CN109131981A - 一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统，包括机架，所述机架上设置有用于传送铅盒体的盒体传送装置、用于下料铅笔芯的铅芯下料装置、用于组装铅芯盖与铅盒体的组装装置，所述盒体传送装置与组装装置连接配合，所述铅芯下料装置与盒体传送装置连接配合，所述盒体传送装置将铅盒体传送至组装装置上，铅芯下料装置对组装装置上的铅盒体进行下料灌装，组装装置再对传送来的铅芯盖和灌装有铅笔芯的铅盒体进行组装，实现铅笔芯的灌装组装。本发明代替了人工计数和人工组装，降低了人工的劳动强度，提高了计数的准确性，提高了操作效率和生产效率。

Description

一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统

技术领域

本发明涉及铅笔芯制造领域，具体涉及一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统。

背景技术

铅笔芯的主要成分是石墨，石墨具有润滑性，所以铅笔芯可用于书写和绘画并具有良好的润滑功能，由于铅笔芯比较细小，强度较低，易于脆断，制造厂家通常使用铅芯盒装铅笔芯。传统的分装采用人工点数分装，然后将点好的铅笔芯人工装入铅芯盒内；现在大部分制造商使用半自动的灌装机对铅笔芯进行分装，但是半自动的灌装机需要工人定位将铅芯盒放入指定的位置后，半自动灌装机才能将铅笔芯灌入指定位置的铅芯盒内，再人工将铅芯盒的盖体与盒体配合，实现铅笔芯的分装。上述人工分装和半自动灌装机都需要工人配合才能够完成对铅笔芯的分装，工人劳动强度大，操作效率低，生产效率低。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中铅笔芯分装效率低、生产效率低的问题，一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统，包括机架，所述机架上设置有用于传送铅盒体的盒体传送装置、用于下料铅笔芯的铅芯下料装置、用于组装铅芯盖与铅盒体的组装装置，所述盒体传送装置与组装装置连接配合，所述铅芯下料装置与盒体传送装置连接配合，所述盒体传送装置将铅盒体传送至组装装置上，铅芯下料装置对组装装置上的铅盒体进行下料灌装，组装装置再对传送来的铅芯盖和灌装有铅笔芯的铅盒体进行组装，实现铅笔芯的灌装组装。代替了人工计数和人工组装，降低了人工的劳动强度，提高了计数的准确性，提高了操作效率和生产效率。

通过采用上述技术方案，机架上设置有盒体传送装置、铅芯下料装置和组装装置，铅芯下料装置内储存有铅笔芯，盒体传送装置将铅盒体传送至组装装置上，铅芯下料装置对组装装置上的铅盒体进行下料灌装，实现铅笔芯的下料灌装，组装装置将传送来的铅芯盖与灌装有铅笔芯的铅盒体进行组装，实现铅盒体的组装。

本发明进一步设置：所述盒体传送装置包括用于储存铅盒体的盒体储料斗、设置于盒体储料斗内的盒体传送带、设置于盒体储料斗上与盒体传送带通过同步带连接的第三驱动电机、与盒体传送带配合的盒体传送辊组件、与盒体传送辊组件通过同步带连接的第四驱动电机、设置于盒体储料斗对应铅芯下料装置一侧的下料立柱、与下料立柱连接的盒体下料道，所述第三驱动电机驱动盒体传送带运动，所述盒体传送带的传送方向为倾斜向上，所述盒体传送辊组件设置于所述盒体传送带的出料端下方，所述第四驱动电机驱动所述盒体传送辊组件转动，所述第四驱动电机设置于下料立柱上，所述下料立柱上设置有弧形下料道，所述盒体传送辊组件的出料口设置于所述弧形下料道的进料口上方，所述盒体下料道的进料口与弧形下料道的出料口连接，所述盒体下料道的出料口与所述组装装置连接。

通过采用上述技术方案，盖体传送装置的盖体传送带设置于盖体储料斗内，第一驱动电机驱动盖体传送带传送，盖体传送带的传送方向为倾斜向上，盖体传送带将盖体储料斗内的铅芯盖自盖体储料斗内传送至盖体传送辊组件上，第二驱动电机驱动盖传送辊组件进行转动并传送，盖体传送辊组件与换向传送组件连接，盖体传送辊组件将盖体传送带传送来的铅芯盖传送至换向传送组件，换向传送组件在传送时将铅芯盖的传送朝向改变再传送至组装装置，实现盖体传送装置对盖体储料斗内铅芯盖的传送。采用传送带对铅芯盖进行传送，传送带可不间断地连续输送铅芯盖，不会因为空载而导致输送间断，传送能力强、安装维护成本低。采用传送辊对铅芯盖进行传送，传送辊结构简单、运行稳定、操作方便，且便于维修维护。

本发明进一步设置：所述盒体传送辊组件包括第二主动辊和第二从动辊，所述第二主动辊与第二从动辊相互平行设置，所述第二主动辊与第二从动辊之间存在可供铅盒体通过的间隙，所述第二主动辊和第二从动辊的转动方向相反。

通过采用上述技术方案，第二主动辊与第二从动辊相互平行且之间存在可供铅盒体通过的间隙，铅盒体经盒体传送带传送至第二主动辊与第二从动辊之间，第四驱动电机驱动第二主动辊进行转动，第二主动辊带动第二从动辊进行转动，第二主动辊与第二从动辊的转动方向相反，第二主动辊及第二从动辊由第二主动辊与第二从动辊之间间隙向外侧转动，可方便对间隙内的铅盒体进行传送，避免因第一第二主动辊与第二从动辊的转向相同或由外侧向间隙内转动对间隙内的铅芯盖造成挤压、损坏的情况。

