CN108970380B - 一种以连续氧化除去废气中硫化氢的方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于连续氧化除去废气中硫化氢的方法及装置，属于废气处理技术领域。通过对进入罐体通腔的含硫化氢废气的风量、风压以及温度的参数限定，保证硫化氢与雾化态的氧化剂充分接触；对氧化剂的温度、流量以及压力的参数限定，使得氧化剂为雾化状态，能增加氧化剂与硫化氢的接触效率，保证氧化还原反应完全、彻底；通过对雾化喷头的设置，将氧化剂喷雾与硫化氢充分接触，提高对硫化氢的吸收效果；而挡气件和挡液件的设置，保证氧化剂喷雾与硫化氢充分接触的同时，提高吸收工序的有序、有效及可控进行；挡液件轴向设置，挡液件高度逐渐减小，保持氧化剂喷雾冷凝后的液位，便于液气对流交换，提高氧化剂对氧化氢的吸收。
Description
技术领域
本发明涉及一种除去废气中硫化氢的方法及装置，尤其的，涉及一种基于连续氧化除去废气中硫化氢的方法及装置，属于废气处理技术领域。
背景技术
目前，在粘胶纤维生产过程中，所产生废气中含有害气体硫化氢，硫化氢气体为一种无色、易燃的酸性气体，浓度低时带恶臭，气味如臭蛋；浓度高时，麻痹嗅觉神经。其能溶于水，是一种急性剧毒物质，吸入少量高浓度硫化氢可于短时间内致命；低浓度的硫化氢对眼、呼吸系统及中枢神经都有影响；其对环境及人类的危害极大，一般采用氢氧化钠溶液对硫化氢气体进行反应吸收，但由于NaOH吸收法需要采用多段喷淋吸收方式，工艺成本高，吸收液体会产生二次污染，且所生成的NaS由于品质差，无法作为产品直接利用。
国知局于2018年06月08日公开了一种公开号为CN108126495A，名称为“一种硫化氢吸收塔”的专利文献，公开：包括络合铁存储罐、第一喷淋塔和第二喷淋塔，所述第一喷淋塔和第二喷淋塔均与络合铁存储罐连通；第一喷淋塔的顶部设置有进气口和喷淋装置，第二喷淋塔的顶部设置有出气口和喷淋装置；所述络合铁存储罐上设置有进料管、排料管和循环管，所述循环管通过循环泵与喷淋装置相连；本发明采用络合铁溶液作为喷淋液吸收硫化氢，与传统的吸收方式相比，不需要实时监测喷淋液的浓度变化，同时通过多级反应吸收保证硫化氢被彻底处理，而反应的生产物不但不会堵塞管道还具有较大的经济价值，大大减少了工作人员的工作量，提高了经济效益。
国知局于2015年12月23日公开了一种公开号为CN204891574U，名称为“一种硫化氢吸收装置 ”的专利文献，公开：包括串联的吸收塔I和吸收塔II；吸收塔I的塔体上设有气体进口I，塔体顶部设有气体出口I，塔体底部设有循环液出口I；吸收塔II的塔体上设有气体进口II，塔体顶部设有气体出口II，塔体底部设有循环液出口II；气体出口I与气体进口II通过管路连接。该实用新型结构简单，安装方便，吸收塔内不存在塔内件（塔板，塔盘等），设备成本低，同时也防止了吸收塔内由于反应生成的固体杂质附着在塔壁塔内件上，造成堵塔，影响生产，气液不经塔内件直接接触反应，反应速率快，硫化氢吸收效果好，大大的提高了生产效率。
但以上两件专利还存在技术问题为：不能保证硫化氢与喷淋液充分接触，而导致对硫化氢吸收效率低，且不能有效的除去或回收硫化氢。
发明内容
本发明旨在解决现有技术问题，而提出了一种基于连续氧化除去废气中硫化氢的方法及装置。在本装置的基础上，通过对雾化喷头、挡气板及挡液板的设置，使得硫化氢气体与氧化剂喷雾充分接触；再经控制工艺条件等以连续氧化法有效除去废气中的硫化氢，提高对硫化氢吸收效率，达到除去废气中硫化氢目的，满足气体排放标准；同时，将硫化氢转化为硫磺，即可再转化为粘胶纤维生产过程中所必需的化工原料二硫化碳，从而实现循环利用。
