CN108756730A - 一种潜孔顶锤 - Google Patents

Abstract

一种潜孔顶锤，包括外套管、活塞、配气杆、冲击接头以及牙轮钻头；所述外套管的上端设有进气口；外套管的下端通过冲击接头连接牙轮钻头；所述冲击接头上设有与牙轮钻头的内孔喷嘴相连通的接头通气孔；所述配气杆固定设于外套管内，所述配气杆的上端外壁与外套管的内壁相接触固定；所述配气杆的下端伸入至冲击接头的接头通气孔内，且配气杆的下端外壁与冲击接头的接头通气孔内壁接触配合；所述活塞设于外套管与配气杆之间，并且该活塞能够沿外套管的轴向上下往复冲击运动，所述活塞的底端面作为作用于冲击接头的冲击作用面。本发明的潜孔顶锤实现在压力6‑7.5bar情况下，具有更高的穿孔效率，较高的使用寿命。

Description

一种潜孔顶锤

技术领域

本发明涉及属于石油勘探、矿山开采设备领域，具体涉及一种潜孔顶锤，适用于各种类型矿山开采的爆破孔。

背景技术

潜孔顶锤是在牙轮钻头以旋压刮削为主的破岩机理上，又在牙轮钻头的后端面利用风压驱动的活塞给与往复的合理冲击，来改变和增强其破岩效果的一种全新的破岩机理。它是通过潜孔顶锤的冲击接头的连接，将活塞的冲击能转化成以应力波形式而有效地传递到牙轮钻头分布的每个切削合金齿上，使得牙轮钻头的凿岩穿孔效率大幅度提升的一种先进的优化组合技术。

潜孔顶锤的设计可满足不同规格系列的牙轮钻头配置，只是根据凿岩孔径的大小及岩石的可凿性，来选择计算活塞的质量、结构行程、冲击功和频率的大小而已。

目前国内矿业使用牙轮钻头客户还没有报道有关使用潜孔顶锤的信息，在澳洲矿业，阿特拉斯和本地企业DTA几年前开始实验验证，经过2年多的产品不断改进，已进入小批量生产使用阶段，穿孔效率提高30-50%，得到了客户的认可和赞誉。但通过国际销售渠道的深入客户了解和调研，以及网络化技术信息收集、厂家产品样本结构图分析对比，其结构设计仍存有问题，其弊病包括：（1）内部零件多且结构复杂，例如气缸、外套管及冲击接头，使得制造成本过高和使用可靠性降低；（2） 活塞前后室排气气路过长且排气不充分，尤其是通过柄部外花键侧槽及径向斜孔，与配气杆中心孔通气气流方向相互有一定的干涉，影响了性能和排渣效果；（3） 活塞结构设计有一定的缺陷，包括活塞重量的合理性，使得活塞冲击功与牙轮钻头结构和工作参数不相匹配，导致牙轮钻头内部轴承滚珠早期失效，合金齿早期磨损等缺陷。

发明内容

为了克服上述现有潜孔顶锤存在的结构缺陷和性能参数不足，应用多年积累的专业知识和现代化计算机模拟仿真计算方法，进行整体结构优化，提供一种在压力6-7.5bar情况下，具有更高的穿孔效率，较高的使用寿命的新型潜孔顶锤。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种潜孔顶锤，包括外套管、活塞、配气杆、冲击接头以及牙轮钻头；所述外套管的上端设有进气口；所述外套管的下端通过冲击接头连接牙轮钻头；具体，所述牙轮钻头与冲击接头固定连接，而所述冲击接头与外套管为花键联接，以使外套管与冲击接头在绕外套管轴向的旋转方向上传动连接，且冲击接头相对外套管具有沿外套管轴向的活动度；并且，所述冲击接头上设有与牙轮钻头的内孔喷嘴相连通的接头通气孔。

所述配气杆固定设于外套管内，所述配气杆的上端外壁与外套管的内壁相接触固定；所述配气杆的下端伸入至冲击接头的接头通气孔内，且配气杆的下端外壁与冲击接头的接头通气孔内壁接触配合；所述配气杆上沿轴向设有一中心孔，该配气杆的中心孔的上端与所述进气口连通，其下端与冲击接头的接头通气孔连通；所述配气杆的杆部径向上设有第一配气孔和第二配气孔。

