CN108864896A - 耐腐蚀钢板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耐腐蚀钢板，包括钢板和在该钢板表面形成的防腐涂层，所述防腐涂层由以下重量份各组分制备而成：环氧树脂20‑30份，丙酸肼1‑5份，乙酸二肼2‑3份，甲苯1‑2份，异佛尔酮二异氰酸酯0.2‑0.5份，钙离子交换的二氧化硅2‑5份，腐蚀抑制颗粒2‑3份，聚乙烯蜡3‑5份，四氟乙烯树脂颗粒3‑5份。其具有优秀的防腐蚀性能，大大延长了钢板板材的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种钢板，特别是，涉及一种耐腐蚀钢板及其制备方法。
背景技术
现有技术中，钢板板材在户外的使用随处可见，由于长期暴露在外界环境中，在雨水、紫外线等作用下，钢板板材很容易出现表面腐蚀现象，一旦出现表面腐蚀，则会很快扩张，影响钢板板材的性能，缩短钢铁板材的使用寿命。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种耐腐蚀钢板，其具有优秀的防腐蚀性能，大大延长了钢板板材的使用寿命。
为解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
一种耐腐蚀钢板，包括钢板和在该钢板表面形成的防腐涂层，所述防腐涂层由以下重量份各组分制备而成：环氧树脂20-30份，丙酸肼1-5份，乙酸二肼2-3份，甲苯1-2份，异佛尔酮二异氰酸酯0.2-0.5份，钙离子交换的二氧化硅2-5份，腐蚀抑制颗粒2-3份，聚乙烯蜡3-5份，四氟乙烯树脂颗粒3-5份。
优选的，所述防腐涂层的厚度为0.5-1μm。
优选的，所述腐蚀抑制颗粒为氧化钛颗粒。
优选的，所述氧化钛的粒径为8-15nm。
本发明还包括一种耐腐蚀钢板的制备方法，包括：
S101.制备钢板板材，并对钢板板材进行预处理；
S102.按照配比，将环氧树脂、丙酸肼、乙酸二肼、甲苯和异佛尔酮二异氰酸酯加入容器内反应获得树脂组合物后，依次将钙离子交换的二氧化硅、腐蚀抑制颗粒、聚乙烯蜡和四氟乙烯树脂颗粒加入容器内，搅拌10-20min，制得防腐流体；
S103.在钢板板材表面施加防腐流体后，进行加热干燥，在钢板表面形成防腐涂层。
进一步的，所述步骤S101中，预处理为碱性脱脂处理。
进一步的，所述步骤S102中，搅拌速度为100-200r/min。
进一步的，所述步骤S103中，采用喷涂或涂布方式向钢板板材表面施加防腐流体。
进一步的，所述步骤S103中，加热干燥时温度为125-135℃。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：本发明中，环氧树脂、丙酸肼、乙酸二肼、甲苯和异佛尔酮二异氰酸酯反应后可形成致密的有机聚合物膜，从而阻挡腐蚀因素对钢板板材表面的影响；同时，丙酸肼和乙酸二肼与板材表面形成极强的粘合钝化层，提供优异的耐腐蚀性；再加上钙离子交换的二氧化硅的自修复功能和腐蚀抑制颗粒的防锈性，更加增强了耐腐蚀性；聚乙烯蜡和四氟乙烯树脂颗粒为防腐流体提供润滑，改善涂层的加工性。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
本发明包括一种耐腐蚀钢板，包括钢板和在该钢板表面形成的防腐涂层，所述防腐涂层由以下重量份各组分制备而成：环氧树脂20-30份，丙酸肼1-5份，乙酸二肼2-3份，甲苯1-2份，异佛尔酮二异氰酸酯0.2-0.5份，钙离子交换的二氧化硅2-5份，腐蚀抑制颗粒2-3份，聚乙烯蜡3-5份，四氟乙烯树脂颗粒3-5份。
优选的，所述防腐涂层的厚度为0.5-1μm；所述腐蚀抑制颗粒为氧化钛颗粒；所述氧化钛的粒径为8-15nm。
本发明还包括一种耐腐蚀钢板的制备方法，包括：
S101.制备钢板板材，并对钢板板材进行预处理；
S102.按照配比，将环氧树脂、丙酸肼、乙酸二肼、甲苯和异佛尔酮二异氰酸酯加入容器内反应获得树脂组合物后，依次将钙离子交换的二氧化硅、腐蚀抑制颗粒、聚乙烯蜡和四氟乙烯树脂颗粒加入容器内，搅拌10-20min，制得防腐流体；
S103.在钢板板材表面施加防腐流体后，进行加热干燥，在钢板表面形成防腐涂层。
进一步的，所述步骤S101中，预处理为碱性脱脂处理；所述步骤S102中，搅拌速度为100-200r/min；所述步骤S103中，采用喷涂或涂布方式向钢板板材表面施加防腐流体；所述步骤S103中，加热干燥时温度为125-135℃。
实施例1
制备耐腐蚀钢板B-1
表1防腐涂层配方表
| 组分 | 用量（kg） |
| 环氧树脂 | 20.5 |
| 丙酸肼 | 1.5 |
| 乙酸二肼 | 2.0 |
| 甲苯 | 1.0 |
| 异佛尔酮二异氰酸酯 | 0.2 |
| 钙离子交换的二氧化硅 | 2.5 |
| 氧化钛（8-10nm） | 3.0 |
| 聚乙烯蜡 | 3.5 |
| 四氟乙烯树脂颗粒 | 3.5 |
S101.制备钢板板材，并对钢板板材进行碱性脱脂预处理；
