CN108427391B - 可移动机器人自动钻铣的智能化柔性生产线的运行方法 - Google Patents

Abstract

可移动机器人自动钻铣的智能化柔性生产线及其运行方法，生产线包括工控机、自由移动平台、工业机器人、工业机器人控制柜、主控制柜、柔性工装架、换刀架、移动面板及油冷机，工业机器人、工业机器人控制柜、主控制柜、换刀架及油冷机安装在自由移动平台上，自由移动平台搭载工业机器人运动到预定工位，然后工业机器人搭载着末端执行器执行加工任务。本发明可实现高度智能化控制，作业空间大，定位精度高，产品加工质量高及稳定性好，能够完成铣削和钻孔这两种不同的加工任务。

Description

可移动机器人自动钻铣的智能化柔性生产线的运行方法

技术领域

本发明属于机械加工领域，具体涉及一种可移动机器人自动钻铣的智能化柔性生产线及其运行方法。

背景技术

随着中国航空航天事业的迅速发展，对航空航天制造技术提出了更高质量、更高效率、更高柔性，以及对小批量多品种生产特点更高适应性的新要求，传统的钻孔和铣削加工大多数是采用数控机床完成。数控机床的使用，一定程度上提高了钻孔、铣削的精度和质量、改善了装配环境、降低人工操作强度，提高了航空航天部件装配的效能，但也有其局限性，针对外形尺寸较大、刚性弱的大型结构件，机床设备必须以大型龙门结构、大尺寸立柱结构为床身平台，使得机床结构尺寸庞大、灵活性较差。如今，越来越多的航空航天企业逐渐采用机器人来进行钻孔和铣削，相比机床来说，机器人具有如结构简单、关节灵活、开敞性较好、便于与多功能末端执行器集成等优势。但对于大型结构件的钻铣加工，往往需要机器人在不同的站位进行作业，多个机器人固定在不同站位加工或是机器人沿着地轨变换站位加工都不能很好的解决大型结构件的加工难题，为了扩大机器人的加工范围，完成大型结构件的加工，提高产品加工效率，将机器人和AGV相结合成为当前航空航天领域的研究热点。

就目前国内研究现状而言，有关机器人和AGV相结合的研究还很少，例如“一种自动钻铣系统及方法、钻铣生产线”（CN201511018129.6）中机器人是固定在临近加工台的位置处对产品进行加工，“一种机器人自动装配的智能化柔性生产线及其运行方法”（CN201510586767.1）中机器人是安装在地轨上，通过在地轨上移动来实现多站位工作，这两种工作方式都不能解决大型结构件加工问题，因此，为了解决大型结构件的加工难题以及提高产品加工效率，急需引进一种灵活高效的可移动机器人自动钻铣的智能化柔性生产线。

发明内容

本发明针对现有技术中的不足，提供一种可移动机器人自动钻铣的智能化柔性生产线及其运行方法，能够完成钻孔和铣削工作，机器人搭载在自由移动平台上实现多站位工作，有效提高机器人工作的灵活性，采用激光跟踪仪全闭环技术提高机器人定位精度，机器人进行铣削工作时搭载接触式测头进行铣削余量检测，通过在线检测到的余量信息修改NC程序从而提高铣削加工精度。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种可移动机器人自动钻铣的智能化柔性生产线，其特征在于，包括：工控机、工业机器人、末端执行器、自由移动平台、工业机器人控制柜、主控制柜、油冷机、换刀架、柔性工装架、移动面板和激光跟踪仪；

工业机器人，安装在自由移动平台上，工业机器人搭载着末端执行器实现加工任务中的空间定位；

末端执行器，安装在工业机器人法兰盘处，包括工位转换模块、前后进给模块、基准检测模块、法向检测模块、压力脚压紧模块、锪窝深度检测模块和铣削余量检测模块，前后进给模块和工位转换模块上安装有绝对式光栅尺进行位置全闭环控制；

自由移动平台，底部安装有视觉装置，通过识别条带状路标，搭载着工业机器人移动到预定加工区域，打开自由移动平台四个支脚，通过支撑起整个自由移动平台来保证加工过程中的稳定性；