本发明进一步设置：所述盒体传送辊逐渐靠近下料立柱一端的直径小于所述盒体传送辊组件靠近盒体传送带一端的直径。

通过采用上述技术方案，当铅盒体通过盒体传送带传送至盒体传送辊组件的间隙时，通过盒体传送辊组件倾斜向下的传送，传送至靠近下料立柱一端，盒体传送辊组件直径较小一端的间隙较大，铅盒体失去盒体传送辊组件的支撑力，受到重力作用在此处落下，落入下料立柱上的弧形下料道内，实现对铅盒体的传送。

本发明进一步设置：所述铅芯下料装置包括下料基座、至少一个铅芯容纳机构和至少一个放料机构，所述铅芯容纳机构包括竖直设置于下料基座上的立板、至少两个储料斜板、与储料斜板配合的前挡板，所述储料斜板设置于立板上并呈倒“八”字设置，所述立板、储料斜板与前挡板相配合围挡形成铅芯容纳腔，所述铅芯容纳腔呈倒梯形台状，所述放料机构设置于立板上并设置于所述铅芯容纳腔的出料口下方。

通过采用上述技术方案，立板设置于下料基座上，储料斜板设置于立板上并呈倒“八”字设置，立板、储料斜板和前挡板相互配合围挡形成呈倒梯形台状的铅芯容纳腔，铅笔芯和储存于铅芯容纳腔内，放料机构设置于铅芯容纳腔的出料口下方，当铅笔芯需要进行下料灌装时，放料机构可控制铅芯容纳腔内铅笔芯的下料。铅芯容纳机构及下料机构可以设置为一个、两个或多个，本发明优选铅芯容纳机构及下料机构分别设置有两个。铅芯容纳机构及下料机构分别设置有两个，在对组装装置上的铅盒体进行下料灌装时，能够减少铅芯容纳机构及下料机构只有一个造成下料灌装过程的等待时间，缩短下料灌装工序的操作时间，提高生产效率。

本发明进一步设置：所述放料机构包括设置于铅芯容纳腔两侧与储料斜板配合的抖动组件、设置于抖动组件下的下料组件，所述抖动组件包括设置于所述立板相对储料斜板另一侧的抖动驱动电机、与抖动驱动电机通过同步带相配合的旋转轴、设置于立板上的固定块、与固定块配合的抖动板，所述固定块上设置有贯穿通道，所述抖动板设置于贯穿通道内，所述抖动板对应储料斜板一端设置有抖动斜板，所述抖动斜板对应固定块一侧与储料斜板相抵接，所述旋转轴上设置有旋转件，所述抖动板及固定块对应旋转轴处设置有转轴通孔，所述转轴通孔与旋转件相匹配，所述转轴通孔对应抖动板处设置有弧形凸块，所述弧形凸块与旋转件相配合，所述固定块及抖动板对应处设置有定位通孔，所述定位通孔内设置有定位销，所述定位销上设置有弹性件，所述弹性件一端与贯穿通道的内壁相抵接，另一端与抖动板相抵接，所述抖动驱动电机通过同步带驱动旋转件对弧形凸块施加作用力，所述抖动板可沿定位销轴向方向做相对运动。

通过采用上述技术方案，固定块设置于储料斜板一侧，抖动板设置于固定块的贯穿通道内，抖动板一端设置有抖动斜板，抖动斜板对应固定块一侧与储料斜板抵接，固定块及抖动板上设置有转轴通孔，旋转轴设置于转轴通孔内，转轴通孔内设置有弧形凸块，旋转轴上设置有旋转件，旋转件与弧形凸块相配合，固定件及抖动板上还设置有贯穿定位通孔的定位销，定位销对固定块及抖动板起固定限位作用，定位销上设置有弹性件，弹性件的两端分别于贯穿通道的内壁及抖动板抵接，抖动驱动电机与旋转轴通过同步带链接，抖动驱动电机壳驱动旋转轴进行转动，旋转轴带动旋转件进行转动，旋转件对弧形凸块施加作用力，使得抖动板受力时沿定位销的轴向方向做相对运动，定位销上的弹性件可对抖动板的相对运动起弹性限制、缓冲作用，在旋转件转动并与弧形凸块发生接触时，弹性件受力形变，抖动板做相对运动，旋转件与弧形凸块不接触时，施加在弹性件上的作用力消失，弹性件复位，带动抖动板复位，如此反复，可带动抖动板上的抖动斜板沿储料斜板做相对运动，可对储存在铅芯容纳腔内的铅笔芯进行抖动，能使铅笔芯更加顺利地从铅芯容纳腔的出料口传送至下料组件上，可避免因铅芯容纳腔呈倒梯形台状导致铅芯容纳腔被铅笔芯堵塞、难以下料的情况。抖动组件的设置可以为一组、两组或多组，本发明优选抖动组件设置有两组，分别设置于储料斜板两侧。抖动组件设置为两组且分别设置于储料斜板两侧，可缓解抖动组件只设置为一组时对铅笔芯的抖动、松动效果差的问题，也可避免一组抖动组件故障时铅笔芯难以下料的情况。

本发明进一步设置：所述下料组件设置于所述铅芯容纳腔的出料口下方，所述下料组件包括设置于立板上的固定基块、与固定基块相对设置的弧形挡板、设置于固定基块上并与旋转轴通过同步带连接的转动轴、设置于转动轴上与固定基块匹配的下料齿轮、下料板，所述弧形挡板对应固定基块一侧与下料齿轮形成铅芯通道，所述铅芯通道与铅芯容纳腔连通，所述下料板设置于铅芯通道下方，所述下料板上设置有下料道，所述铅芯通道的出料口与下料道的进料口连接，所述下料道的出料口与所述组装装置连接。

