圈条盘16旋转中心的过程如下：如附图17所示，在启动主机后，条筒会在下圈条盘上做偏心旋转。当条筒接触前定位臂28b上的滚子时，条筒跟随下圈条盘旋转的运动受到阻碍，条筒开始被下圈条盘拉向下圈条盘的旋转中心。在这一过程中，前定位臂28上的滚子在前定位臂28根部扭簧的作用下，跟随条筒运动，直到前定位臂28复位。偏心条筒突出于下圈条盘的部分，会先后接触前定位臂28b、后定位臂29b和复位后前定位臂28上的滚子。一般在下圈条盘旋转2～3周后，条筒中心会与下圈条盘旋转中心基本一致。如附图18所示。

所述备筒平台两侧设置有高于备筒平台上平面的条筒限位边框34，便于与推筒滑板侧面组成条筒运动通道，当换筒装置工作时，将条筒约束在条筒运动通道内。

还包括备筒探测器。

所述备筒探测器采用红外线传感器或行程开关。

还包括检测换筒滑板前到位位置的前检测开关44和检测换筒滑板后到位位置的后检测开关45。

备筒7和7a可优先放置，此处设置备筒探测器，在启动换筒装置工作前，对这两个位置进行探测。当这两个位置之一缺少备筒时，将不启动换筒装置工作。

备筒探测器的探测光线可呈扇形分布，当在探测范围内有条筒时，备筒探测器会接受到条筒的反射光，这时备筒探测器向主机控制器（可以是PLC）发送信号。如果探测范围内没有条筒，备筒探测器就不会接受到条筒的反射光，这时，备筒探测器就不会向主机控制器发送有备筒信号。

下面结合附图说明本发明实施例的工作过程。

如图5所示，工作条筒6、6a装满纤维条时，换筒装置首次启动前的俯视图。这时换筒滑板位于换筒装置的最后方。备筒7、7a、8、8a由工人提前放到图示位置。在自动启动换筒装置工作前，对备筒7和7a这两个位置进行探测。当这两个位置之一缺少备筒时，将不启动换筒装置工作。推筒臂24、24a、25、25a及定位臂28、28a、29、29a都在扭簧的作用下，处于伸展位置；横推臂27、27a也在气缸的作用下处于初始位置。

图6所示为换筒装置启动后，中、后推筒臂上滚子推动备筒7、7a、8、8a向机前运动。当前推筒臂上的滚子，推动装满纤维条的条筒6、6a向前运动时，前定位臂被将要被推出想圈条盘的条筒6、6a挤压，向外闪开。在换筒滑板继续向前运动，条筒7、7a接触后定位臂上的滚子时，后定位臂向前收缩。当条筒7、7a越过后定位臂上的滚子后，后定位臂在扭簧的作用下重新展开。条筒8、8a在通过后条筒止退器时，后条筒止退器向前倾倒，允许条筒通过。条筒8、8a通过后条筒止退器后，在扭簧的作用下重新竖起。

换筒滑板运动到最前位置时，装满纤维条的条筒被推出并条机。这时，原备筒7、7a被推动下圈条盘上。但，由于换筒滑板的阻碍，条筒中心与下圈条盘旋转中心并不一致。如图7所示。而在一些小条筒输出的并条机规格中，前推筒臂推来的条筒中心线与下圈条盘旋转中心基本一致。

换筒滑板在后退过程中，前、中推筒臂会带动被推到位的条筒向后移动。在空筒分别接触后定位臂和后条筒止退器时，条筒的向后运动被阻止。这时，前、中推筒臂向换筒滑板前移动中心线方向回缩。如图8所示，当换筒滑板后退到最后位置时，中推筒臂会越过被后条筒止退器阻拦的条筒，在扭簧的作用下完全展开。而前推筒臂，在越过被后定位臂阻拦的条筒后的展开过程中，受到后备筒的阻挡，未能完全展开。接下来如图9所示。横推臂27、27a的各自的气缸启动，将被推到下圈条盘上，但中心不与想圈条盘旋转中心一致的条筒横向推到下圈条盘上。使条筒的中心线与下圈条盘的旋转中心一致。之后，并条机重新启动工作；工人在空出的换筒装置后部放入新的备用条筒。而在没有横推臂的设备中，换筒滑板后退到最后位置后，并条机即可重新启动工作。

在工作位置的条筒被装满时，并条机停止继续向工作条筒中装入纤维条。换筒装置再次启动。但，这次换筒装置启动时，与上一次启动，略有不同。如图10所示，备筒7、7a停留在被后条筒止退器阻拦的位置；并且前推筒臂没能完全展开。在换筒滑板向前运动到前推筒臂完全展开后，如图11所示，之后的工作过程与图6所示相同。

可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种换筒滑板，包括外壳，其特征在于外壳内装有支撑轮（37）和导向轮（38），支撑轮（37）与“工”字型导轨的上平面接触，导向轮（38）与“工”字型导轨中间直立部分接触。

2.根据权利要求1所述一种换筒滑板，其特征在于装有至少两个支撑轮（37）和两组导向轮（38），支撑轮（37）沿“工”字型导轨（21）长度方向布置；每组导向轮（38）包括分布在导轨两侧的高度不同的两个导向轮。

3.根据权利要求2所述一种换筒滑板，其特征在于所述每组导向轮（38）中两个导向轮的高度差大于等于15mm。

4.根据权利要求2所述一种换筒滑板，其特征在于所述每组导向轮（38）中较高的导向轮与短导向轮轴（41）下端相连，较低的导向轮与长导向轮轴（42）下端相连，短导向轮轴（41）和长导向轮轴（42）上端通过连接件与外壳相连。

5.根据权利要求2所述一种换筒滑板，其特征在于相邻两组导向轮（38）两侧导向轮的高低设置相反。

6.根据权利要求2所述一种换筒滑板，其特征在于所述导向轮（38）为两组，支撑轮（37）为三个，三个支撑轮（37）布置在外壳的前中后位置，两组导向轮（38）布置在外壳的前后位置。

7.根据权利要求1所述一种换筒滑板，其特征在于所述支撑轮（37）的轴两端与倒L连接件下端相连，倒L连接件上端与外壳相连。

8.根据权利要求1所述一种换筒滑板，其特征在于所述导向轮（38）为鼓型导向轮。

9.根据权利要求1所述一种换筒滑板，其特征在于驱动所述外壳的动力部件（35）具有直线运动输出特性，动力部件（35）通过动力板（23）将动力输送到外壳上。

10.根据权利要求9所述一种换筒滑板，其特征在于所述动力部件（35）包括直线运动动力输出动力源、动力输送元件和动力输出部件，直线运动动力输出动力源的动力输出端通过动力输送元件与动力输出部件相连，动力输出部件通过动力板（23）与外壳相连。