所述活塞设于外套管与配气杆之间，并且该活塞能够沿外套管的轴向上下往复冲击运动，以此在活塞的顶部隔离形成一第一气室，在活塞的底部隔离形成一第二气室；所述活塞上开设或活塞与外套管内壁间形成有第一气室进气通道，所述活塞上开设或活塞与外套管内壁间形成有第一气室卸气通道，所述活塞上开设或活塞与外套管内壁间形成有第二气室进气通道；所述活塞上开设或活塞与外套管内壁间形成有第二气室卸气通道；并且，所述活塞的底端面作为作用于冲击接头的冲击作用面。

在工作状态下，压缩空气由进气口经配气杆的中心孔，分两路，一路由中心孔直接进入冲击接头的接头通气孔，始终持续地向牙轮钻头的内孔喷嘴供气，以此形成一路对牙轮钻头的独立供气通道；另一路为所述活塞往复运动提供动能，使之具有冲程状态和返程状态：当活塞处在冲程状态下，所述第一气室进气通道一端连通第一配气孔，其另一端连通第一气室，以此压缩气体经进气口、配气杆的中心孔、第一配气孔、第一气室进气通道对第一气室进行充气；所述第二气室卸气通道一端连通第二气室，另一端连通冲击接头的接头通气孔，以此对第二气室进行卸气；在活塞冲程结束时，活塞以其冲击作用面撞击冲击接头完成冲击运动；当活塞处在返程状态下，所述第二气室进气通道一端连通第二配气孔，其另一端连通第二气室，以此压缩气体经进气口、配气杆的中心孔、第二配气孔、第二气室进气通道对第二气室进行充气；所述第一气室卸气通道一端连通第一气室，另一端连通冲击接头的接头通气孔，以此对第一气室进行卸气。

上述技术方案进一步改进的技术方案如下：

1、作为优选方案：所述活塞上设有贯穿其内外壁的第一径向孔和第二径向孔，所述活塞与外套管之间设有分别与第一径向孔和第二径向孔相连通的第一通气槽和第二通气槽，且所述第一通气槽的一端连通第一径向孔，其另一端连通第一气室，所述第一通气槽与第二通气槽互不连通；所述活塞与外套管之间设有用于连通第二通气槽与第二气室的第一环形气流通道；所述活塞与配气杆之间设有与所述第一径向孔相连通的第二环形气流通道；所述配气杆的下端外壁设有连通第二环形气流通道与接头通气孔的导气通道；

所述第一通气槽、第一径向孔、第二环形气流通道及导气通道依次相连通构成所述第一气室卸气通道；所述第一配气孔、第一径向孔及第一通气槽依次相连通构成所述第一气室进气通道；所述第二气室、第二环形气流通道及导气通道依次相连通构成所述第二气室卸气通道；所述第二配气孔、第二径向孔、第二通气槽及第一环形气流通道依次相连通构成所述第二气室进气通道。

2、作为优选方案：所述配气杆的上端外壁与外套管的内壁通过一密封圈密封配合连接，并且该端通过一销柱将配气杆与外套管固定连接。

3、作为优选方案：所述外套管内还设有逆止阀，所述逆止阀包括逆止阀本体、与逆止阀本体连接的逆止阀座及设于逆止阀本体和逆止阀座之间的弹簧；所述逆止阀通过逆止阀座固定安装于所述配气杆的顶端；所述逆止阀用于单向密封所述进气口。

4、作为优选方案：所述导气通道为沿配气杆下端中心孔外环轴向的导气槽或导气孔。

5、作为优选方案：所述外套管和冲击接头之间还设有导向套，所述导向套的上端高出于冲击接头的上端。

6、作为优选方案：所述配气杆底端的中心孔内设有调气塞，用于调节配气杆中心孔通气量的大小。

7、作为优选方案：所述逆止阀与进气口接触的部位上设有胶圈。

8、作为优选方案：所述第一配气孔的数量为一个或多个，所述第一径向孔的数量及位置与第一配气孔的数量及位置相对应，且第一径向孔的孔径与第一配气孔的孔径相匹配。所述第二配气孔的数量为一个或多个，所述第二径向孔的数量及位置与第二配气孔的数量及位置相对应，且第二径向孔的孔径与第二配气孔的孔径相匹配。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点和效果：