为了实现上述技术目的，提出如下的技术方案：
一种基于连续氧化除去废气中硫化氢的方法，包括如下步骤：
A．含硫化氢废气通过废气输送管上的送风机作用，以风量为19800～20000m3/h、风压为7800～8000pa及温度为20～30°C被输送至罐体内；
含硫化氢废气进入罐体后，向罐体通腔内扩散；
B．喷淋管通过雾化喷头，向罐体通腔内喷出雾化态的氧化剂，氧化剂进入罐体后，向罐体通腔内扩散；
氧化剂以温度为30～35°C、流量为180～210m3/h以及压力为0.2～0.3Mpa进入罐体通腔中；
C．步骤A中的含硫化氢废气与步骤B中的雾化态氧化剂在通腔内接触，并在温度为30～35°C的条件下发生氧化还原反应，得硫磺浆液；
D．步骤C所得硫磺浆液由于重力，沉积在罐体底部，然后经出料口将硫磺浆液排放至罐体外，分离、提纯，得到硫磺浆和氧化剂；
硫磺浆经板框过滤机过滤、干燥，得到硫磺颗粒，回收利用；
在罐体内，氧化还原反应产物单质硫同已液化的氧化剂一并形成硫磺浆液，硫磺浆液经出罐分离，得到氧化剂溶液和硫磺浆，氧化剂溶液可回收利用，硫磺浆经过板框过滤机过滤干燥，得硫磺颗粒；
E．步骤C中含硫化氢废气中的硫化氢与氧化剂反应后，其余废气向出气口蔓延；在出气口，其余废气经冷凝器作用，以含浓度为0.2～0.8mg/l硫化氢的尾气被排放至空气中。
进一步的，在步骤A中，含硫化氢废气是指硫化氢浓度为1000～1100mg/l的废气。
进一步的，在步骤B中，氧化剂包括三乙醇胺络合剂及含Fe3+络合剂，该氧化剂具有络合作用，同时能有效避免沉淀，且能防止杂质产生，又能循环回收利用。
进一步的，所述含Fe3+络合剂为HEDF、FD或EDTA。
进一步的，在步骤D中，所述硫磺浆液内的硫磺浆质量分数为50～60%，水分为30%，其它物质为10～20%。
在本方法中，氧化剂的利用率为98～99%，损耗率为1～2%，且所损耗的1～2%氧化剂并入硫磺浆中，形成硫磺浆液，经分离提纯后，可再次利用。
H2S（气）+Fe3+（雾化态）→2H+（液）+S（固）+2Fe2+（液）
一种基于连续氧化除去废气中硫化氢的装置，包括罐体及设置在罐体内的挡气件和挡液件，
所述罐体顶端设有出气口，出气口处设有冷凝器，罐体底端设有出料口；罐体上部设有喷淋管，喷淋管径向设置，喷淋管上设有多个雾化喷头，雾化喷头在喷淋管上均匀分布，喷淋管内设有氧化剂；
所述挡气件设置在喷淋管下方，且挡气件径向设置；
所述罐体下部套设有安装件，安装件上设有通孔和多个平行设置的挡液件，挡液件轴向设置，且挡液件高度逐渐减小；通孔为多个，且均匀分布在高度最低的挡液件一侧；
所述罐体底部设有进气口，进气口设置在安装件下方，进气口连有废气输送管，废气输送管上设有送风机；
所述进气口、通孔、挡液件、挡气件、喷淋管及出气口之间形成气体通腔。
进一步的，所述罐体上方设有保护罩，保护罩设置在冷凝器上，保护罩用于遮风挡雨。
进一步的，所述保护罩呈伞形。
进一步的，所述罐体壁上设有观察窗。
进一步的，所述挡气件为挡气板，所述挡液件为挡液板，所述安装件为安装板。
进一步的，所述挡气件与罐体内壁之间的夹角为90°。
进一步的，所述喷淋管、挡气件及安装件三者之间平行设置。
进一步的，所述安装件通过可拆卸方式固定在罐体上。
采用本技术方案，带来的有益技术效果为：
1）在本发明中，除去废气中硫化氢的装置结构简单，成本低，投资小，对硫化氢吸收效果好，尾气中硫化氢浓度为0.2～0.8mg/l，满足气体排放标准；