通过采用上述技术方案，下料组件设置于铅芯容纳腔出料口下方，固定基块设置于立板上，转动轴与固定基块连接，下料齿轮设置于转动轴上，弧形挡板与固定基块相对设置，弧形挡板对应固定基块一侧与下料齿轮形成铅芯通道，铅芯通道与铅芯容纳腔连通，弧形挡板对铅笔芯起导向作用，可使从铅芯容纳腔传送来的铅笔芯沿弧形挡板的导向方向传送，转动轴通过同步带与旋转轴连接，当抖动驱动电机驱动旋转轴进行转动时，同时可带动转动轴进行旋转，从而带动下料齿轮进行转动，下料齿轮上的齿槽可带动铅笔芯沿弧形挡板导向方向下料，下料板设置与铅芯通道下方，下料板上设置有下料道，下料道的进料口与铅芯通道的出料口连接，铅笔芯传送至下料道内，在经由下料道传送至组装装置的铅盒体内。

本发明进一步设置：所述组装装置包括用于组装铅芯盒的顶推机构、用于储存铅盒体的旋转储料机构，所述旋转储料机构包括固定基座、旋转储料盘和旋转组件，所述固定基座设置于铅芯下料装置下，所述旋转储料盘设置于固定基座上，所述旋转储料盘与旋转组件连接，所述旋转组件驱动旋转储料盘进行转动，所述旋转储料盘上设置有与铅盒体匹配的储料槽，所述储料槽与盒体传送装置及铅芯下料装置配合，所述机架对应旋转储料盘处设置有集料道。

通过采用上述技术方案，固定基座设置于铅芯下料装置下，旋转储料盘设置于固定基座上，旋转储料盘上设置有与铅盒体匹配的储料槽，储料槽与盒体传送装置及铅芯下料装置配合，机架对应旋转储料盘处设置有集料道，盒体传送装置将盒体储料斗内的铅盒体传送至旋转储料装置的储料槽内，通过旋转组件旋转至铅芯下料装置下方，进行铅笔芯的下料灌装，再旋转至顶推机构处，实现铅芯盒的组装，最后旋转至集料道的上方，将灌装、组装好的产品传送至集料道再进行收集。

本发明进一步设置：所述旋转组件包括设置于固定基座相对旋转储料盘另一侧的推动气缸、设置于推动气缸一侧的棘轮机构，所述固定基座对应推动气缸处设置有滑动底座，所述推动气缸上设置有与滑动底座相配合的滑动支杆，所述棘轮机构包括棘轮轴、设置于棘轮轴上的棘轮、设置于滑动支杆上的棘爪、设置于棘轮下方的止回棘爪，所述棘轮轴一端与旋转储料盘连接，另一端与固定基座连接，所述棘爪与滑动支杆之间设置有弹簧，所述棘爪与棘轮相配合，所述止回棘爪与所述棘轮的齿槽相配合。

通过采用上述技术方案，推动气缸上设置有滑动支杆，滑动支杆上设置有棘爪，棘轮设置于棘轮轴上，棘轮轴一端与旋转储料盘连接，另一端与固定基座连接，棘轮与棘爪向配合，推动气缸伸长时可带动滑动支杆沿滑动支座做相对运动，滑动支杆带动棘爪做相对运动，使棘爪对棘轮进行推动，从而使棘轮轴带动旋转储料盘转动，推动气缸收缩复位时带动棘爪复位，棘爪与滑动支杆之间设置有弹簧，弹簧迫使棘爪与棘轮始终保持接触，避免棘爪与棘轮发生分离。止回棘爪设置于棘轮下方，止回棘爪与棘轮的齿槽相配合，止回棘爪的设置可避免棘轮发生逆转的情况。

本发明进一步设置：所述顶推机构包括设置于机架上用于传送铅芯盖的盖体下料道、设置于盖体下料道上的顶升气缸和推压气缸，所述盖体下料道对应组装装置一端设置有贯穿盖体下料道的横截面的顶升通道，所述顶升气缸设置于盖体下料道对应机架一侧并与盖体下料道相互垂直设置，所述推压气缸设置于盖体下料道相对顶升气缸另一侧并与盖体下料道相互平行设置，所述顶升气缸上设置有顶升板，所述顶升板对应顶升通道处垂直设置有与顶升通道相匹配的顶升推块，所述顶升推块设置于顶升通道一侧，所述盖体下料道对应铅芯下料装置一侧设置有滑动道，所述推压气缸上设置有与滑动道相配合的滑动块，所述滑动块对应盖体下料道一侧设置有推压块，所述推压块设置于所述顶升通道的顶升出口的一侧，所述顶升气缸可驱动顶升推块沿顶升通道方向做相对运动，所述推压气缸可驱动推压块沿盖体下料道的传送方向做相对运动。

通过采用上述技术方案，盖体传送道与盖体传送工位连接，顶升气缸与推压气缸设置于盖体下料道上，顶升气缸与盖体下料道相互垂直设置，推压气缸与盖体下料道相互平行设置，顶升气缸的顶升板上设置有与顶升推块，推压气缸的滑动块下方设置有推压块，上设置有盖体下料道上设置有顶升通道，顶升推块于顶升通道匹配并设置于顶升通道对应机架一侧，推压块设置于顶升通道的顶升出口的一侧，当铅芯盖传送至盖体下料道的顶升通道时，顶升气缸驱动顶升推块对铅芯盖起到推顶升起作用，将铅芯盖顶升出顶升通道至推压气缸的推压块处，推动气缸驱动推压块推压铅芯盖沿滑动道方向运动，与旋转储料盘上已经灌装好的铅盒体进行组装，实现铅芯盖与铅盒体的组装。

