CN108860699B - 一种圆柱铁芯自动包胶带装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种圆柱铁芯自动包胶带装置，包括机架，所述机架上端安装有承载立板，所述承载立板的前侧安装有旋转盘，所述旋转盘的底端为一号工位，以所述一号工位为起点，所述旋转盘顺时针供设置有十个工位；一号工位对应安装有供料机构，三号工位对应安装有胶带供应机构，四号工位对应安装有胶带压紧机构，六号工位对应安装有胶带切断机构，七号工位定位安装有辅助压紧机构，八号工位对应安装有胶带包覆机构，九号工位对应安装有下料机构。有益效果在于：能够进行铁芯和胶带的自动供料，实现胶带的切断，并将胶带包裹在铁芯外侧，最终实现产品的自动下料，整体操作简单，大大降低了操作人员的劳动强度，有助于提高生产质量和生产效率。

Description

一种圆柱铁芯自动包胶带装置

技术领域

本发明涉及圆柱铁芯生产装置技术领域，具体涉及一种圆柱铁芯自动包胶带装置。

背景技术

在圆柱铁芯的生产过程中，为了对铁芯进行保护，需要在圆柱铁芯外侧包裹胶带。但是，目前的胶带包裹主要采用手动作业方式，铁芯及胶带均是由作业者手动拿取，操作复杂，操作人员劳动强度大、效率低，影响生产效率。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种圆柱铁芯自动包胶带装置，以解决现有技术中目前的胶带包裹主要采用手动作业方式，铁芯及胶带均是由作业者手动拿取，操作复杂，操作人员劳动强度大、效率低，影响生产效率等技术问题。本发明提供的诸多技术方案中优选的技术方案能够进行铁芯和胶带的自动供料，实现胶带的切断，并将胶带包裹在铁芯外侧，最终实现产品的自动下料，整体操作简单，大大降低了操作人员的劳动强度，有助于提高生产质量和生产效率等技术效果，详见下文阐述。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供的一种圆柱铁芯自动包胶带装置，包括机架，所述机架上端安装有承载立板，所述承载立板的前侧安装有旋转盘，所述旋转盘共有两个，且对称分布；所述旋转盘的底端为一号工位，以所述一号工位为起点，所述旋转盘顺时针设置有十个工位；所述旋转盘前侧安装有十个夹紧治具，用于夹紧圆柱铁芯，所述夹紧治具与所述旋转盘的十个工位相对应，两个所述夹紧治具之间安装有导向辊；

一号工位对应安装有用于自动供应圆柱铁芯的供料机构，二号工位为空工位，三号工位对应安装有用于供给胶带的胶带供应机构，四号工位对应安装有胶带压紧机构，用于将胶带压紧在圆柱铁芯外侧，五号工位为空工位，六号工位对应安装有胶带切断机构，用于将胶带定长切断，七号工位定位安装有辅助压紧机构，用于辅助所述胶带切断机构切断胶带，八号工位对应安装有胶带包覆机构，用于将切断的胶带包裹在圆柱铁芯外侧，九号工位对应安装有下料机构，十号工位为空工位；

所述承载立板背侧安装有驱动电机、上料气缸、松料气缸和下料气缸，所述驱动电机的输出端与所述旋转盘相连接，用于带动旋转盘旋转；所述上料气缸的输出端穿出所述承载立板，且与所述一号工位相对应，用于驱动所述夹紧治具配合所述供料机构进行圆柱铁芯的自动上料；所述松料气缸的输出端穿出所述承载立板，且与所述八号工位相对应，用于驱动所述夹紧治具松开圆柱铁芯，便于所述胶带包覆机构将胶带包裹在圆柱铁芯外侧；所述下料气缸的输出端穿出所述承载立板，且与所述九号工位相对应，用于驱动夹紧治具松开圆柱铁芯，便于通过所述下料机构进行产品的送出。