2）本发明通过对进入罐体通腔的含硫化氢废气的风量、风压以及温度的参数限定，保证硫化氢与雾化态的氧化剂充分接触，增加对硫化氢的处理效果。同样，对氧化剂的温度、流量以及压力的参数限定，使得氧化剂为雾化状态，而能增加氧化剂与硫化氢的接触效率，保证氧化还原反应完全、彻底，而降低尾气中硫化氢气体的含量，达到除去废气中硫化氢目的，友好环境；
3）本发明通过带有雾化喷头的喷淋管的设置，将氧化剂喷雾与含有硫化氢的废气充分接触，提高对硫化氢的吸收效果；而挡气件和挡液件的设置，保证氧化剂喷雾与含有硫化氢的废气充分接触的同时，提高氧化还原反应的有效进行，并提高吸收工序的有序、有效及可控进行；挡液件轴向设置，且挡液件高度逐渐减小，保持氧化剂喷雾冷凝后的液位，便于液气对流交换，提高氧化剂对氧化氢的吸收。
附图说明
图1为本发明结构示意图
图2为本发明剖视图
图中，1、罐体，2、挡气件，3、挡液件，4、喷淋管，5、雾化喷头，6、出气口，7、出料口，8、冷凝器，9、安装件，10、通孔，11、进气口，12、保护罩，13、观察窗，14、通腔。
具体实施方式
下面通过对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种基于连续氧化除去废气中硫化氢的方法，包括如下步骤：
A．含硫化氢废气通过废气输送管上的送风机作用，以风量为19800m3/h、风压为7800pa及温度为20°C被输送至罐体1内；
含硫化氢废气进入罐体1后，向罐体1的通腔14内扩散；
B．喷淋管4通过雾化喷头5，向罐体1的通腔14内喷出雾化态的氧化剂，氧化剂进入罐体1后，向罐体1的通腔14内扩散；
氧化剂以温度为30°C、流量为180m3/h以及压力为0.2Mpa进入罐体1的通腔14中；
C．步骤A中的含硫化氢废气与步骤B中的雾化态氧化剂在通腔14内接触，并在温度为30°C的条件下发生氧化还原反应，得硫磺浆液；
D．步骤C所得硫磺浆液由于重力，沉积在罐体1底部，然后经出料口7将硫磺浆液排放至罐体1外，分离、提纯，得到硫磺浆和氧化剂；
硫磺浆经板框过滤机过滤、干燥，得到硫磺颗粒，回收利用；
在罐体1内，氧化还原反应产物单质硫同已液化的氧化剂一并形成硫磺浆液，硫磺浆液经出罐分离，得到氧化剂溶液和硫磺浆，氧化剂溶液可回收利用，硫磺浆经过板框过滤机过滤干燥，得硫磺颗粒；
E．步骤C中含硫化氢废气中的硫化氢与氧化剂反应后，其余废气向出气口6蔓延；在出气口6，其余废气经冷凝器8作用，以含浓度为0.2mg/l硫化氢的尾气被排放至空气中。
实施例2
一种基于连续氧化除去废气中硫化氢的方法，包括如下步骤：
A．含硫化氢废气通过废气输送管上的送风机作用，以风量为20000m3/h、风压为8000pa及温度为30°C被输送至罐体1内；
含硫化氢废气进入罐体1后，向罐体1的通腔14内扩散；
B．喷淋管4通过雾化喷头5，向罐体1的通腔14内喷出雾化态的氧化剂，氧化剂进入罐体1后，向罐体1的通腔14内扩散；
氧化剂以温度为35°C、流量为210m3/h以及压力为0.3Mpa进入罐体1的通腔14中；
C．步骤A中的含硫化氢废气与步骤B中的雾化态氧化剂在通腔14内接触，并在温度为30~35°C的条件下发生氧化还原反应，得硫磺浆液；
D．步骤C所得硫磺浆液由于重力，沉积在罐体1底部，然后经出料口7将硫磺浆液排放至罐体1外，分离、提纯，得到硫磺浆和氧化剂；
硫磺浆经板框过滤机过滤、干燥，得到硫磺颗粒，回收利用；
在罐体1内，氧化还原反应产物单质硫同已液化的氧化剂一并形成硫磺浆液，硫磺浆液经出罐分离，得到氧化剂溶液和硫磺浆，氧化剂溶液可回收利用，硫磺浆经过板框过滤机过滤干燥，得硫磺颗粒；
E．步骤C中含硫化氢废气中的硫化氢与氧化剂反应后，其余废气向出气口6蔓延；在出气口6，其余废气经冷凝器8作用，以含浓度为0.8mg/l硫化氢的尾气被排放至空气中。