S102. 按照配比，将环氧树脂、丙酸肼、乙酸二肼、甲苯和异佛尔酮二异氰酸酯加入容器内反应获得树脂组合物后，依次将钙离子交换的二氧化硅、腐蚀抑制颗粒、聚乙烯蜡和四氟乙烯树脂颗粒加入容器内，100r/min搅拌20min，制得防腐流体；
S103.在钢板板材表面喷涂防腐流体后，进行加热干燥（温度125℃），在钢板表面形成防腐涂层，厚度为0.7μm。
实施例2
制备耐腐蚀钢板B-2
表2防腐涂层配方表
| 组分 | 用量（kg） |
| 环氧树脂 | 25.5 |
| 丙酸肼 | 3.0 |
| 乙酸二肼 | 2.5 |
| 甲苯 | 1.5 |
| 异佛尔酮二异氰酸酯 | 0.3 |
| 钙离子交换的二氧化硅 | 3.5 |
| 氧化钛（10-12nm） | 2.5 |
| 聚乙烯蜡 | 4.0 |
| 四氟乙烯树脂颗粒 | 4.0 |
S201.制备钢板板材，并对钢板板材进行碱性脱脂预处理；
S202. 按照配比，将环氧树脂、丙酸肼、乙酸二肼、甲苯和异佛尔酮二异氰酸酯加入容器内反应获得树脂组合物后，依次将钙离子交换的二氧化硅、腐蚀抑制颗粒、聚乙烯蜡和四氟乙烯树脂颗粒加入容器内，150r/min搅拌15min，制得防腐流体；
S203.在钢板板材表面涂布防腐流体后，进行加热干燥（温度130℃），在钢板表面形成防腐涂层，厚度为0.8μm。
实施例3
制备耐腐蚀钢板B-3
表3防腐涂层配方表
| 组分 | 用量（kg） |
| 环氧树脂 | 29.5 |
| 丙酸肼 | 4.8 |
| 乙酸二肼 | 3.0 |
| 甲苯 | 2.0 |
| 异佛尔酮二异氰酸酯 | 0.5 |
| 钙离子交换的二氧化硅 | 5.0 |
| 氧化钛（12-15nm） | 2.0 |
| 聚乙烯蜡 | 5.0 |
| 四氟乙烯树脂颗粒 | 5.0 |
S301.制备钢板板材，并对钢板板材进行碱性脱脂预处理；
S302. 按照配比，将环氧树脂、丙酸肼、乙酸二肼、甲苯和异佛尔酮二异氰酸酯加入容器内反应获得树脂组合物后，依次将钙离子交换的二氧化硅、腐蚀抑制颗粒、聚乙烯蜡和四氟乙烯树脂颗粒加入容器内，200r/min搅拌10min，制得防腐流体；
S303.在钢板板材表面喷涂防腐流体后，进行加热干燥（温度135℃），在钢板表面形成防腐涂层，厚度为0.9μm。
实施例4
对实施例1-3制备的钢板B-1~B-3分别进行以下检测：
4.1、涂层外观：钢板B-1~B-3外观均匀，没有不规则现象；
4.2、综合腐蚀测试（CCT）：钢板B-1~B-3表面均未出现明显腐蚀斑，未出现生锈现象；
4.3、碱脱脂后综合腐蚀测试（CCT）：钢板B-1~B-3表面均未出现明显腐蚀斑、未出现明显锈迹；
4.4、可加工性：钢板B-1~B-3在深拉过程中，均可完全拉伸，且涂成未出现脱落现象。
以上数据表明，本发明中耐腐蚀钢板表面涂层和钢板板材结合牢固，使钢板具有优秀的耐腐蚀性能，适用于户外多用途使用。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种耐腐蚀钢板，其特征在于，包括钢板和在该钢板表面形成的防腐涂层，所述防腐涂层由以下重量份各组分制备而成：
环氧树脂 20-30份，
丙酸肼 1-5份，
乙酸二肼 2-3份，
甲苯 1-2份，
异佛尔酮二异氰酸酯 0.2-0.5份，
钙离子交换的二氧化硅 2-5份，
腐蚀抑制颗粒 2-3份，
聚乙烯蜡 3-5份，
四氟乙烯树脂颗粒 3-5份。
2.如权利要求1所述的耐腐蚀钢板，其特征在于，所述防腐涂层的厚度为0.5-1μm。
3.如权利要求1所述的耐腐蚀钢板，其特征在于，所述腐蚀抑制颗粒为氧化钛颗粒。
4.如权利要求3所述的耐腐蚀钢板，其特征在于，所述氧化钛的粒径为8-15nm。
5.权利要求1-4任一项所述耐腐蚀钢板的制备方法，包括：
S101.制备钢板板材，并对钢板板材进行预处理；
S102.按照配比，将环氧树脂、丙酸肼、乙酸二肼、甲苯和异佛尔酮二异氰酸酯加入容器内反应获得树脂组合物后，依次将钙离子交换的二氧化硅、腐蚀抑制颗粒、聚乙烯蜡和四氟乙烯树脂颗粒加入容器内，搅拌10-20min，制得防腐流体；
S103.在钢板板材表面施加防腐流体后，进行加热干燥，在钢板表面形成防腐涂层。
6.如权利要求5所述的耐腐蚀钢板，其特征在于，所述步骤S101中，预处理为碱性脱脂处理。
7.如权利要求5所述的耐腐蚀钢板，其特征在于，所述步骤S102中，搅拌速度为100-200r/min。
8.如权利要求5所述的耐腐蚀钢板，其特征在于，所述步骤S103中，采用喷涂或涂布方式向钢板板材表面施加防腐流体。
9.如权利要求5所述的耐腐蚀钢板，其特征在于，所述步骤S103中，加热干燥时温度为125-135℃。
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- 2018-06-20 CN CN201810632546.7A patent/CN108864896A/zh active Pending
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