采用上述一种圆柱铁芯自动包胶带装置，装置工作时，通过所述供料机构将圆柱铁芯推送至所述一号工位，所述上料气缸推动所述一号工位处所述夹紧治具开启，通过该夹紧治具对圆柱铁芯进行夹紧，所述驱动电机带动所述旋转盘旋转，所述旋转盘每次旋转一个工位，通过所述胶带供应机构提供包裹胶带，在所述旋转盘的旋转作用下，夹紧有圆柱铁芯的所述夹紧治具随着所述旋转盘旋转，通过所述胶带压紧机构将胶带压紧在圆柱铁芯的外侧，通过所述辅助压紧机构对圆柱铁芯进行压紧，便于所述胶带切断机构对圆柱铁芯外侧粘附的胶带进行定长切割，当圆柱铁芯旋转至所述八号工位时，所述送料电机推动所述夹紧治具开启，实现圆柱铁芯的夹紧解除，便于通过所述胶带包覆机构将胶带包覆在圆柱铁芯外侧，完成胶带包覆的圆柱铁芯旋转至所述九号工位，所述下料气缸推动所述夹紧治具开启，接触对圆柱铁芯的夹紧解除，圆柱铁芯在自重作用下落在所述下料机构内部，通过所述下料机构完成下料；装置整体自动化程度高，整体操作简单，大大降低了操作人员的劳动强度，有助于提高生产质量和生产效率。

作为优选，所述夹紧治具包括固定座，所述固定座底端安装有固定夹紧块，所述固定座内部设置有滑动槽，所述滑动槽内部安装有滑动杆，所述滑动杆与所述旋转盘相垂直，所述滑动杆穿过所述旋转盘，所述滑动杆的前端底部安装有活动夹紧块，所述活动夹紧块与所述固定夹紧块向对应，所述滑动杆的尾端安装有挡板，所述挡板位于所述旋转盘的背侧，所述滑动杆外侧安装有夹紧弹簧，所述夹紧弹簧位于所述挡板和所述旋转盘之间。

作为优选，所述供料机构包括供料支架和供料仓，所述供料仓安装在所述机架上端，所述供料仓底部设置有供料缺口，所述供料缺口贯穿所述机架，所述供料仓内部安装有导料板和导向板，所述导料板的底端伸入所述供料缺口，所述导向板配合所述导料板用于对圆柱铁芯进行限位，所述供料支架安装在所述机架的内顶部，所述供料支架成“U”字型结构，所述供料支架内部安装有供料气缸，所述供料气缸的输出端竖直向上，所述供料气缸的输出端安装有供料升降板，所述供料升降板的上端安装有供料推板，所述供料推板穿过所述供料缺口；

所述供料推板的上端面设置有“V”型槽；

所述供料支架内部滑动安装有供料导杆，所述供料导杆贯穿所述供料支架，所述供料导杆的上端与所述供料升降板的底端相连接，所述供料导杆共有两根，且对称分布在所述供料气缸的两侧。

作为优选，所述胶带供应机构包括胶带辊和辅助辊，所述胶带辊位于所述旋转盘的横向一侧，所述辅助辊对应所述三号工位，所述胶带辊用于提供胶带，所述辅助辊用于对胶带进行导向便于胶带与圆柱铁芯外侧接触。

作为优选，所述胶带切断机构包括切断固定板，所述切断固定板安装在所述承载立板前侧，所述切断固定板外侧安装有切断气缸，所述切断气缸的输出端朝向所述六号工位，所述切断气缸的输出端安装有切断承载板，所述切断承载板的端部安装有切刀，所述切刀的刀刃对应所述六号工位。

作为优选，所述辅助压紧机构包括辅助承载板，所述辅助承载板安装在所述承载立板的前侧，所述辅助承载板与所述承载立板相平行，所述辅助承载板的前侧水平安装有辅助支撑板，所述辅助支撑板的上端安装有辅助气缸，所述辅助气缸的输出端对应所述旋转盘，所述辅助气缸的输出端安装有辅助连接板，所述辅助连接板的底端安装有辅助移动板，所述辅助移动板与所述辅助承载板相平行，所述辅助移动板的前侧安装有辅助支架，所述辅助支架内部安装有辅助导杆，所述辅助导杆的端部安装有辅助压板，所述辅助压板与所述七号工位相对应；

所述辅助压板的端部设置有“V”型槽；

所述辅助支撑板共有两块，且在竖直方向对称分布，所述辅助支撑板的前侧面设置有辅助导轨，所述辅助移动板与所述辅助导轨滑动配合。

作为优选，所述承载立板的前侧安装有支撑组件，便于实现所述胶带压紧机构和胶带包覆机构的安装，所述支撑组件包括承载杆，所述承载杆位于所述旋转盘的下方，所述承载杆共有两个且横向对称分布，两个所述承载杆的端部安装有Y型支架，所述Y型支架位于所述旋转盘的前侧，所述Y型支架的端部安装有承载座，所述承载座与所述旋转盘的中心相对应，所述承载座成“n”字型结构。