实施例3
一种基于连续氧化除去废气中硫化氢的方法，包括如下步骤：
A．含硫化氢废气通过废气输送管上的送风机作用，以风量为19900m3/h、风压为7900pa及温度为25°C被输送至罐体1内；
含硫化氢废气进入罐体1后，向罐体1的通腔14内扩散；
B．喷淋管4通过雾化喷头5，向罐体1的通腔14内喷出雾化态的氧化剂，氧化剂进入罐体1后，向罐体1的通腔14内扩散；
氧化剂以温度为33°C、流量为195m3/h以及压力为0.25Mpa进入罐体1的通腔14中；
C．步骤A中的含硫化氢废气与步骤B中的雾化态氧化剂在通腔14内接触，并在温度为33°C的条件下发生氧化还原反应，得硫磺浆液；
D．步骤C所得硫磺浆液由于重力，沉积在罐体1底部，然后经出料口7将硫磺浆液排放至罐体1外，分离、提纯，得到硫磺浆和氧化剂；
硫磺浆经板框过滤机过滤、干燥，得到硫磺颗粒，回收利用；
在罐体1内，氧化还原反应产物单质硫同已液化的氧化剂一并形成硫磺浆液，硫磺浆液经出罐分离，得到氧化剂溶液和硫磺浆，氧化剂溶液可回收利用，硫磺浆经过板框过滤机过滤干燥，得硫磺颗粒；
E．步骤C中含硫化氢废气中的硫化氢与氧化剂反应后，其余废气向出气口6蔓延；在出气口6，其余废气经冷凝器8作用，以含浓度为0.5mg/l硫化氢的尾气被排放至空气中。
实施例4
一种基于连续氧化除去废气中硫化氢的方法，包括如下步骤：
A．含硫化氢废气通过废气输送管上的送风机作用，以风量为19950～m3/h、风压为7850pa及温度为22°C被输送至罐体1内；
含硫化氢废气进入罐体1后，向罐体1的通腔14内扩散；
B．喷淋管4通过雾化喷头5，向罐体1的通腔14内喷出雾化态的氧化剂，氧化剂进入罐体1后，向罐体1的通腔14内扩散；
氧化剂以温度为31°C、流量为190m3/h以及压力为0.24Mpa进入罐体1的通腔14中；
C．步骤A中的含硫化氢废气与步骤B中的雾化态氧化剂在通腔14内接触，并在温度为31°C的条件下发生氧化还原反应，得硫磺浆液；
D．步骤C所得硫磺浆液由于重力，沉积在罐体1底部，然后经出料口7将硫磺浆液排放至罐体1外，分离、提纯，得到硫磺浆和氧化剂；
硫磺浆经板框过滤机过滤、干燥，得到硫磺颗粒，回收利用；
在罐体1内，氧化还原反应产物单质硫同已液化的氧化剂一并形成硫磺浆液，硫磺浆液经出罐分离，得到氧化剂溶液和硫磺浆，氧化剂溶液可回收利用，硫磺浆经过板框过滤机过滤干燥，得硫磺颗粒；
E．步骤C中含硫化氢废气中的硫化氢与氧化剂反应后，其余废气向出气口6蔓延；在出气口6，其余废气经冷凝器8作用，以含浓度为0.7mg/l硫化氢的尾气被排放至空气中。
实施例5
一种基于连续氧化除去废气中硫化氢的方法，包括如下步骤：
A．含硫化氢废气通过废气输送管上的送风机作用，以风量为19950m3/h、风压为7950pa及温度为28°C被输送至罐体1内；
含硫化氢废气进入罐体1后，向罐体1的通腔14内扩散；
B．喷淋管4通过雾化喷头5，向罐体1的通腔14内喷出雾化态的氧化剂，氧化剂进入罐体1后，向罐体1的通腔14内扩散；
氧化剂以温度为34°C、流量为200m3/h以及压力为0.27Mpa进入罐体1的通腔14中；
C．步骤A中的含硫化氢废气与步骤B中的雾化态氧化剂在通腔14内接触，并在温度为34°C的条件下发生氧化还原反应，得硫磺浆液；
D．步骤C所得硫磺浆液由于重力，沉积在罐体1底部，然后经出料口7将硫磺浆液排放至罐体1外，分离、提纯，得到硫磺浆和氧化剂；
硫磺浆经板框过滤机过滤、干燥，得到硫磺颗粒，回收利用；
