CN108857265A - 一种标模加工工艺流程 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及模具加工领域，公开了一种标模加工工艺流程，所述标模加工工艺流程包括：整块板→平铣→磨床→压板、拖直基准边、加工中心碰数找正基准原点、中心钻打点检验坐标→加工底孔→加工孔进行去余量→加工孔加工到位→加工沉头→加工螺丝孔→锯料→精铣角尺→倒角处理→入库。通过对整板的一次性对加工孔及沉头的加工，然后再进行锯料分割成单件模板，达到了解决现有技术中每加工一个单板就要进行粗镗刀、精镗刀、沉头刀的换刀和压板的动作的问题。
Description
技术领域
本发明涉及模具加工领域，特别涉及一种标模加工工艺流程。
背景技术
传统工艺所经过的流程：整板→锯床→平铣→侧铣→磨床→精铣→倒角→加工下模导柱、回针孔、螺丝孔定位点和上模板导套孔及螺丝孔做定位点→钻床→品检→入库。在上下模板在加工导柱导套孔时上机加工时，需要中心钻打点检验坐标，再换喷水钻加工底孔，然后换粗镗刀去余量、换精镗刀加工孔到位，最后换沉头刀加工沉头。这样在加工一件整板分割的多块单板的时候，每加工一个单板就要进行粗镗刀、精镗刀、沉头刀的换刀和压板的动作，增加操作成本。因此，需要进一部改进。
发明内容
本发明的目的在于提供一种标模加工工艺流程，用以解决现有技术中每加工一个单板就要进行粗镗刀、精镗刀、沉头刀的换刀和压板的动作的问题。
为解决上述技术问题，本发明的实施方式提供了一种标模加工工艺流程，所述标模加工工艺流程包括：
S1：将整块板进行平铣；
S2：将平铣后的所述整板进行磨床；
S3：将磨床后的所述整板进行压板，拖直基准边，加工中心碰数找正基准原点，中心钻打点检验坐标；
S4：换喷水钻对所述整板进行加工底孔；
S5：换粗镗刀进一步将所述喷水钻加工后的所述加工孔进行去余量；
S6：换精镗刀进一步对所述加工孔进行加工；
S7：检测所述加工孔是否加工到位，倘若加工到位进行下一步，倘若加工不到位则进行试刀测量补正重所述复步骤6；
S8：换沉头刀对所述整板进行加工沉头；
S9：对所述整板进行钻床加工螺丝孔；
S10：对所述整板进行锯料，形成多个单件模板；
S11：对锯料后的所述单件模板进行精铣角尺；
S12：对锯料后的所述单件模板进行倒角处理；
S13：对所述单件模板进行检测，倘若不符合要求则进行其他加工处理，倘若符合要求进入下一步；
S14：将符合要求的所述单件模板进行入库。
进一步的改进在于，所述步骤1中平铣后厚度留1.5MM余量。
进一步的改进在于，所述步骤2中磨床进一步将加工厚度留0.05MM。
进一步的改进在于，所述步骤4喷水钻加工底孔单边留余量1MM。
进一步的改进在于，所述步骤5粗镗刀加工进一步去余量除至单边留0.15-0.2MM余量。
进一步的改进在于，所述步骤10锯料后的所述单件模板长宽留3MM余量。
进一步的改进在于，所述步骤11精铣角尺后的所述单件模板长宽公差为0-0.2MM。
相对于现有技术而言，本发明通过对整板的一次性对加工孔及沉头的加工，然后再进行锯料分割成单件模板，达到了解决现有技术中每加工一个单板就要进行粗镗刀、精镗刀、沉头刀的换刀和压板的动作的问题。
附图说明
图1为本发明一种标模加工工艺流程流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明的各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请各个权利要求所要求保护的技术方案。
本发明的实施方式涉及一种标模加工工艺流程，结合图1所示，本发明一种标模加工工艺流程，标模加工工艺流程包括：
S1：将整块板进行平铣，由于平铣加工较快，所以先进行粗加工，平铣后将整板的厚度留1.5MM余量，避免加工过度造成整板浪费；