作为优选，所述胶带压紧机构包括压紧底座和压紧固定板，所述压紧底座和所述压紧固定板均安装在所述Y型支架的前侧，所述压紧底座前侧通过转轴安装有旋转板，所述旋转板的外侧安装有压紧气缸，所述压紧气缸的输出端安装有压紧板，所述压紧板与所述旋转盘相垂直，且所述压紧板的延伸方向朝向所述旋转盘，所述压紧板的延伸端的底部安装有压紧块，所述压紧块与所述四号工位相对应，所述压紧固定板外侧安装有复位弹簧，所述复位弹簧的另一端与所述旋转板相连接，用于实现所述旋转板的复位；

所述压紧块的底端面设置有“V”型槽。

作为优选，所述胶带包覆机构包括包裹支撑框和包裹气缸，所述包裹支撑框安装在所述辅助移动板的前侧，所述包裹支撑框内部安装有包裹电机和主动包裹辊，所述主动包裹辊位于所述包裹电机的一侧，且所述主动包裹辊靠近所述旋转盘，所述主动包裹辊共有两根，且在竖直方向对称分布，所述主动包裹辊与所述八号工位相对应，所述主动包裹辊的端部连接有包裹传动组件，用于驱动所述主动包裹辊旋转，所述包裹传动组件的输入端与所述包裹电机的输出端相连接；

所述包裹气缸安装在所述承载座的内顶部，所述包裹气缸的输出端安装有包裹承载架，所述包裹承载架成水平“U”字型结构，所述包裹承载架的端部对称安装有两根从动包裹辊，所述从动包裹辊与所述主动包裹辊相对应；

所述包裹传动组件的传动方式为齿轮传动、带传动或者链传动中的任意一种。

作为优选，所述下料机构包括下料支架，所述下料支架安装在所述机架上端，所述下料支架与所述九号工位相对应，且所述下料支架延伸至所述旋转盘下方，所述下料支架内部安装有下料从动轴和下料主动轴，所述下料从动轴位于旋转盘的下方，所述下料主动轴和所述下料从动轴的外侧包裹有下料输送带，所述下料主动轴端部连接有下料传动组件，用于驱动所述下料主动轴旋转，所述下料传动组件的输入端连接有下料电机；

所述下料支架的上端安装有接料斗，所述接料斗与九号工位相对应，且位于所述旋转盘的下方；

所述下料传动组件的传动方式为齿轮传动、带传动或者链传动中的任意一种。

有益效果在于：能够进行铁芯和胶带的自动供料，实现胶带的切断，并将胶带包裹在铁芯外侧，最终实现产品的自动下料，整体操作简单，大大降低了操作人员的劳动强度，有助于提高生产质量和生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的前侧立体结构示意图；

图2是本发明的主视图；

图3是本发明的背侧立体结构示意图；

图4是本发明的旋转盘主视图；

图5是本发明的夹紧治具内部结构示意图；

图6是本发明的供料机构立体结构示意图；

图7是本发明的供料机构内部结构示意图；

图8是本发明的压紧机构立体结构示意图；

图9是本发明的压紧机构另一视角立体结构示意图；

图10是本发明的胶带切断机构立体结构示意图；

图11是本发明的胶带包覆机构立体结构示意图；

图12是本发明的下料机构立体结构示意图。

附图标记说明如下：

1、机架；2、承载立板；3、驱动电机；4、旋转盘；401、一号工位；402、二号工位；403、三号工位；404、四号工位；405、五号工位；406、六号工位；407、七号工位；408、八号工位；409、九号工位；410、十号工位；5、供料机构；501、供料支架；502、供料气缸；503、供料导杆；504、供料升降板；505、供料推板；506、供料仓；507、导料板；508、导向板；509、供料缺口；6、胶带供应机构；601、胶带辊；602、辅助辊；7、胶带压紧机构；701、压紧底座；702、旋转板；703、压紧气缸；704、压紧板；705、压紧块；706、压紧固定板；707、复位弹簧；8、胶带切断机构；801、切断固定板；802、切断气缸；803、切断承载板；804、切刀；9、辅助压紧机构；901、辅助承载板；902、辅助支撑板；903、辅助气缸；904、辅助连接板；905、辅助移动板；906、辅助压板；907、辅助支架；908、辅助导杆；909、辅助导轨；10、胶带包覆机构；1001、包裹支撑框；1002、包裹电机；1003、包裹传动组件；1004、主动包裹辊；1005、从动包裹辊；1006、包裹承载架；1007、包裹气缸；11、下料机构；1101、下料支架；1102、下料输送带；1103、下料从动轴；1104、接料斗；1105、下料传动组件；1106、下料电机；1107、下料主动轴；12、支撑组件；1201、承载杆；1202、Y型支架；1203、承载座；13、上料气缸；14、下料气缸；15、松料气缸；16、夹紧治具；1601、固定座；1602、滑动槽；1603、滑动杆；1604、活动夹紧块；1605、固定夹紧块；1606、夹紧弹簧；1607、挡板；17、导向辊。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