1. 本发明能够实现在压力6-7.5bar情况下，具有更高的穿孔效率，较高的使用寿命。

2. 配气杆的双向通气结构：空压机的总供气进入配气杆后分成两路，一路经配气杆的中心孔直接流入冲击接头的接头通气孔；另一路气量通过配气杆杆部径向的第一配气孔与第一径向孔及第二配气孔与第二径向孔分别间歇地连通构成活塞的配气系统，驱动活塞往复冲击运动，并且该过程排出的气体通过导气通道也汇入冲击接头的中心孔，共同进入牙轮钻头的内孔喷嘴来清理大量岩渣排出孔外；这种双向通气结构气流通过的路线短且量足，排渣效果优越。

3、活塞的结构设计，活塞的冲击功的大小将决定设计的成败，而冲击功的大小在钻孔直径、空压机压气和耗气量一定下又与活塞重量有关，根据牙轮钻头的特殊结构及破岩机理分析研究，在以牙轮钻头内轴承滚珠可承受的冲击强度基础下，应该设计为小冲击功和高频次为宜，因此，只有降低活塞重量且采用活塞大孔径方法才能解决之，来确保了活塞和牙轮钻头轴承滚珠的寿命和工作可靠性。

4、调气塞的安装位置设计，调气塞是根据不同用户工况条件和岩石的岩性来调节供风量的大小，原则上调节其口径的大小达到既能满足不同条件的排渣，又能使得消耗成本的降低为佳，设计安装位置又决定调整的方便和可靠性，位置选在配气杆孔口端内孔即可达到设计要求。

5、整体结构设计采用了无阀无气缸结构，尤其是配气杆的固定方式，在配气杆的前端增加定位外圆，将其通过径向销轴和密封圈组装将其柔性地、高精度地定位在外套管内孔中，使得配气杆与高速往复运动的活塞动配合，既具有高精度配合，又具有高的连接强度，同时还具有柔性，使得工作可靠性大大提升。

附图说明

附图1为本发明具体实施例的结构示意图。

附图2为本发明具体实施例配气杆的结构示意图。

附图3为图2中A-A面的剖视结构示意图。

附图4为本发明具体实施例活塞的结构示意图。

以上附图中：1、牙轮钻头；2、内孔喷嘴；3、冲击接头；4、接头通气孔；5、第一径向孔；6、第一通气槽；7、第一配气孔；8、外套管；9、弹簧；10、胶圈；11、进气口；12、上接头；13、逆止阀本体；14、逆止阀座；15、销柱；16、配气杆；17、第一气室；18、第二配气孔；19、第二径向孔；20、第二通气槽；21、活塞； 22、第一环形气流通道；23、第二环形气流通道；24、第二气室；25、导向套；26、调气塞；27、保持环；28、下接头；29、大中心孔；30、小中心孔；31、导气通道。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

实施例：

参阅图1至图4，一种潜孔顶锤，包括外套管8、逆止阀、活塞21、配气杆16、冲击接头3、上接头12、下接头28、导向套25、保持环27及牙轮钻头1；所述外套管8的上下端分别固定套接于上接头12和下接头28上，优选地，通过带有螺纹的上下接头分别与外套管8的上下端固接；所述上下接头皆为中空状，其中上接头12的中心孔即为进气口；所述牙轮钻头1通过冲击接头3安装在外套管8的下端的下接头28上，所述牙轮钻头1与冲击接头3固定连接，优选地，通过带有API内锥螺纹的冲击接头3与带有API外锥螺纹的牙轮钻头1的钻杆固定连接；所述冲击接头3的外圆花键与下接头28的内圆花键配合联接，以使外套管8与冲击接头3在绕外套管8轴向的旋转方向上传动连接，且冲击接头3相对外套管8具有沿外套管8轴向的活动度；以使冲击接头3既可以绕其轴向旋转运动，又可以沿其轴向微量移动；并且，所述冲击接头3上设有与牙轮钻头1的内孔喷嘴2相连通的接头通气孔4。所述导向套25设于冲击接头3与外套管8之间，所述导向套25的上端略高出于冲击接头3的上端；所述保持环27设于下接头28与导向套25之间，用于固定下接头28。