S2：将平铣后的整板进行磨床，由于磨床为细加工，加工速度较慢，进一步进行细加工，磨床进一步将整板的加工厚度留0.05MM，使整板达到允许的误差范围内；
S3：将磨床后的整板进行压板，拖直基准边，加工中心碰数找正基准原点，中心钻打点检验坐标，此时根据需要切割成的单个模板的切割线范围内进行定位操作；
S4：换喷水钻对整板进行加工底孔，由于喷水钻加工较快，成本较低，所以先进行加工精度较低的加工，喷水钻加工底孔单边留余量1MM，避免加工过度造成整板上单区域浪费；
S5：换粗镗刀进一步将喷水钻加工后的加工孔进行去余量，由于粗镗刀加工较快，所以先进行粗加工，粗镗刀加工进一步去余量除至单边留0.15-0.2MM余量，避免加工过度造成整板上单区域浪费；
S6：换精镗刀进一步对加工孔进行加工，由于磨床为细加工，加工速度较慢，进一步进行细加工；
S7：检测加工孔是否加工到位，倘若加工到位进行下一步，倘若加工不到位则进行试刀测量补正重复步骤6；
S8：换沉头刀对整板进行加工沉头；
S9：对整板进行钻床加工螺丝孔；
S10：对整板进行锯料，形成多个单件模板，为避免锯料过程中的误差，锯料后的单件模板长宽留3MM余量；
S11：对锯料后的单件模板进行精铣角尺，铣角尺后的单件模板长宽公差为0-0.2MM；
S12：对锯料后的单件模板进行倒角处理；
S13：对单件模板进行检测，倘若不符合要求则进行其他加工处理，倘若符合要求进入下一步；
S14：将符合要求的单件模板进行入库。
本发明通过对整板的一次性对加工孔及沉头的加工，然后再进行锯料分割成单件模板，达到了解决现有技术中每加工一个单板就要进行粗镗刀、精镗刀、沉头刀的换刀和压板的动作的问题。
本发明的技术效果达到了几十件板上机加工只用一次压板时间，几十件板加工只用换一次刀工序，节省了几十次压板和换刀的时间，提高了工作效率，减少了加工成本。
本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。
Claims (7)
1.一种标模加工工艺流程，其特征在于，所述标模加工工艺流程包括：
S1：将整块板进行平铣；
S2：将平铣后的所述整板进行磨床；
S3：将磨床后的所述整板进行压板，拖直基准边，加工中心碰数找正基准原点，中心钻打点检验坐标；
S4：换喷水钻对所述整板进行加工底孔；
S5：换粗镗刀进一步将所述喷水钻加工后的所述加工孔进行去余量；
S6：换精镗刀进一步对所述加工孔进行加工；
S7：检测所述加工孔是否加工到位，倘若加工到位进行下一步，倘若加工不到位则进行试刀测量补正重所述复步骤6；
S8：换沉头刀对所述整板进行加工沉头；
S9：对所述整板进行钻床加工螺丝孔；
S10：对所述整板进行锯料，形成多个单件模板；
S11：对锯料后的所述单件模板进行精铣角尺；
S12：对锯料后的所述单件模板进行倒角处理；
S13：对所述单件模板进行检测，倘若不符合要求则进行其他加工处理，倘若符合要求进入下一步；
S14：将符合要求的所述单件模板进行入库。
2.如权利要求1所述的标模加工工艺流程，其特征在于：所述步骤1中平铣后厚度留1.5MM余量。
3.如权利要求2所述的标模加工工艺流程，其特征在于：所述步骤2中磨床进一步将加工厚度留0.05MM。
4.如权利要求1所述的标模加工工艺流程，其特征在于：所述步骤4喷水钻加工底孔单边留余量1MM。
5.如权利要求4所述的标模加工工艺流程，其特征在于：所述步骤5粗镗刀加工进一步去余量除至单边留0.15-0.2MM余量。
6.如权利要求1所述的标模加工工艺流程，其特征在于：所述步骤10锯料后的所述单件模板长宽留3MM余量。
7.如权利要求6所述的标模加工工艺流程，其特征在于：所述步骤11精铣角尺后的所述单件模板长宽公差为0-0.2MM。
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