下面结合附图及具体实施方式对本发明做进一步说明。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图一；

图2为本发明实施例的结构示意图二；

图3为本发明实施例的结构示意图三；

图4为本发明实施例的结构示意图四；

图5为本发明实施例的局部结构图一；

图6为本发明实施例的局部结构图二；

图7为图1中A处放大图；

图8为图2中B处放大图；

图9为图3中C处放大图；

图10为图3中D处放大图；

图11为图4中E处放大图；

图12为图5中F处放大图；

图13为图6中G处放大图；

图14为本发明局部结构剖视图。

图中标号含义：机架-1，集料道-11，盒体传送装置-2，盒体储料斗-21，盒体传送带-22，第三驱动电机-23，盒体传送辊组件-24，第二主动辊-241，第二从动辊-254，第四驱动电机-25，下料立柱-26，盒体下料道-27，弧形下料道-28，铅芯下料装置-3，下料基座-31，铅芯容纳机构-32，立板-321，储料斜板-322，前挡板-323，铅芯容纳腔-324，放料机构-33，抖动组件-331，抖动驱动电机-332，旋转轴-333，固定块-334，抖动板-335，贯穿通道-336，抖动斜板-337，旋转件-338，转轴通孔-339，弧形凸块-3310，定位通孔-3311，定位销-3312，弹性件-3313，下料组件-34，固定基块-341，弧形挡板-342，转动轴-343，下料齿轮-344，下料板-345，铅芯通道-346，下料道-347，组装装置-4，旋转储料机构-41，固定基座-411，旋转储料盘-412，储料槽-413，旋转组件-414， 推动气缸-4141，滑动底座-4142，滑动支杆-4143，棘轮机构-4144，棘轮轴-4145，棘轮-4146，棘爪-4147，止回棘爪-4148，弹簧-4149，顶推机构-42，盖体下料道-421，顶升通道-422，顶升气缸-423，顶升板-424，顶升推块-425，推压气缸-426，滑动道427，滑动块-428，推压块-429。

具体实施方式

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

参见附图1-14，本实施例公开了一种全自动铅笔芯灌装机的盒体组装系统，包括机架1，所述机架1上设置有用于传送铅盒体的盒体传送装置2、用于下料铅笔芯的铅芯下料装置3、用于组装铅芯盖与铅盒体的组装装置4，所述盒体传送装置2与组装装置4连接配合，所述铅芯下料装置3与盒体传送装置2连接配合，所述盒体传送装置2将铅盒体传送至组装装置4上，铅芯下料装置3对组装装置4上的铅盒体进行下料灌装，组装装置4再对传送来的铅芯盖和灌装有铅笔芯的铅盒体进行组装，实现铅笔芯的灌装组装。通过采用上述技术方案，机架1上设置有盒体传送装置2、铅芯下料装置3和组装装置4，铅芯下料装置3内储存有铅笔芯，盒体传送装置2将铅盒体传送至组装装置4上，铅芯下料装置3对组装装置4上的铅盒体进行下料灌装，实现铅笔芯的下料灌装，组装装置4将传送来的铅芯盖与灌装有铅笔芯的铅盒体进行组装，实现铅盒体的组装。代替了人工计数和人工组装，降低了人工的劳动强度，提高了计数的准确性，提高了操作效率和生产效率。

本实施例进一步设置：所述盒体传送装置2包括用于储存铅盒体的盒体储料斗21、设置于盒体储料斗21内的盒体传送带22、设置于盒体储料斗21上与盒体传送带22通过同步带连接的第三驱动电机23、与盒体传送带22配合的盒体传送辊组件24、与盒体传送辊组件24通过同步带连接的第四驱动电机25、设置于盒体储料斗21对应铅芯下料装置3一侧的下料立柱26、与下料立柱26连接的盒体下料道27，所述第三驱动电机23驱动盒体传送带22运动，所述盒体传送带22的传送方向为倾斜向上，所述盒体传送辊组件24设置于所述盒体传送带22的出料端下方，所述第四驱动电机25驱动所述盒体传送辊组件24转动，所述第四驱动电机25设置于下料立柱26上，所述下料立柱26上设置有弧形下料道34728，所述盒体传送辊组件24的出料口设置于所述弧形下料道34728的进料口上方，所述盒体下料道27的进料口与弧形下料道34728的出料口连接，所述盒体下料道27的出料口与所述组装装置4连接。通过采用上述技术方案，盖体传送装置的盖体传送带设置于盖体储料斗内，第一驱动电机驱动盖体传送带传送，盖体传送带的传送方向为倾斜向上，盖体传送带将盖体储料斗内的铅芯盖自盖体储料斗内传送至盖体传送辊组件上，第二驱动电机驱动盖传送辊组件进行转动并传送，盖体传送辊组件与换向传送组件连接，盖体传送辊组件将盖体传送带传送来的铅芯盖传送至换向传送组件，换向传送组件在传送时将铅芯盖的传送朝向改变再传送至组装装置4，实现盖体传送装置对盖体储料斗内铅芯盖的传送。采用传送带对铅芯盖进行传送，传送带可不间断地连续输送铅芯盖，不会因为空载而导致输送间断，传送能力强、安装维护成本低。采用传送辊对铅芯盖进行传送，传送辊结构简单、运行稳定、操作方便，且便于维修维护。