参见图1-图12所示，本发明提供了一种圆柱铁芯自动包胶带装置，包括机架1，机架1上端安装有承载立板2，承载立板2的前侧安装有旋转盘4，旋转盘4共有两个，且对称分布；旋转盘4的底端为一号工位401，以一号工位401为起点，旋转盘4顺时针设置有十个工位；旋转盘4前侧安装有十个夹紧治具16，用于夹紧圆柱铁芯，夹紧治具16与旋转盘4的十个工位相对应，两个夹紧治具16之间安装有导向辊17；

一号工位401对应安装有用于自动供应圆柱铁芯的供料机构5，二号工位402为空工位，三号工位403对应安装有用于供给胶带的胶带供应机构6，四号工位404对应安装有胶带压紧机构7，用于将胶带压紧在圆柱铁芯外侧，五号工位405为空工位，六号工位406对应安装有胶带切断机构8，用于将胶带定长切断，七号工位407定位安装有辅助压紧机构9，用于辅助胶带切断机构8切断胶带，八号工位408对应安装有胶带包覆机构10，用于将切断的胶带包裹在圆柱铁芯外侧，九号工位409对应安装有下料机构11，十号工位410为空工位；

承载立板2背侧安装有驱动电机3、上料气缸13、松料气缸15和下料气缸14，驱动电机3的输出端与旋转盘4相连接，用于带动旋转盘4旋转；上料气缸13的输出端穿出承载立板2，且与一号工位401相对应，用于驱动夹紧治具16配合供料机构5进行圆柱铁芯的自动上料；松料气缸15的输出端穿出承载立板2，且与八号工位408相对应，用于驱动夹紧治具16松开圆柱铁芯，便于胶带包覆机构10将胶带包裹在圆柱铁芯外侧；下料气缸14的输出端穿出承载立板2，且与九号工位409相对应，用于驱动夹紧治具16松开圆柱铁芯，便于通过下料机构11进行产品的送出。

作为可选的实施方式，夹紧治具16包括固定座1601，固定座1601底端安装有固定夹紧块1605，固定座1601内部设置有滑动槽1602，滑动槽1602内部安装有滑动杆1603，滑动杆1603与旋转盘4相垂直，滑动杆1603穿过旋转盘4，滑动杆1603的前端底部安装有活动夹紧块1604，活动夹紧块1604与固定夹紧块1605向对应，滑动杆1603的尾端安装有挡板1607，挡板1607位于旋转盘4的背侧，滑动杆1603外侧安装有夹紧弹簧1606，夹紧弹簧1606位于挡板1607和旋转盘4之间，利用夹紧弹簧1606的弹力推动挡板1607，使滑动杆1603在滑动槽1602内部滑动，通过活动夹紧块1604和固定夹紧块1605实现对圆柱铁芯的夹紧，反之克服夹紧弹簧1606的弹力，推动滑动杆1603，使活动夹紧块1604远离固定夹紧块1605，实现对圆柱铁芯的夹紧解除；

供料机构5包括供料支架501和供料仓506，供料仓506安装在机架1上端，供料仓506底部设置有供料缺口509，供料缺口509贯穿机架1，供料仓506内部安装有导料板507和导向板508，导料板507的底端伸入供料缺口509，导向板508配合导料板507用于对圆柱铁芯进行限位，供料支架501安装在机架1的内顶部，供料支架501成“U”字型结构，供料支架501内部安装有供料气缸502，供料气缸502的输出端竖直向上，供料气缸502的输出端安装有供料升降板504，供料升降板504的上端安装有供料推板505，供料推板505穿过供料缺口509，圆柱铁芯在自身重力作用下，滑落至导料板507和导向板508的交接处，供料气缸502推动供料升降板504上升，使供料推板505穿出供料缺口509向上推动圆柱铁芯，直至将圆柱铁芯推送至一号工位401，实现圆柱铁芯的自动供料；

供料推板505的上端面设置有“V”型槽，这样设置能够保证供料推板505对圆柱铁芯的推动效果；

供料支架501内部滑动安装有供料导杆503，供料导杆503贯穿供料支架501，供料导杆503的上端与供料升降板504的底端相连接，供料导杆503共有两根，且对称分布在供料气缸502的两侧，这样设置能够对供料升降板504起到导向作用，保证供料升降板504升降平稳，保证供料的准确性；