在罐体1内，氧化还原反应产物单质硫同已液化的氧化剂一并形成硫磺浆液，硫磺浆液经出罐分离，得到氧化剂溶液和硫磺浆，氧化剂溶液可回收利用，硫磺浆经过板框过滤机过滤干燥，得硫磺颗粒；
E．步骤C中含硫化氢废气中的硫化氢与氧化剂反应后，其余废气向出气口6蔓延；在出气口6，其余废气经冷凝器8作用，以含浓度为0.4mg/l硫化氢的尾气被排放至空气中。
实施例6
在实施例1-5的基础上：更进一步的，
在步骤A中，含硫化氢废气是指硫化氢浓度为1000mg/l的废气。
在步骤B中，氧化剂为三乙醇胺络合剂，该氧化剂具有络合作用，同时能有效避免沉淀，且能防止杂质产生，又能循环回收利用。
在步骤D中，所述硫磺浆液内的硫磺浆质量分数为50%，水分为30%，其它物质为20%。
实施例7
在实施例1-5的基础上：更进一步的，
在步骤A中，含硫化氢废气是指硫化氢浓度为1100mg/l的废气。
在步骤B中，氧化剂为含Fe3+络合剂，该氧化剂具有络合作用，同时能有效避免沉淀，且能防止杂质产生，又能循环回收利用。
所述含Fe3+络合剂为HEDF。
在步骤D中，所述硫磺浆液内的硫磺浆质量分数为60%，水分为30%，其它物质为10%。
实施例8
在实施例1-5的基础上：更进一步的，
在步骤A中，含硫化氢废气是指硫化氢浓度为1000～1100mg/l的废气。
在步骤B中，氧化剂为含Fe3+络合剂，该氧化剂具有络合作用，同时能有效避免沉淀，且能防止杂质产生，又能循环回收利用。
所述含Fe3+络合剂为EDTA。
在步骤D中，所述硫磺浆液内的硫磺浆质量分数为55%，水分为30%，其它物质为15%。
实施例9
在实施例1-8基础上：氧化剂的利用率为98～99%，损耗率为1～2%，且所损耗的1～2%氧化剂并入硫磺浆中，形成硫磺浆液，经分离提纯后，可再次利用。
H2S（气）+Fe3+（雾化态）→2H+（液）+S（固）+2Fe2+（液）
实施例10
在实施例1-9基础上，更进一步的，
一种基于连续氧化除去废气中硫化氢的装置，包括罐体1及设置在罐体1内的挡气件2和挡液件3，所述罐体1顶端设有出气口6，出气口6处设有冷凝器8，罐体1底端设有出料口7；罐体1上部设有喷淋管4，喷淋管4径向设置，喷淋管4上设有雾化喷头5，雾化喷头5在喷淋管4上均匀分布，喷淋管4内设有氧化剂；所述挡气件2设置在喷淋管4下方，且挡气件2径向设置；所述罐体1下部套设有安装件9，安装件9上设有通孔10和挡液件3，挡液件3轴向设置，且挡液件3高度逐渐减小；通孔10均匀分布在高度最低的挡液件3一侧；所述罐体1底部设有进气口11，进气口11设置在安装件9下方，进气口11连有废气输送管，废气输送管上设有送风机；所述进气口11、通孔10、挡液件3、挡气件2、喷淋管4及出气口6之间形成气体通腔14。
实施例11
在实施例10基础上，更进一步的，
所述雾化喷头5为四个。
所述挡液板为六个，挡液板之间平行设置。
所述通孔10为十个。
所述罐体1上方设有保护罩12，保护罩12设置在冷凝器8上，保护罩12用于遮风挡雨。
实施例12
在实施例11的基础上，区别在于：所述挡液板为三个。
所述保护罩12呈伞形。
所述罐体1壁上设有观察窗13。
实施例13
在实施例12的基础上，区别在于：
所述雾化喷头5为七个。
所述挡液板为四个，挡液板之间平行设置。
所述通孔10为二十个。
实施例14
如图1-2所示：在实施例13的基础上，区别在于：
所述挡气件2为挡气板，所述挡液件3为挡液板，所述安装件9为安装板。
所述挡气件2与罐体1内壁之间的夹角为90°。
所述喷淋管4、挡气件2及安装件9三者之间平行设置。
所述安装件9通过可拆卸方式固定在罐体1上。
Claims (10)