本实施例进一步设置：所述盒体传送辊组件24包括第二主动辊241和第二从动辊254，所述第二主动辊241与第二从动辊254相互平行设置，所述第二主动辊241与第二从动辊254之间存在可供铅盒体通过的间隙，所述第二主动辊241和第二从动辊254的转动方向相反。通过采用上述技术方案，第二主动辊241与第二从动辊254相互平行且之间存在可供铅盒体通过的间隙，铅盒体经盒体传送带22传送至第二主动辊241与第二从动辊254之间，第四驱动电机25驱动第二主动辊241进行转动，第二主动辊241带动第二从动辊254进行转动，第二主动辊241与第二从动辊254的转动方向相反，第二主动辊241及第二从动辊254由第二主动辊241与第二从动辊254之间间隙向外侧转动，可方便对间隙内的铅盒体进行传送，避免因第一第二主动辊241与第二从动辊254的转向相同或由外侧向间隙内转动对间隙内的铅芯盖造成挤压、损坏的情况。

本实施例进一步设置：所述盒体传送辊逐渐靠近下料立柱26一端的直径小于所述盒体传送辊组件24靠近盒体传送带22一端的直径。通过采用上述技术方案，当铅盒体通过盒体传送带22传送至盒体传送辊组件24的间隙时，通过盒体传送辊组件24倾斜向下的传送，传送至靠近下料立柱26一端，盒体传送辊组件24直径较小一端的间隙较大，铅盒体失去盒体传送辊组件24的支撑力，受到重力作用在此处落下，落入下料立柱26上的弧形下料道34728内，实现对铅盒体的传送。

本实施例进一步设置：所述铅芯下料装置3包括下料基座31、至少一个铅芯容纳机构32和至少一个放料机构33，所述铅芯容纳机构32包括竖直设置于下料基座31上的立板321、至少两个储料斜板322、与储料斜板322配合的前挡板323，所述储料斜板322设置于立板321上并呈倒“八”字设置，所述立板321、储料斜板322与前挡板323相配合围挡形成铅芯容纳腔324，所述铅芯容纳腔324呈倒梯形台状，所述放料机构33设置于立板321上并设置于所述铅芯容纳腔324的出料口下方。通过采用上述技术方案，立板321设置于下料基座31上，储料斜板322设置于立板321上并呈倒“八”字设置，立板321、储料斜板322和前挡板323相互配合围挡形成呈倒梯形台状的铅芯容纳腔324，铅笔芯和储存于铅芯容纳腔324内，放料机构33设置于铅芯容纳腔324的出料口下方，当铅笔芯需要进行下料灌装时，放料机构33可控制铅芯容纳腔324内铅笔芯的下料。铅芯容纳机构32及下料机构可以设置为一个、两个或多个，本发明优选铅芯容纳机构32及下料机构分别设置有两个。铅芯容纳机构32及下料机构分别设置有两个，在对组装装置4上的铅盒体进行下料灌装时，能够减少铅芯容纳机构32及下料机构只有一个造成下料灌装过程的等待时间，缩短下料灌装工序的操作时间，提高生产效率。

本实施例进一步设置：所述放料机构33包括设置于铅芯容纳腔324两侧与储料斜板322配合的抖动组件331、设置于抖动组件331下的下料组件34，所述抖动组件331包括设置于所述立板321相对储料斜板322另一侧的抖动驱动电机332、与抖动驱动电机332通过同步带相配合的旋转轴333、设置于立板321上的固定块334、与固定块334配合的抖动板335，所述固定块334上设置有贯穿通道336，所述抖动板335设置于贯穿通道336内，所述抖动板335对应储料斜板322一端设置有抖动斜板337，所述抖动斜板337对应固定块334一侧与储料斜板322相抵接，所述旋转轴333上设置有旋转件338，所述抖动板335及固定块334对应旋转轴333处设置有转轴通孔339，所述转轴通孔339与旋转件338相匹配，所述转轴通孔339对应抖动板335处设置有弧形凸块3310，所述弧形凸块3310与旋转件338相配合，所述固定块334及抖动板335对应处设置有定位通孔3311，所述定位通孔3311内设置有定位销3312，所述定位销3312上设置有弹性件3313，所述弹性件3313一端与贯穿通道336的内壁相抵接，另一端与抖动板335相抵接，所述抖动驱动电机332通过同步带驱动旋转件338对弧形凸块3310施加作用力，所述抖动板335可沿定位销3312轴向方向做相对运动。通过采用上述技术方案，固定块334设置于储料斜板322一侧，抖动板335设置于固定块334的贯穿通道336内，抖动板335一端设置有抖动斜板337，抖动斜板337对应固定块334一侧与储料斜板322抵接，固定块334及抖动板335上设置有转轴通孔339，旋转轴333设置于转轴通孔339内，转轴通孔339内设置有弧形凸块3310，旋转轴333上设置有旋转件338，旋转件338与弧形凸块3310相配合，固定件及抖动板335上还设置有贯穿定位通孔3311的定位销3312，定位销3312对固定块334及抖动板335起固定限位作用，定位销3312上设置有弹性件3313，弹性件3313的两端分别于贯穿通道336的内壁及抖动板335抵接，抖动驱动电机332与旋转轴333通过同步带链接，抖动驱动电机332壳驱动旋转轴333进行转动，旋转轴333带动旋转件338进行转动，旋转件338对弧形凸块3310施加作用力，使得抖动板335受力时沿定位销3312的轴向方向做相对运动，定位销3312上的弹性件3313可对抖动板335的相对运动起弹性限制、缓冲作用，在旋转件338转动并与弧形凸块3310发生接触时，弹性件3313受力形变，抖动板335做相对运动，旋转件338与弧形凸块3310不接触时，施加在弹性件3313上的作用力消失，弹性件3313复位，带动抖动板335复位，如此反复，可带动抖动板335上的抖动斜板337沿储料斜板322做相对运动，可对储存在铅芯容纳腔324内的铅笔芯进行抖动，能使铅笔芯更加顺利地从铅芯容纳腔324的出料口传送至下料组件34上，可避免因铅芯容纳腔324呈倒梯形台状导致铅芯容纳腔324被铅笔芯堵塞、难以下料的情况。抖动组件331的设置可以为一组、两组或多组，本发明优选抖动组件331设置有两组，分别设置于储料斜板322两侧。抖动组件331设置为两组且分别设置于储料斜板322两侧，可缓解抖动组件331只设置为一组时对铅笔芯的抖动、松动效果差的问题，也可避免一组抖动组件331故障时铅笔芯难以下料的情况。