胶带供应机构6包括胶带辊601和辅助辊602，胶带辊601位于旋转盘4的横向一侧，辅助辊602对应三号工位403，胶带辊601用于提供胶带，辅助辊602用于对胶带进行导向便于胶带与圆柱铁芯外侧接触；

胶带切断机构8包括切断固定板801，切断固定板801安装在承载立板2前侧，切断固定板801外侧安装有切断气缸802，切断气缸802的输出端朝向六号工位406，切断气缸802的输出端安装有切断承载板803，切断承载板803的端部安装有切刀804，切刀804的刀刃对应六号工位406，切断气缸802推动切断承载板803，通过切刀804对胶带进行切断，实现胶带的自动定长切断；

辅助压紧机构9包括辅助承载板901，辅助承载板901安装在承载立板2的前侧，辅助承载板901与承载立板2相平行，辅助承载板901的前侧水平安装有辅助支撑板902，辅助支撑板902的上端安装有辅助气缸903，辅助气缸903的输出端对应旋转盘4，辅助气缸903的输出端安装有辅助连接板904，辅助连接板904的底端安装有辅助移动板905，辅助移动板905与辅助承载板901相平行，辅助移动板905的前侧安装有辅助支架907，辅助支架907内部安装有辅助导杆908，辅助导杆908的端部安装有辅助压板906，辅助压板906与七号工位407相对应，辅助气缸903通过辅助连接板904推动辅助移动板905移动，使辅助压板906对圆柱铁芯进行压紧，从而辅助胶带切断机构8对胶带进行定长切断；

辅助压板906的端部设置有“V”型槽，这样设置能够保证辅助压板906对圆柱铁芯的压紧效果；

辅助支撑板902共有两块，且在竖直方向对称分布，辅助支撑板902的前侧面设置有辅助导轨909，辅助移动板905与辅助导轨909滑动配合，这样设置能够辅助移动板905起到导向作用，保证辅助移动板905移动平稳，确保辅助压板906对圆柱铁芯的压紧效果；

承载立板2的前侧安装有支撑组件12，便于实现胶带压紧机构7和胶带包覆机构10的安装，支撑组件12包括承载杆1201，承载杆1201位于旋转盘4的下方，承载杆1201共有两个且横向对称分布，两个承载杆1201的端部安装有Y型支架1202，Y型支架1202位于旋转盘4的前侧，Y型支架1202的端部安装有承载座1203，承载座1203与旋转盘4的中心相对应，承载座1203成“n”字型结构；

胶带压紧机构7包括压紧底座701和压紧固定板706，压紧底座701和压紧固定板706均安装在Y型支架1202的前侧，压紧底座701前侧通过转轴安装有旋转板702，旋转板702的外侧安装有压紧气缸703，压紧气缸703的输出端安装有压紧板704，压紧板704与旋转盘4相垂直，且压紧板704的延伸方向朝向旋转盘4，压紧板704的延伸端的底部安装有压紧块705，压紧块705与四号工位404相对应，压紧固定板706外侧安装有复位弹簧707，复位弹簧707的另一端与旋转板702相连接，用于实现旋转板702的复位，压紧气缸703收缩，使压紧板704带动压紧块705向四号工位404的夹紧治具16移动，使压紧块705将胶带压紧在圆柱铁芯外侧，防止胶带从圆柱铁芯外侧脱落，此时旋转板702旋转，当旋转板702旋转至五号工位405时，压紧气缸703伸长，在复位弹簧707的弹力作用下，旋转板702重新回到四号工位404；

压紧块705的底端面设置有“V”型槽，这样设置能够保证压紧块705与圆柱铁芯的压紧效果；

胶带包覆机构10包括包裹支撑框1001和包裹气缸1007，包裹支撑框1001安装在辅助移动板905的前侧，包裹支撑框1001内部安装有包裹电机1002和主动包裹辊1004，主动包裹辊1004位于包裹电机1002的一侧，且主动包裹辊1004靠近旋转盘4，主动包裹辊1004共有两根，且在竖直方向对称分布，主动包裹辊1004与八号工位408相对应，主动包裹辊1004的端部连接有包裹传动组件1003，用于驱动主动包裹辊1004旋转，包裹传动组件1003的输入端与包裹电机1002的输出端相连接；

包裹气缸1007安装在承载座1203的内顶部，包裹气缸1007的输出端安装有包裹承载架1006，包裹承载架1006成水平“U”字型结构，包裹承载架1006的端部对称安装有两根从动包裹辊1005，从动包裹辊1005与主动包裹辊1004相对应；