所述配气杆16固定设于外套管8内，所述配气杆16的上端外壁与外套管8的内壁通过一对密封圈密封配合连接，并且通过一销柱12将配气杆16固定于上接头12上，所述配气杆16的下端伸入至冲击接头3的接头通气孔4内，且配气杆16的下端外壁与冲击接头3的接头通气孔4内壁接触配合；所述配气杆16上沿轴向设有一中心孔，具体地，所述配气杆16的中心孔包括位于上方的大中心孔29和位于下方的小中心孔30，所述大中心孔29的上端与所述上接头12的中心孔连通，所述大中心孔29的下端与小中心孔30的上端连通，所述小中心孔30的下端与冲击接头3的接头通气孔4连通；优选地，所述配气杆16底端的小中心孔30内设有调气塞26，用于调节配气杆16中心孔通气量的大小；所述配气杆16的杆部大中心孔29径向上设有第一配气孔7和第二配气孔18。

所述外套管8内还设有逆止阀，所述逆止阀用于单向密封所述进气口11，所述逆止阀包括逆止阀本体13、与逆止阀本体13连接的逆止阀座14及设于逆止阀本体13和逆止阀座14之间的弹簧9；所述逆止阀通过逆止阀座14固定安装于所述配气杆16的顶端；优选地，所述逆止阀与进气口11接触的部位上设有胶圈10。

所述活塞21设于外套管8与配气杆16之间，并且该活塞21能够沿外套管8的轴向上下往复冲击运动，以此在活塞21的顶部隔离形成一第一气室17，在活塞21的底部隔离形成一第二气室24；所述活塞21上开设或活塞与外套管8内壁间形成有第一气室进气通道，所述活塞21上开设或活塞21与外套管8内壁间形成有第一气室卸气通道，所述活塞21上开设或活塞21与外套管8内壁间形成有第二气室进气通道；所述活塞21上开设或活塞21与外套管8内壁间形成有第二气室卸气通道；并且，所述活塞21的底端面作为作用于冲击接头3的冲击作用面。

所述活塞21上设有贯穿其内外壁的第一径向孔5和第二径向孔19，所述第一配气孔7的数量为一个或多个，所述第一径向孔5的数量及位置与第一配气孔7的数量及位置相对应，且第一径向孔的孔径5与第一配气孔7的孔径相匹配；所述第二配气孔18的数量为一个或多个，所述第二径向孔19的数量及位置与第二配气孔18的数量及位置相对应，且第二径向孔19的孔径与第二配气孔18的孔径相匹配；需要说明的是：第一配气孔7和第二配气孔18的具体数量多少和孔径大小可依据实际通气量需要灵活设计；所述活塞21与外套管8之间设有分别与第一径向孔5和第二径向孔19相连通的第一通气槽6和第二通气槽20，且所述第一通气槽6的一端连通第一径向孔5，其另一端连通第一气室17，所述第一通气槽6与第二通气槽20互不连通；所述活塞21与外套管8之间设有用于连通第二通气槽20与第二气室24的第一环形气流通道22；所述活塞21与配气杆16之间设有与所述第一径向孔5相连通的第二环形气流通道23；所述配气杆16的下端外壁设有连通第二环形气流通道23与接头通气孔4的导气通道31，所述导气通道31为沿配气杆16下端小中心孔30外环轴向的导气槽或导气孔，参阅图3，本实施例的导气通道为6个导气槽环形均布构成的花瓣型导气槽；所述第一通气槽6、第一径向孔5、第二环形气流通道23及导气通道31依次相连通构成所述第一气室卸气通道；所述第一配气孔7、第一径向孔5及第一通气槽6依次相连通构成所述第一气室进气通道；所述第二气室24、第二环形气流通道23及导气通道31依次相连通构成所述第二气室卸气通道；所述第二配气孔18、第二径向孔19、第二通气槽20及第一环形气流通道22依次相连通构成所述第二气室进气通道。