本实施例进一步设置：所述下料组件34设置于所述铅芯容纳腔324的出料口下方，所述下料组件34包括设置于立板321上的固定基块341、与固定基块341相对设置的弧形挡板342、设置于固定基块341上并与旋转轴333通过同步带连接的转动轴343、设置于转动轴343上与固定基块341匹配的下料齿轮344、下料板345，所述弧形挡板342对应固定基块341一侧与下料齿轮344形成铅芯通道346，所述铅芯通道346与铅芯容纳腔324连通，所述下料板345设置于铅芯通道346下方，所述下料板345上设置有下料道347，所述铅芯通道346的出料口与下料道347的进料口连接，所述下料道347的出料口与所述组装装置4连接。通过采用上述技术方案，下料组件34设置于铅芯容纳腔324出料口下方，固定基块341设置于立板321上，转动轴343与固定基块341连接，下料齿轮344设置于转动轴343上，弧形挡板342与固定基块341相对设置，弧形挡板342对应固定基块341一侧与下料齿轮344形成铅芯通道346，铅芯通道346与铅芯容纳腔324连通，弧形挡板342对铅笔芯起导向作用，可使从铅芯容纳腔324传送来的铅笔芯沿弧形挡板342的导向方向传送，转动轴343通过同步带与旋转轴333连接，当抖动驱动电机332驱动旋转轴333进行转动时，同时可带动转动轴343进行旋转，从而带动下料齿轮344进行转动，下料齿轮344上的齿槽可带动铅笔芯沿弧形挡板342导向方向下料，下料板345设置与铅芯通道346下方，下料板345上设置有下料道347，下料道347的进料口与铅芯通道346的出料口连接，铅笔芯传送至下料道347内，在经由下料道347传送至组装装置4的铅盒体内。

本实施例进一步设置：所述组装装置4包括用于组装铅芯盒的顶推机构42、用于储存铅盒体的旋转储料机构41，所述旋转储料机构41包括固定基座411、旋转储料盘412和旋转组件414，所述固定基座411设置于铅芯下料装置3下，所述旋转储料盘412设置于固定基座411上，所述旋转储料盘412与旋转组件414连接，所述旋转组件414驱动旋转储料盘412进行转动，所述旋转储料盘412上设置有与铅盒体匹配的储料槽413，所述储料槽413与盒体传送装置2及铅芯下料装置3配合，所述机架1对应旋转储料盘412处设置有集料道11。通过采用上述技术方案，固定基座411设置于铅芯下料装置3下，旋转储料盘412设置于固定基座411上，旋转储料盘412上设置有与铅盒体匹配的储料槽413，储料槽413与盒体传送装置2及铅芯下料装置3配合，机架1对应旋转储料盘412处设置有集料道11，盒体传送装置2将盒体储料斗21内的铅盒体传送至旋转储料装置的储料槽413内，通过旋转组件414旋转至铅芯下料装置3下方，进行铅笔芯的下料灌装，再旋转至顶推机构42处，实现铅芯盒的组装，最后旋转至集料道11的上方，将灌装、组装好的产品传送至集料道11再进行收集。

本实施例进一步设置：所述旋转组件414包括设置于固定基座411相对旋转储料盘412另一侧的推动气缸4141、设置于推动气缸4141一侧的棘轮4146机构4144，所述固定基座411对应推动气缸4141处设置有滑动底座4142，所述推动气缸4141上设置有与滑动底座4142相配合的滑动支杆4143，所述棘轮4146机构4144包括棘轮轴4145、设置于棘轮轴4145上的棘轮4146、设置于滑动支杆4143上的棘爪4147、设置于棘轮4146下方的止回棘爪4148，所述棘轮轴4145一端与旋转储料盘412连接，另一端与固定基座411连接，所述棘爪4147与滑动支杆4143之间设置有弹簧4149，所述棘爪4147与棘轮4146相配合，所述止回棘爪4148与所述棘轮4146的齿槽相配合。通过采用上述技术方案，推动气缸4141上设置有滑动支杆4143，滑动支杆4143上设置有棘爪4147，棘轮4146设置于棘轮轴4145上，棘轮轴4145一端与旋转储料盘412连接，另一端与固定基座411连接，棘轮4146与棘爪4147向配合，推动气缸4141伸长时可带动滑动支杆4143沿滑动支座做相对运动，滑动支杆4143带动棘爪4147做相对运动，使棘爪4147对棘轮4146进行推动，从而使棘轮轴4145带动旋转储料盘412转动，推动气缸4141收缩复位时带动棘爪4147复位，棘爪4147与滑动支杆4143之间设置有弹簧4149，弹簧4149迫使棘爪4147与棘轮4146始终保持接触，避免棘爪4147与棘轮4146发生分离。止回棘爪4148设置于棘轮4146下方，止回棘爪4148与棘轮4146的齿槽相配合，止回棘爪4148的设置可避免棘轮4146发生逆转的情况。