进行胶带包覆时，包裹支撑框1001随着辅助移动板905移动，而带动主动包裹辊1004移动，包裹气缸1007推动从动包裹辊1005移动，通过主动包裹辊1004和从动包裹辊1005对圆柱铁芯进行夹紧，包裹电机1002通过包裹传动组件1003带动主动包裹辊1004旋转，从而将胶带包覆在圆柱铁芯的外侧，实现胶带的自动包覆；

包裹传动组件1003的传动方式为齿轮传动、带传动或者链传动中的任意一种；

下料机构11包括下料支架1101，下料支架1101安装在机架1上端，下料支架1101与九号工位409相对应，且下料支架1101延伸至旋转盘4下方，下料支架1101内部安装有下料从动轴1103和下料主动轴1107，下料从动轴1103位于旋转盘4的下方，下料主动轴1107和下料从动轴1103的外侧包裹有下料输送带1102，下料主动轴1107端部连接有下料传动组件1105，用于驱动下料主动轴1107旋转，下料传动组件1105的输入端连接有下料电机1106，完成胶带包覆的圆柱铁芯落至下料输送带1102上，下料电机1106通过下料传动组件1105带动下料主动轴1107旋转，配合下料从动轴1103实现下料输送带1102的移动，实现产品的自动下料；

下料支架1101的上端安装有接料斗1104，接料斗1104与九号工位409相对应，且位于旋转盘4的下方，这样设置能够保证完成胶带包覆的圆柱铁芯准确落至下料输送带1102上；

下料传动组件1105的传动方式为齿轮传动、带传动或者链传动中的任意一种。

采用上述结构，装置工作时，通过供料机构5将圆柱铁芯推送至一号工位401，上料气缸13推动一号工位401处夹紧治具16开启，通过该夹紧治具16对圆柱铁芯进行夹紧，驱动电机3带动旋转盘4旋转，旋转盘4每次旋转一个工位，通过胶带供应机构6提供包裹胶带，在旋转盘4的旋转作用下，夹紧有圆柱铁芯的夹紧治具16随着旋转盘4旋转，通过胶带压紧机构7将胶带压紧在圆柱铁芯的外侧，通过辅助压紧机构9对圆柱铁芯进行压紧，便于胶带切断机构8对圆柱铁芯外侧粘附的胶带进行定长切割，当圆柱铁芯旋转至八号工位408时，送料电机推动夹紧治具16开启，实现圆柱铁芯的夹紧解除，便于通过胶带包覆机构10将胶带包覆在圆柱铁芯外侧，完成胶带包覆的圆柱铁芯旋转至九号工位409，下料气缸14推动夹紧治具16开启，接触对圆柱铁芯的夹紧解除，圆柱铁芯在自重作用下落在下料机构11内部，通过下料机构11完成下料；装置整体自动化程度高，整体操作简单，大大降低了操作人员的劳动强度，有助于提高生产质量和生产效率。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种圆柱铁芯自动包胶带装置，包括机架（1），其特征在于：所述机架（1）上端安装有承载立板（2），所述承载立板（2）的前侧安装有旋转盘（4），所述旋转盘（4）共有两个，且对称分布；所述旋转盘（4）的底端为一号工位（401），以所述一号工位（401）为起点，所述旋转盘（4）顺时针设置有十个工位；所述旋转盘（4）前侧安装有十个夹紧治具（16），用于夹紧圆柱铁芯，所述夹紧治具（16）与所述旋转盘（4）的十个工位相对应，两个所述夹紧治具（16）之间安装有导向辊（17）；

一号工位（401）对应安装有用于自动供应圆柱铁芯的供料机构（5），二号工位（402）为空工位，三号工位（403）对应安装有用于供给胶带的胶带供应机构（6），四号工位（404）对应安装有胶带压紧机构（7），用于将胶带压紧在圆柱铁芯外侧，五号工位（405）为空工位，六号工位（406）对应安装有胶带切断机构（8），用于将胶带定长切断，七号工位（407）定位安装有辅助压紧机构（9），用于辅助所述胶带切断机构（8）切断胶带，八号工位（408）对应安装有胶带包覆机构（10），用于将切断的胶带包裹在圆柱铁芯外侧，九号工位（409）对应安装有下料机构（11），十号工位（410）为空工位；