1.一种基于连续氧化除去废气中硫化氢的装置，其特征在于，包括罐体（1）及设置在罐体（1）内的挡气件（2）和挡液件（3），所述罐体（1）顶端设有出气口（6），出气口（6）处设有冷凝器（8），罐体（1）底端设有出料口（7）；罐体（1）上部设有喷淋管（4），喷淋管（4）径向设置，喷淋管（4）上设有多个雾化喷头（5），雾化喷头（5）在喷淋管（4）上均匀分布，喷淋管（4）内设有氧化剂；所述挡气件（2）设置在喷淋管（4）下方，且挡气件（2）径向设置；所述罐体（1）下部套设有安装件（9），安装件（9）上设有通孔（10）和多个平行设置的挡液件（3），挡液件（3）轴向设置，且挡液件（3）高度向通孔（10）方向逐渐减小；通孔（10）为多个，且均匀分布在高度最低的挡液件（3）一侧；所述罐体（1）底部设有进气口（11），进气口（11）设置在安装件（9）下方，进气口（11）连有废气输送管，废气输送管上设有送风机；所述进气口（11）、通孔（10）、挡液件（3）、挡气件（2）、喷淋管（4）及出气口（6）之间形成气体通腔（14）。
2.根据权利要求1所述的基于连续氧化除去废气中硫化氢的装置，其特征在于，所述罐体（1）上方设有保护罩（12），保护罩（12）设置在冷凝器（8）上。
3.根据权利要求1所述的基于连续氧化除去废气中硫化氢的装置，其特征在于，所述罐体（1）壁上设有观察窗（13）。
4.根据权利要求1所述的基于连续氧化除去废气中硫化氢的装置，其特征在于，所述喷淋管（4）、挡气件（2）及安装件（9）三者之间平行设置。
5.根据权利要求1所述的基于连续氧化除去废气中硫化氢的装置，其特征在于，所述安装件（9）通过可拆卸方式固定在罐体（1）上。
6.一种基于连续氧化除去废气中硫化氢的方法，其特征在于，采用权利要求1-5中任意一项所述的基于连续氧化除去废气中硫化氢的装置，所述方法包括如下步骤：
A．将含硫化氢废气经废气输送管上的送风机作用，以风量为19800～20000m3/h、风压为7800～8000pa及温度为20～30°C输送至罐体（1）的通腔（14）内；
B．喷淋管（4）通过雾化喷头（5），向罐体（1）的通腔（14）内喷出雾化态氧化剂；
氧化剂以温度为30～35°C、流量为180～210m3/h以及压力为0.2～0.3Mpa进入罐体（1）通腔（14）中；
C．步骤A中的含硫化氢废气与步骤B中的雾化态氧化剂在通腔（14）内接触，并在温度为30～35℃的条件下发生氧化还原反应，得硫磺浆液；
D．步骤C所得硫磺浆液由于重力，沉积在罐体（1）底部，然后经出料口（7）将硫磺浆液排放至罐体（1）外，分离、提纯，得到硫磺浆和氧化剂；硫磺浆经板框过滤机过滤、干燥，得到硫磺颗粒，回收利用；
E．步骤C中含硫化氢废气中的硫化氢与氧化剂反应后，其余废气向出气口（6）蔓延；在出气口（6），其余废气经冷凝器（8）作用，以含浓度为0.2～0.8mg/l硫化氢的尾气被排放至空气中。
7.根据权利要求6所述的基于连续氧化除去废气中硫化氢的方法，其特征在于，在步骤A中，含硫化氢废气是指硫化氢浓度为1000～1100mg/l的废气。
8.根据权利要求6所述的基于连续氧化除去废气中硫化氢的方法，其特征在于，在步骤B中，氧化剂包括三乙醇胺络合剂或含Fe3+络合剂。
9.根据权利要求8所述的基于连续氧化除去废气中硫化氢的方法，其特征在于，所述含Fe3+络合剂为HEDF、FD或EDTA。
10.根据权利要求6所述的基于连续氧化除去废气中硫化氢的方法，其特征在于，在步骤D中，所述硫磺浆液内的硫磺浆质量分数为50～60%，水分为30%，其它物质为10～20%。
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