本实施例进一步设置：所述顶推机构42包括设置于机架1上用于传送铅芯盖的盖体下料道421347、设置于盖体下料道421347上的顶升气缸423和推压气缸426，所述盖体下料道421347对应组装装置4一端设置有贯穿盖体下料道421347的横截面的顶升通道422，所述顶升气缸423设置于盖体下料道421347对应机架1一侧并与盖体下料道421347相互垂直设置，所述推压气缸426设置于盖体下料道421347相对顶升气缸423另一侧并与盖体下料道421347相互平行设置，所述顶升气缸423上设置有顶升板424，所述顶升板424对应顶升通道422处垂直设置有与顶升通道422相匹配的顶升推块425，所述顶升推块425设置于顶升通道422一侧，所述盖体下料道421347对应铅芯下料装置3一侧设置有滑动道427，所述推压气缸426上设置有与滑动道427相配合的滑动块428，所述滑动块428对应盖体下料道421347一侧设置有推压块429，所述推压块429设置于所述顶升通道422的顶升出口的一侧，所述顶升气缸423可驱动顶升推块425沿顶升通道422方向做相对运动，所述推压气缸426可驱动推压块429沿盖体下料道421347的传送方向做相对运动。通过采用上述技术方案，盖体传送道与盖体传送工位连接，顶升气缸423与推压气缸426设置于盖体下料道421347上，顶升气缸423与盖体下料道421347相互垂直设置，推压气缸426与盖体下料道421347相互平行设置，顶升气缸423的顶升板424上设置有与顶升推块425，推压气缸426的滑动块428下方设置有推压块429，上设置有盖体下料道421347上设置有顶升通道422，顶升推块425于顶升通道422匹配并设置于顶升通道422对应机架1一侧，推压块429设置于顶升通道422的顶升出口的一侧，当铅芯盖传送至盖体下料道421347的顶升通道422时，顶升气缸423驱动顶升推块425对铅芯盖起到推顶升起作用，将铅芯盖顶升出顶升通道422至推压气缸426的推压块429处，推动气缸4141驱动推压块429推压铅芯盖沿滑动道427方向运动，与旋转储料盘412上已经灌装好的铅盒体进行组装，实现铅芯盖与铅盒体的组装。

尽管本文较多地使用了机架-1，集料道-11，盒体传送装置-2，盒体储料斗-21，盒体传送带-22，第三驱动电机-23，盒体传送辊组件-24，第二主动辊-241，第二从动辊-254，第四驱动电机-25，下料立柱-26，盒体下料道-27，弧形下料道-28，铅芯下料装置-3，下料基座-31，铅芯容纳机构-32，立板-321，储料斜板-322，前挡板-323，铅芯容纳腔-324，放料机构-33，抖动组件-331，抖动驱动电机-332，旋转轴-333，固定块-334，抖动板-335，贯穿通道-336，抖动斜板-337，旋转件-338，转轴通孔-339，弧形凸块-3310，定位通孔-3311，定位销-3312，弹性件-3313，下料组件-34，固定基块-341，弧形挡板-342，转动轴-343，下料齿轮-344，下料板-345，铅芯通道-346，下料道-347，组装装置-4，旋转储料机构-41，固定基座-411，旋转储料盘-412，储料槽-413，旋转组件-414， 推动气缸-4141，滑动底座-4142，滑动支杆-4143，棘轮机构-4144，棘轮轴-4145，棘轮-4146，棘爪-4147，止回棘爪-4148，弹簧-4149，顶推机构-42，盖体下料道-421，顶升通道-422，顶升气缸-423，顶升板-424，顶升推块-425，推压气缸-426，滑动道427，滑动块-428，推压块-429，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (10)

1.一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统，其特征在于：包括机架，所述机架上设置有用于传送铅盒体的盒体传送装置、用于下料铅笔芯的铅芯下料装置、用于组装铅芯盖与铅盒体的组装装置，所述盒体传送装置与组装装置连接配合，所述铅芯下料装置与盒体传送装置连接配合，所述盒体传送装置将铅盒体传送至组装装置上，铅芯下料装置对组装装置上的铅盒体进行下料灌装，组装装置再对传送来的铅芯盖和灌装有铅笔芯的铅盒体进行组装，实现铅笔芯的灌装组装。

2.根据权利要求1所述的一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统，其特征在于：所述盒体传送装置包括用于储存铅盒体的盒体储料斗、设置于盒体储料斗内的盒体传送带、设置于盒体储料斗上与盒体传送带通过同步带连接的第三驱动电机、与盒体传送带配合的盒体传送辊组件、与盒体传送辊组件通过同步带连接的第四驱动电机、设置于盒体储料斗对应铅芯下料装置一侧的下料立柱、与下料立柱连接的盒体下料道，所述第三驱动电机驱动盒体传送带运动，所述盒体传送带的传送方向为倾斜向上，所述盒体传送辊组件设置于所述盒体传送带的出料端下方，所述第四驱动电机驱动所述盒体传送辊组件转动，所述第四驱动电机设置于下料立柱上，所述下料立柱上设置有弧形下料道，所述盒体传送辊组件的出料口设置于所述弧形下料道的进料口上方，所述盒体下料道的进料口与弧形下料道的出料口连接，所述盒体下料道的出料口与所述组装装置连接。