所述承载立板（2）背侧安装有驱动电机（3）、上料气缸（13）、松料气缸（15）和下料气缸（14），所述驱动电机（3）的输出端与所述旋转盘（4）相连接，用于带动旋转盘（4）旋转；所述上料气缸（13）的输出端穿出所述承载立板（2），且与所述一号工位（401）相对应，用于驱动所述夹紧治具（16）配合所述供料机构（5）进行圆柱铁芯的自动上料；所述松料气缸（15）的输出端穿出所述承载立板（2），且与所述八号工位（408）相对应，用于驱动所述夹紧治具（16）松开圆柱铁芯，便于所述胶带包覆机构（10）将胶带包裹在圆柱铁芯外侧；所述下料气缸（14）的输出端穿出所述承载立板（2），且与所述九号工位（409）相对应，用于驱动夹紧治具（16）松开圆柱铁芯，便于通过所述下料机构（11）进行产品的送出；所述夹紧治具（16）包括固定座（1601），所述固定座（1601）底端安装有固定夹紧块（1605），所述固定座（1601）内部设置有滑动槽（1602），所述滑动槽（1602）内部安装有滑动杆（1603），所述滑动杆（1603）与所述旋转盘（4）相垂直，所述滑动杆（1603）穿过所述旋转盘（4），所述滑动杆（1603）的前端底部安装有活动夹紧块（1604），所述活动夹紧块（1604）与所述固定夹紧块（1605）向对应，所述滑动杆（1603）的尾端安装有挡板（1607），所述挡板（1607）位于所述旋转盘（4）的背侧，所述滑动杆（1603）外侧安装有夹紧弹簧（1606），所述夹紧弹簧（1606）位于所述挡板（1607）和所述旋转盘（4）之间；所述供料机构（5）包括供料支架（501）和供料仓（506），所述供料仓（506）安装在所述机架（1）上端，所述供料仓（506）底部设置有供料缺口（509），所述供料缺口（509）贯穿所述机架（1），所述供料仓（506）内部安装有导料板（507）和导向板（508），所述导料板（507）的底端伸入所述供料缺口（509），所述导向板（508）配合所述导料板（507）用于对圆柱铁芯进行限位，所述供料支架（501）安装在所述机架（1）的内顶部，所述供料支架（501）成“U”字型结构，所述供料支架（501）内部安装有供料气缸（502），所述供料气缸（502）的输出端竖直向上，所述供料气缸（502）的输出端安装有供料升降板（504），所述供料升降板（504）的上端安装有供料推板（505），所述供料推板（505）穿过所述供料缺口（509）；

所述供料推板（505）的上端面设置有“V”型槽；

所述供料支架（501）内部滑动安装有供料导杆（503），所述供料导杆（503）贯穿所述供料支架（501），所述供料导杆（503）的上端与所述供料升降板（504）的底端相连接，所述供料导杆（503）共有两根，且对称分布在所述供料气缸（502）的两侧。

2.根据权利要求1所述一种圆柱铁芯自动包胶带装置，其特征在于：所述胶带供应机构（6）包括胶带辊（601）和辅助辊（602），所述胶带辊（601）位于所述旋转盘（4）的横向一侧，所述辅助辊（602）对应所述三号工位（403），所述胶带辊（601）用于提供胶带，所述辅助辊（602）用于对胶带进行导向便于胶带与圆柱铁芯外侧接触。

3.根据权利要求1所述一种圆柱铁芯自动包胶带装置，其特征在于：所述胶带切断机构（8）包括切断固定板（801），所述切断固定板（801）安装在所述承载立板（2）前侧，所述切断固定板（801）外侧安装有切断气缸（802），所述切断气缸（802）的输出端朝向所述六号工位（406），所述切断气缸（802）的输出端安装有切断承载板（803），所述切断承载板（803）的端部安装有切刀（804），所述切刀（804）的刀刃对应所述六号工位（406）。

4.根据权利要求1所述一种圆柱铁芯自动包胶带装置，其特征在于：所述辅助压紧机构（9）包括辅助承载板（901），所述辅助承载板（901）安装在所述承载立板（2）的前侧，所述辅助承载板（901）与所述承载立板（2）相平行，所述辅助承载板（901）的前侧水平安装有辅助支撑板（902），所述辅助支撑板（902）的上端安装有辅助气缸（903），所述辅助气缸（903）的输出端对应所述旋转盘（4），所述辅助气缸（903）的输出端安装有辅助连接板（904），所述辅助连接板（904）的底端安装有辅助移动板（905），所述辅助移动板（905）与所述辅助承载板（901）相平行，所述辅助移动板（905）的前侧安装有辅助支架（907），所述辅助支架（907）内部安装有辅助导杆（908），所述辅助导杆（908）的端部安装有辅助压板（906），所述辅助压板（906）与所述七号工位（407）相对应；