工业机器人控制柜，安装在自由移动平台上，与工业机器人建立连接，控制工业机器人的运动，并与工控机建立通讯连接；

主控制柜，安装在自由移动平台上，与工业机器人、末端执行器、油冷机、打刀缸分别建立连接，控制末端执行器、油冷机和工业机器人的运行，并与工控机建立通信连接；

油冷机，安装在自由移动平台上，实现对电主轴的冷却、润滑作用；

换刀架，安装在自由移动平台上，实现换刀工作，设有控制单元和执行机构，其控制单元与主控制柜通信连接；

柔性工装架，安装在自由移动平台的一侧，用于对待加工产品进行夹紧和定位；

移动面板，放置在主控制柜的侧面，用于调试过程中控制末端执行器动作；

激光跟踪仪，集成在主控制柜中，激光跟踪仪实时采集工业机器人的当前位姿并反馈给主控制柜进行在线补偿。

为优化上述技术方案，采取的具体措施还包括：

所述自由移动平台可以全向移动，并通过视觉装置进行精准定位。

所述视觉装置包括智能相机，以地面上铺设的条带状路标作为路径标识，运用计算机视觉快速识别路径，自由移动平台通过实时识别涂设在路面上的二维码实现运动状态控制。

此外，还提出了一种上述智能化柔性生产线的运行方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、利用激光跟踪仪建立现场坐标系，对工业机器人进行标定，现场坐标系包括世界坐标系、基坐标系、工具坐标系、工装坐标系、产品坐标系；

步骤二、导入产品数模文档，提取产品数模加工特征信息并进行加工任务规划，通过加工任务仿真和后处理生成NC加工程序；

步骤三、对生产线的各部件进行自检，包括自由移动平台通信状态、气源气阀状态、电主轴状态、打刀缸状态、激光跟踪仪状态，若自检结果正常，则进行下一步，若自检结果存在错误，执行故障排除步骤；

步骤四、将待加工产品安装到柔性工装架上，对产品进行夹紧和定位，自由移动平台在条带上移动，通过识别二维码中存储的轨迹及位置信息带动工业机器人移动到加工站位，打开自由移动平台的四个支脚，通过判断四个支脚的压力值大小来实现下降到位；

步骤五、将生成的NC加工程序导入工控机中执行，完成加工任务；

步骤六、完成当前站位加工作业后，机器人回到初始状态，关闭自由移动平台的四个支脚，将机器人移动到待命区域。

所述步骤二包括：

通过CAA开发工具，对产品数模文档进行加工孔或加工面特征的自动识别与特征信息提取，生成加工对象，进而根据产品数模提供的属性及参数信息创建工艺数模；

读取保存在产品数模文档中的工艺数模，根据工艺数模完成加工任务规划，包括机器人路径规划、机器人姿态规划、机器人轨迹规划、末端执行器动作规划；

按既定系统的NC代码规范，读取加工任务规划结果，并自动编译为可供DELMIA二次开发任务仿真模块及上位机系统读取的NC加工代码；

DELMIA二次开发任务仿真模块读取NC加工程序并自动建立机器人仿真任务，分析加工任务中产生的干涉碰撞，生成自动避障轨迹，调整结构树上的避让点，以保证加工轨迹能避开障碍物；

对加工任务进行后置处理，通过后置处理算法转换坐标系和加工轨迹的补偿，并将最后转换后的NC加工代码输入给主控制柜。

所述步骤五中，加工任务包括钻孔任务和铣削任务。

钻孔任务包括：

A1、利用末端执行器的基准检测模块对工件进行基准检测，建立待加工产品的理论坐标系和实际坐标系之间的联系，依据该联系修正NC加工程序中的待加工孔位数据；

A2、将工业机器人按照步骤A1修正后的待加工孔位数据进行定位，利用末端执行器上的法向检测模块，使加工刀具轴线垂直于产品的待加工孔位；

A3、控制末端执行器将压力脚推出压住工件，工位转换模块带动电主轴运动到钻孔工位，然后前后进给模块动作进行钻孔、锪窝，完成一次制孔；

A4、将工位转换模块移动至锪窝检测工位对该孔进行锪窝检测；

A5、转换加工位置，重复循环步骤A3至A4，直到完成产品上所有位置的加工；在该循环过程中，如需换刀，工业机器人移动到换刀架的换刀位，打刀缸动作，先放置刀具到换刀位，然后末端执行器移动到指定加工刀具工位，打刀缸动作进行拉刀，当检测到拉刀反馈信号时通知工业机器人移动到加工站位，完成一次换刀工作，并从步骤A3进入循环。

铣削任务包括：

B1、末端执行器搭载接触式测头，碰触待加工工件边缘点，根据测量点的数据拟合平面求出平面方程及其法向量，与产品数模中的数据进行比较判断是否存在加工余量，余量检测完成后，根据检测的信息对NC加工程序进行在线修正，将修正后的NC加工代码发送到主控制柜中；

