CN108528313A - 一种自卸车厢的侧厢板结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种自卸车厢的侧厢板结构，包括侧厢板本体，所述侧厢板本体上压制有至少一个凹槽，所述凹槽纵向分布并与所述侧厢板本体为一体化结构，所述凹槽处的板体厚度与所述侧厢板本体的厚度一致，所述侧厢板的下部具有向外突出部，所述突出部由第一折边、第二竖直边和第三水平边组成多边形结构。本发明的自卸车厢的侧厢板结构简单，压制出的凹槽与侧厢板本体为一体化结构，提高了板材的强度；外部没有焊缝，避免了焊缝开焊的问题，大大降低了维修成本；凹槽处的材质和厚度与侧板本体一致，大大减少了由于磕碰产生的凹坑或损坏，提高了使用寿命；整体的流线型好，外观可看度较高。
Description
技术领域
本发明涉及自卸车技术领域，具体涉及一种自卸车厢的侧厢板结构。
背景技术
目前自卸车厢的传统侧厢板，都是在侧厢板本体上焊接上边梁1、中支撑2和下边梁3等部件，构成一个侧厢板部件焊合总成，如图1所示。这种结构存在如下缺点：需要焊接的零部件较多，焊接量大，生产效率较低；在车厢使用过程中，焊缝容易开裂，后续维修成本比较高；上边梁1、中支撑2和下边梁3的板材厚度一般都比侧厢板本体小，在使用过程中，不可避免地会产生磕碰，从而造成凹坑或损坏，减少了侧厢板的使用寿命。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种自卸车厢的侧厢板结构，不仅外观流线型好，结构简单，而且板材强度高，维修成本低，延长了侧厢板的使用寿命。
本发明所采用的技术方案是：一种自卸车厢的侧厢板结构，包括侧厢板本体，所述侧厢板本体上压制有至少一个凹槽，所述凹槽纵向分布并与所述侧厢板本体为一体化结构，所述凹槽处的板体厚度与所述侧厢板本体的厚度一致，所述侧厢板的下部具有向外突出部，所述突出部由第一折边、第二竖直边和第三水平边组成多边形结构。
进一步地，所述突出部与所述侧厢板本体为压制成型的一体化结构，二者具有相同的厚度和材质。
优选地，所述第一折边与所述侧厢板垂直或向下倾斜。
进一步地，位于所述侧厢板本体上部的凹槽通过和倒L型材焊接在一起，形成封闭的盒型结构，共同组成上边梁。
进一步地，位于所述侧厢板本体上部的凹槽直接加工成封闭的盒型结构，从而构成上边梁。
进一步地，位于所述侧厢板本体中部的凹槽向内或向外凸起。
优选地，位于所述侧厢板本体中部的凹槽形状为三角形、圆弧形、矩形或者梯形中的一种。
本发明具有如下有益效果：本发明的自卸车厢的侧厢板结构，结构简单，外表面是一张整板压制而成，压制出的凹槽与侧厢板本体为一体化结构，提高了板材的强度；外部没有焊缝，避免了焊缝开焊的问题，大大降低了维修成本；凹槽处的材质和厚度与侧板本体一致，大大减少了由于磕碰产生的凹坑或损坏，提高了使用寿命；由于凹槽的形状是压制出来的，使得侧厢板整体的流线型好，外观可看度较高；侧厢板的下部具有与侧厢板本体压制成一体化结构的向外突出部，该突出部不仅可以起到裙板的作用，而且提高了结构强度以及货厢的抗涨厢能力。
附图说明
图1为现有技术中自卸车厢侧厢板的结构示意图；
图2为本发明自卸车厢侧厢板的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示为现有技术中自卸车厢侧厢板的结构示意图。在侧厢板本体上焊接上边梁1、中支撑2和下边梁3等部件，构成一个侧厢板部件焊合总成，该结构存在如下缺点：需要焊接的零部件较多，焊接量大，生产效率较低；在车厢使用过程中，焊缝容易开裂，后续维修成本比较高；上边梁1、中支撑2和下边梁3的板材厚度一般都比侧厢板本体小，在使用过程中，不可避免地会产生磕碰，从而造成凹坑或损坏，提高了侧厢板的使用寿命。