所述辅助压板（906）的端部设置有“V”型槽；

所述辅助支撑板（902）共有两块，且在竖直方向对称分布，所述辅助支撑板（902）的前侧面设置有辅助导轨（909），所述辅助移动板（905）与所述辅助导轨（909）滑动配合。

5.根据权利要求4所述一种圆柱铁芯自动包胶带装置，其特征在于：所述承载立板（2）的前侧安装有支撑组件（12），便于实现所述胶带压紧机构（7）和胶带包覆机构（10）的安装，所述支撑组件（12）包括承载杆（1201），所述承载杆（1201）位于所述旋转盘（4）的下方，所述承载杆（1201）共有两个且横向对称分布，两个所述承载杆（1201）的端部安装有Y型支架（1202），所述Y型支架（1202）位于所述旋转盘（4）的前侧，所述Y型支架（1202）的端部安装有承载座（1203），所述承载座（1203）与所述旋转盘（4）的中心相对应，所述承载座（1203）成“n”字型结构。

6.根据权利要求5所述一种圆柱铁芯自动包胶带装置，其特征在于：所述胶带压紧机构（7）包括压紧底座（701）和压紧固定板（706），所述压紧底座（701）和所述压紧固定板（706）均安装在所述Y型支架（1202）的前侧，所述压紧底座（701）前侧通过转轴安装有旋转板（702），所述旋转板（702）的外侧安装有压紧气缸（703），所述压紧气缸（703）的输出端安装有压紧板（704），所述压紧板（704）与所述旋转盘（4）相垂直，且所述压紧板（704）的延伸方向朝向所述旋转盘（4），所述压紧板（704）的延伸端的底部安装有压紧块（705），所述压紧块（705）与所述四号工位（404）相对应，所述压紧固定板（706）外侧安装有复位弹簧（707），所述复位弹簧（707）的另一端与所述旋转板（702）相连接，用于实现所述旋转板（702）的复位；

所述压紧块（705）的底端面设置有“V”型槽。

7.根据权利要求5所述一种圆柱铁芯自动包胶带装置，其特征在于：所述胶带包覆机构（10）包括包裹支撑框（1001）和包裹气缸（1007），所述包裹支撑框（1001）安装在所述辅助移动板（905）的前侧，所述包裹支撑框（1001）内部安装有包裹电机（1002）和主动包裹辊（1004），所述主动包裹辊（1004）位于所述包裹电机（1002）的一侧，且所述主动包裹辊（1004）靠近所述旋转盘（4），所述主动包裹辊（1004）共有两根，且在竖直方向对称分布，所述主动包裹辊（1004）与所述八号工位（408）相对应，所述主动包裹辊（1004）的端部连接有包裹传动组件（1003），用于驱动所述主动包裹辊（1004）旋转，所述包裹传动组件（1003）的输入端与所述包裹电机（1002）的输出端相连接；

所述包裹气缸（1007）安装在所述承载座（1203）的内顶部，所述包裹气缸（1007）的输出端安装有包裹承载架（1006），所述包裹承载架（1006）成水平“U”字型结构，所述包裹承载架（1006）的端部对称安装有两根从动包裹辊（1005），所述从动包裹辊（1005）与所述主动包裹辊（1004）相对应；

所述包裹传动组件（1003）的传动方式为齿轮传动、带传动或者链传动中的任意一种。

8.根据权利要求1所述一种圆柱铁芯自动包胶带装置，其特征在于：所述下料机构（11）包括下料支架（1101），所述下料支架（1101）安装在所述机架（1）上端，所述下料支架（1101）与所述九号工位（409）相对应，且所述下料支架（1101）延伸至所述旋转盘（4）下方，所述下料支架（1101）内部安装有下料从动轴（1103）和下料主动轴（1107），所述下料从动轴（1103）位于旋转盘（4）的下方，所述下料主动轴（1107）和所述下料从动轴（1103）的外侧包裹有下料输送带（1102），所述下料主动轴（1107）端部连接有下料传动组件（1105），用于驱动所述下料主动轴（1107）旋转，所述下料传动组件（1105）的输入端连接有下料电机（1106）；

所述下料支架（1101）的上端安装有接料斗（1104），所述接料斗（1104）与九号工位（409）相对应，且位于所述旋转盘（4）的下方；

所述下料传动组件（1105）的传动方式为齿轮传动、带传动或者链传动中的任意一种。