本发明活塞冲击运动的详细工作原理如下：

1、开启回转潜孔顶锤工作时，首先将其垂直放下，当牙轮钻头1与岩石接触时，准备工作即告结束，此时潜孔顶锤的状态可参加图1。

2、由上接头12中心孔引入压缩气体，在压缩气体压力的作用下逆止阀弹簧7被压缩，压缩气体从逆止阀座14两侧豁口进入配气杆16的大中心孔29，经第二配气孔18、第二径向孔19、第二通气槽20及第一环形气流通道22，进入第二气室25，压缩气体由此完成进入活塞21第二气室24的进气过程。

3、活塞21返程开始时，活塞21处于图1所示位置，当第二气室24充满压缩气体后，并推动活塞21开始向上运动，在活塞21返程过程中，当第一环形气流通道22关闭时，第二气室24进气停止，活塞21依靠第二气室24中的压气膨胀继续向上运动，当活塞21的小头冲击下端面与导向套8脱开后，第二气室24气体经第二环形气流通道23、导气通道31、接头通气孔4，合流进入牙轮钻头1内孔喷嘴2排至孔底用于排渣。

与此同时活塞21第一气室17的气体经第一通气槽6、第一径向孔5，进入第二环形气流通道23，再经导气通道31合流进入牙轮钻头1内孔喷嘴2逸至孔底。

由于活塞21运动时所受到的背压阻力很小，当活塞21的外端面将第一径向孔5关闭时，活塞21的运动使第一气室17的气体受到压缩；当第一配气孔7与活塞21第一径向孔5连通时，压缩气体经第一径向孔5、第一通气槽6进入第一气室17；由于活塞21的惯性，活塞21继续滑行一段距离，直至进入第一气室17的压缩气体强力阻碍和滑行一小段距离后在第一气室17内形成的密闭真空气垫迫使活塞终止返程运动。

所述第一通气槽6、第一径向孔5、第二环形气流通道23及导气通道31依次相连通构成所述第一气室卸气通道；所述第一配气孔7、第一径向5孔及第一通气槽6依次相连通构成所述第一气室进气通道；所述第二气室24、第二环形气流通道23及导气通道31依次相连通构成所述第二气室卸气通道；所述第二配气孔18、第二径向孔19、第二通气槽20及第一环形气流通道22依次相连通构成所述第二气室进气通道。

4、活塞21冲程运动时，活塞21上端面在真空气垫和进入的压缩气体作用下，高速运动到第一径向孔5与第一配气孔7关闭时，压缩气体进入第一气室17的通道被关闭，活塞21靠气体膨胀向下运动，当活塞21第一径向孔5逐渐与第二环形气流通道23连通时，第一气室17内的气体开始经第一通气槽6、第一径向孔5，进入第二环形气流通道23，再经导气通道31流入接头通气孔4，一道汇于牙轮钻头1内孔喷嘴2排至孔底用于吹渣。

由于活塞21的惯性，活塞继续向下运动，虽然受到进入第二气室24的压缩气体逐步加强阻碍，但仍继续向下减缓运动，当活塞21下端面进入导向套25配合内孔一段距离后，活塞21运动速度尽管迅速减小，但任然依靠其有效惯性滑行冲击冲击接头3上端完成冲程运动。与此同时，压缩气体也完成活塞21第二气室24的进气和第一气室17的排气，即第二个往复运动的返程运动的开始。

针对上述实施例，本实施例进一步解释及可能产生的变化描述如下：

1、上述实施例中：所述导气通道31为沿配气杆16下端小中心孔30外环轴向的导气槽或导气孔，该导气槽或导气孔在满足通气量要求的前提下其数目可以为1；也可以均匀分布于中心孔外圆环的多组花瓣槽或导气孔，数目可以是2、3、4、5、6、7、8、9等等；图3给出了6个导气槽均布构成的花瓣状结构的导气通道31示意图，但实际应用中并不限定于此；当然也可以不是均匀分布的多组导气槽或导气孔，本领域技术人员可以根据实际情况灵活设计，只要该导气通道31满足通气量要求即可。