为了解决上述技术问题，本申请提出一种自卸车厢的侧厢板结构，如图2所示，包括侧厢板本体，在侧厢板本体上压制有至少一个凹槽。所述凹槽纵向分布并与侧厢板本体为一体化结构，所述凹槽处的板体厚度与侧厢板本体的厚度一致。
进一步，侧厢板的下部具有向外突出部4，突出部4由第一折边5、第二竖直边6和第三水平边7组成多边形结构。突出部4与侧厢板本体为压制成型的一体化结构，二者具有相同的厚度和材质。优选地，第一折边5与侧厢板垂直或相对于侧厢板向下倾斜。
进一步地，位于侧厢板下部的突出部4可以通过和底板的相应部分9形成封闭的多边形盒型结构，共同组成下边梁；突出部4也可以通过和附加的单独构件形成封闭的多边形盒型结构，共同组成下边梁，此时附加的单独构件与突出部4的板体厚度一致，避免损坏，从而提高使用性。突出部4不仅提高了结构强度，而且提高了货厢的抗涨厢能力。
进一步地，位于侧厢板本体上部的凹槽A可以通过和倒L型材8焊接在一起，形成封闭的盒型结构，共同组成上边梁；凹槽A也可以采用特殊的成型手段，其形状直接加工成封闭型结构，从而构成上边梁。
进一步地，位于侧厢板本体中部的凹槽B可以向内或向外凸起，其形状可以为三角形、圆弧形、矩形或者梯形等，凹槽B可以起到加强筋的作用，代替传统侧厢板的中支撑2，并且性能更加优越。
本申请的侧厢板采用一体化结构，不仅使得结构简单，方便加工，并且提高了板材的强度。本发明结构简单，从外表面来看，整个侧厢板是由一张整板压制而成，经过压制作用，大大提高了板材的强度；外部没有焊缝，避免了焊缝开焊的问题，大大降低了维修成本；凹槽处的材质与侧厢板一体，厚度也一致，大大减少了由于磕碰产生的凹坑或损坏；由于凹槽是压制出来的，因此侧厢板整体流线型较好，外观可看度较高。位于侧厢板下部的突出部不仅能够提高结构强度，而且还可以提高货厢的抗涨厢能力。
以上所述实施例仅仅是对本发明技术方案的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。
Claims (7)
1.一种自卸车厢的侧厢板结构，包括侧厢板本体，所述侧厢板本体上压制有至少一个凹槽，其特征在于：所述凹槽纵向分布并与所述侧厢板本体为一体化结构，所述凹槽处的板体厚度与所述侧厢板本体的厚度一致，所述侧厢板的下部具有向外突出部，所述突出部由第一折边、第二竖直边和第三水平边组成多边形结构。
2.根据权利要求1所述的自卸车厢的侧厢板结构，其特征在于：所述突出部与所述侧厢板本体为压制成型的一体化结构，二者具有相同的厚度和材质。
3.根据权利要求1所述的自卸车厢的侧厢板结构，其特征在于：所述第一折边与所述侧厢板垂直或向下倾斜。
4.根据权利要求3所述的自卸车厢的侧厢板结构，其特征在于：位于所述侧厢板本体上部的凹槽通过和倒L型材焊接在一起，形成封闭的盒型结构，共同组成上边梁。
5.根据权利要求3所述的自卸车厢的侧厢板结构，其特征在于：位于所述侧厢板本体上部的凹槽直接加工成封闭的盒型结构，从而构成上边梁。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的自卸车厢的侧厢板结构，其特征在于：位于所述侧厢板本体中部的凹槽向内或向外凸起。
7.根据权利要求6所述的自卸车厢的侧厢板结构，其特征在于：位于所述侧厢板本体中部的凹槽形状为三角形、圆弧形、矩形或者梯形中的一种。
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