3.根据权利要求2所述的一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统，其特征在于：所述盒体传送辊组件包括第二主动辊和第二从动辊，所述第二主动辊与第二从动辊相互平行设置，所述第二主动辊与第二从动辊之间存在可供铅盒体通过的间隙，所述第二主动辊和第二从动辊的转动方向相反。

4.根据权利要求2所述的一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统，其特征在于：所述盒体传送辊逐渐靠近下料立柱一端的直径小于所述盒体传送辊组件靠近盒体传送带一端的直径。

5.根据权利要求1所述的一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统，其特征在于：所述铅芯下料装置包括下料基座、至少一个铅芯容纳机构和至少一个放料机构，所述铅芯容纳机构包括竖直设置于下料基座上的立板、至少两个储料斜板、与储料斜板配合的前挡板，所述储料斜板设置于立板上并呈倒“八”字设置，所述立板、储料斜板与前挡板相配合围挡形成铅芯容纳腔，所述铅芯容纳腔呈倒梯形台状，所述放料机构设置于立板上并设置于所述铅芯容纳腔的出料口下方。

6.根据权利要求5所述的一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统，其特征在于：所述放料机构包括设置于铅芯容纳腔两侧与储料斜板配合的抖动组件、设置于抖动组件下的下料组件，所述抖动组件包括设置于所述立板相对储料斜板另一侧的抖动驱动电机、与抖动驱动电机通过同步带相配合的旋转轴、设置于立板上的固定块、与固定块配合的抖动板，所述固定块上设置有贯穿通道，所述抖动板设置于贯穿通道内，所述抖动板对应储料斜板一端设置有抖动斜板，所述抖动斜板对应固定块一侧与储料斜板相抵接，所述旋转轴上设置有旋转件，所述抖动板及固定块对应旋转轴处设置有转轴通孔，所述转轴通孔与旋转件相匹配，所述转轴通孔对应抖动板处设置有弧形凸块，所述弧形凸块与旋转件相配合，所述固定块及抖动板对应处设置有定位通孔，所述定位通孔内设置有定位销，所述定位销上设置有弹性件，所述弹性件一端与贯穿通道的内壁相抵接，另一端与抖动板相抵接，所述抖动驱动电机通过同步带驱动旋转件对弧形凸块施加作用力，所述抖动板可沿定位销轴向方向做相对运动。

7.根据权利要求6所述的一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统，其特征在于：所述下料组件设置于所述铅芯容纳腔的出料口下方，所述下料组件包括设置于立板上的固定基块、与固定基块相对设置的弧形挡板、设置于固定基块上并与旋转轴通过同步带连接的转动轴、设置于转动轴上与固定基块匹配的下料齿轮、下料板，所述弧形挡板对应固定基块一侧与下料齿轮形成铅芯通道，所述铅芯通道与铅芯容纳腔连通，所述下料板设置于铅芯通道下方，所述下料板上设置有下料道，所述铅芯通道的出料口与下料道的进料口连接，所述下料道的出料口与所述组装装置连接。

8.根据权利要求1所述的一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统，其特征在于：所述组装装置包括用于组装铅芯盒的顶推机构、用于储存铅盒体的旋转储料机构，所述旋转储料机构包括固定基座、旋转储料盘和旋转组件，所述固定基座设置于铅芯下料装置下，所述旋转储料盘设置于固定基座上，所述旋转储料盘与旋转组件连接，所述旋转组件驱动旋转储料盘进行转动，所述旋转储料盘上设置有与铅盒体匹配的储料槽，所述储料槽与盒体传送装置及铅芯下料装置配合，所述机架对应旋转储料盘处设置有集料道。

9.根据权利要求8所述的一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统，其特征在于：所述旋转组件包括设置于固定基座相对旋转储料盘另一侧的推动气缸、设置于推动气缸一侧的棘轮机构，所述固定基座对应推动气缸处设置有滑动底座，所述推动气缸上设置有与滑动底座相配合的滑动支杆，所述棘轮机构包括棘轮轴、设置于棘轮轴上的棘轮、设置于滑动支杆上的棘爪、设置于棘轮下方的止回棘爪，所述棘轮轴一端与旋转储料盘连接，另一端与固定基座连接，所述棘爪与滑动支杆之间设置有弹簧，所述棘爪与棘轮相配合，所述止回棘爪与所述棘轮的齿槽相配合。

10.根据权利要求8所述的一种全自动铅笔芯灌装机的盒体灌装组装系统，其特征在于：所述顶推机构包括设置于机架上用于传送铅芯盖的盖体下料道、设置于盖体下料道上的顶升气缸和推压气缸，所述盖体下料道对应组装装置一端设置有贯穿盖体下料道的横截面的顶升通道，所述顶升气缸设置于盖体下料道对应机架一侧并与盖体下料道相互垂直设置，所述推压气缸设置于盖体下料道相对顶升气缸另一侧并与盖体下料道相互平行设置，所述顶升气缸上设置有顶升板，所述顶升板对应顶升通道处垂直设置有与顶升通道相匹配的顶升推块，所述顶升推块设置于顶升通道一侧，所述盖体下料道对应铅芯下料装置一侧设置有滑动道，所述推压气缸上设置有与滑动道相配合的滑动块，所述滑动块对应盖体下料道一侧设置有推压块，所述推压块设置于所述顶升通道的顶升出口的一侧，所述顶升气缸可驱动顶升推块沿顶升通道方向做相对运动，所述推压气缸可驱动推压块沿盖体下料道的传送方向做相对运动。