2、上述实施例中：所述外套管8的上下端分别通过螺纹与上下接头固接，以及通过带有API内锥螺纹的冲击接头3与带有API外锥螺纹的牙轮钻头1的钻杆固定连接；只是作为本发明具体实施例的一种优选方案，但并不限定于此，本领域技术人员也可以使用其他固定连接方式，并不能以此限定本发明所含盖的范围。

3、上述实施例中：本实施例给出的这种带有上下接头的外套管8结构，只是作为一种较佳的方案，也可以上接头12与外套管8组合或下接头28与外套管8组合，上接头12或下接头28都可以看成是外套管8的一部分，采用何种外套管8结构最合理需要根据具体情况来确定。

4、上述实施例中：所述配气杆16的杆部大中心孔29的径向设有第一配气孔7与第二配气孔18，参阅图2，本实施例中第一配气孔7与第二配气孔18实际为同一圆弧截面上的周边孔，作用实质相同，只是为其容易理解和方便而有意定义的，但并不能以此限定本发明所含盖的范围。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种潜孔顶锤，其特征在于：包括外套管（8）、活塞（21）、配气杆（16）、冲击接头（3）以及牙轮钻头（1）；

所述外套管（8）的上端设有进气口（11）；所述外套管（8）的下端通过冲击接头（3）连接牙轮钻头（1）；具体，所述牙轮钻头（1）与冲击接头（3）固定连接，而所述冲击接头（3）与外套管（8）为花键联接，以使外套管（8）与冲击接头（3）在绕外套管（8）轴向的旋转方向上传动连接，且冲击接头（3）相对外套管（8）具有沿外套管（8）轴向的活动度；并且，所述冲击接头（3）上设有与牙轮钻头（1）的内孔喷嘴（2）相连通的接头通气孔（4）；

所述配气杆（16）固定设于外套管（8）内，所述配气杆（16）的上端外壁与外套管（8）的内壁相接触固定；所述配气杆（16）的下端伸入至冲击接头（3）的接头通气孔（4）内，且配气杆（16）的下端外壁与冲击接头（3）的接头通气孔（4）内壁接触配合；所述配气杆（16）上沿轴向设有一中心孔，该配气杆（16）的中心孔的上端与所述进气口（11）连通，其下端与冲击接头（2）的接头通气孔（4）连通；所述配气杆（16）的杆部径向上设有第一配气孔（7）和第二配气孔（18）；

所述活塞（21）设于外套管（8）与配气杆（16）之间，并且该活塞（21）能够沿外套管（8）的轴向上下往复冲击运动，以此在活塞（21）的顶部隔离形成一第一气室（17），在活塞（21）的底部隔离形成一第二气室（24）；所述活塞（21）上开设或活塞（21）与外套管（8）内壁间形成有第一气室进气通道，所述活塞（21）上开设或活塞（21）与外套管（8）内壁间形成有第一气室卸气通道，所述活塞（21）上开设或活塞（21）与外套管（8）内壁间形成有第二气室进气通道；所述活塞（21）上开设或活塞（21）与外套管（8）内壁间形成有第二气室卸气通道；并且，所述活塞（21）的底端面作为作用于冲击接头（3）的冲击作用面；

在工作状态下，压缩空气由进气口（11）经配气杆（16）的中心孔，分两路，一路由中心孔直接进入冲击接头（3）的接头通气孔（4），始终持续地向牙轮钻头（1）的内孔喷嘴（2）供气，以此形成一路对牙轮钻头（1）的独立供气通道；另一路为所述活塞往复运动提供动能，使之具有冲程状态和返程状态：

当活塞（21）处在冲程状态下，所述第一气室进气通道一端连通第一配气孔（7），其另一端连通第一气室（17），以此压缩气体经进气口（11）、配气杆（16）的中心孔、第一配气孔（7）、第一气室进气通道对第一气室（17）进行充气；所述第二气室卸气通道一端连通第二气室（24），另一端连通冲击接头（3）的接头通气孔（4），以此对第二气室（24）进行卸气；在活塞（21）冲程结束时，活塞（21）以其冲击作用面撞击冲击接头（3）完成冲击运动；

当活塞（21）处在返程状态下，所述第二气室（24）进气通道一端连通第二配气孔（18），其另一端连通第二气室（24），以此压缩气体经进气口（11）、配气杆（16）的中心孔、第二配气孔（18）、第二气室进气通道对第二气室（24）进行充气；所述第一气室卸气通道一端连通第一气室（17），另一端连通冲击接头（3）的接头通气孔（4），以此对第一气室（17）进行卸气。

2.根据权利要求1所述的潜孔顶锤，其特征在于：所述活塞（21）上设有贯穿其内外壁的第一径向孔（5）和第二径向孔（19），所述活塞（21）与外套管（8）之间设有分别与第一径向孔（5）和第二径向孔（19）相连通的第一通气槽（6）和第二通气槽（20），且所述第一通气槽（6）的一端连通第一径向孔（5），其另一端连通第一气室（17），所述第一通气槽（6）与第二通气槽（20）互不连通；所述活塞（21）与外套管（8）之间设有用于连通第二通气槽（20）与第二气室（24）的第一环形气流通道（22）；所述活塞（21）与配气杆（16）之间设有与所述第一径向孔（5）相连通的第二环形气流通道（23）；所述配气杆（16）的下端外壁设有连通第二环形气流通道（23）与接头通气孔（4）的导气通道（31）；

所述第一通气槽（6）、第一径向孔（5）、第二环形气流通道（23）及导气通道（31）依次相连通构成所述第一气室卸气通道；所述第一配气孔（7）、第一径向孔（5）及第一通气槽（6）依次相连通构成所述第一气室进气通道；所述第二气室（24）、第二环形气流通道（23）及导气通道（31）依次相连通构成所述第二气室卸气通道；所述第二配气孔（18）、第二径向孔（19）、第二通气槽（20）及第一环形气流通道（22）依次相连通构成所述第二气室进气通道。

3.根据权利要求1所述的潜孔顶锤，其特征在于：所述配气杆（16）的上端外壁与外套管（8）的内壁通过一密封圈密封配合连接，并且该端通过一销柱（15）将配气杆（16）与外套管（8）固定连接。

4.根据权利要求1所述的潜孔顶锤，其特征在于：所述外套管（8）内还设有逆止阀，所述逆止阀包括逆止阀本体（13）、与逆止阀本体（13）连接的逆止阀座（14）及设于逆止阀本体（13）和逆止阀座（14）之间的弹簧（9）；所述逆止阀通过逆止阀座（14）固定安装于所述配气杆（16）的顶端；所述逆止阀用于单向密封所述进气口（11）。

5.根据权利要求1所述的潜孔顶锤，其特征在于：所述导气通道（31）为沿配气杆（16）下端中心孔外环轴向的导气槽或导气孔。

6.根据权利要求1所述的潜孔顶锤，其特征在于：所述外套管（8）和冲击接头（3）之间还设有导向套（25），所述导向套（25）的上端高出于冲击接头（3）的上端。

7.根据权利要求1所述的潜孔顶锤，其特征在于：所述配气杆（16）底端的中心孔内设有调气塞（26），用于调节配气杆（16）中心孔通气量的大小。

8.根据权利要求1所述的潜孔顶锤，其特征在于：所述逆止阀与进气口（11）接触的部位上设有胶圈（10）。

9.根据权利要求1所述的潜孔顶锤，其特征在于：所述第一配气孔（7）的数量为一个或多个，所述第一径向孔（5）的数量及位置与第一配气孔（7）的数量及位置相对应，且第一径向孔的孔径（5）与第一配气孔（7）的孔径相匹配。

10.根据权利要求1所述的潜孔顶锤，其特征在于：所述第二配气孔（18）的数量为一个或多个，所述第二径向孔（19）的数量及位置与第二配气孔（18）的数量及位置相对应，且第二径向孔（19）的孔径与第二配气孔（18）的孔径相匹配。