B2、移动末端执行器到加工初始点位置，利用激光跟踪仪实时采集当前点实际位姿信息，与理论值比较获取偏差信息进行在线补偿；

B3、工位转换模块运动，搭载着电主轴进行横向铣削，单条轨迹完成后前后进给模块运动进行退刀动作，退刀完成后机器人带动末端执行器向下移动，工位转换模块带动电主轴运动到下个加工工位，前后进给模块又带动电主轴进给，进行下一条轨迹加工；

B4、铣削加工完成后再次使用接触式测头进行余量检测，若还存在加工余量则重复循环步骤B3，若不存在加工余量则移动机器人到下个加工站位。

步骤A1中的基准检测是利用多个预设在产品上的基准孔进行操作，过程如下：

通过移动机器人搭载的CCD相机对基准孔进行拍照检测，已知基准孔在产品坐标系下的理论位置信息，通过基准检测得到的实际加工中基准孔在产品坐标系下位置，从而得到理论产品坐标系与实际产品坐标系的偏差，对待加工孔在产品坐标系下的位置进行修正。

步骤B2中的激光跟踪仪实时补偿流程，过程如下：

机器人运动到目标位置，激光跟踪仪实时检测末端执行器上设置的四个靶标球的实际位置，与机器人理论位姿进行比较，通过基于奇异值分解的最小二乘法匹配的方式求出位置偏差和姿态偏差，对机器人的位置姿态进行补偿。

本发明的有益效果是：采用自由移动平台搭载工业机器人进行钻孔和铣削任务，自由移动平台通过视觉导航可带动机器人在不同的区域进行加工工作，利用激光跟踪仪实时检测机器人的实际位姿来修正偏差，提高机器人的定位精度，在铣削工作中采用接触式测头测量产品的加工余量，配合激光跟踪仪全闭环技术来提高机器人铣削精度，通过把全向智能移动平台、工业机器人、末端执行器集成为一体，大大增加系统的柔性化程度，能有效减少生产周期和成本，能够满足高精度、自动化、柔性化的加工任务。

附图说明

图1为本发明的加工流程示意图。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。

可移动机器人自动钻铣的智能化柔性生产线，具体包括工控机、自由移动平台、末端执行器、工业机器人、工业机器人控制柜、主控制柜、换刀架、油冷机、柔性工装架、移动面板以及激光跟踪仪。工业机器人、换刀架、主控制柜、机器人控制柜、油冷机均放在自由移动平台上，自由移动平台搭载机器人移动到相应的加工站位，工业机器人带动末端执行器进行加工动作。

自由移动平台为智能全向移动平台，包括麦克纳姆轮系和稳定支撑结构（即支脚），当自由移动平台移动到指定位置时，稳定支撑机构向下支撑把自由移动平台撑起，增加工业机器人加工时的稳定性，减小加工时的振动，自由移动平台的小车底部安装有视觉装置，与工控机通信连接，可以提供自由移动平台的笛卡尔坐标系x、y值，偏航角θ值以及笛卡尔坐标系x、y方向的速度，偏航角速度，自由移动平台的笛卡尔坐标系以自由移动平台的中心为原点，x向与AGV自由移动平台前进方向一致，y方向与前进方向垂直。

工控机负责生产线的总体控制，与工业机器人控制柜、主控制柜、接触式测头、激光跟踪仪进行实时通信。

末端执行器主要包括工位转换模块、前后进给模块、基准检测模块，法向检测模块、压力脚压紧模块、锪窝深度检测模块、铣削余量检测模块，前后进给模块和工位转换模块上安装有绝对式光栅尺进行位置全闭环控制，能够有效提高机器人制孔和铣削时的加工精度。

工业机器人安装在自由移动平台上，根据加工动作调整末端执行器的位姿。

工业机器人控制柜安装在自由移动平台上，工业机器人控制柜与机器人通信连接，通过接收上位机传送的指令代码来控制机器人动作，并将数据实时反馈给工控机。

主控制柜安装在自由移动平台上，主控制柜与末端执行器、油冷机、分别建立连接，控制着末端执行器、油冷机、安全保护装置的运行，并将数据实时反馈给工控机。

换刀架设有控制单元，主要用于实现换刀工作，并将相关数据反馈给工控机。

移动面板，放置在主控制柜的侧面，用于调试过程中控制末端执行器动作。

激光跟踪仪集成到主控制柜中，激光跟踪仪实时采集工业机器人的当前位姿并反馈给主控制柜进行在线补偿。

以加工航天器部件产品为例，如图1所示，本发明系统的加工流程如下：

一、利用激光跟踪仪建立现场坐标系，对工业机器人进行标定，现场坐标系包括世界坐标系、基坐标系、工具坐标系、工装坐标系、产品坐标系；

二、将产品数模导入离线编程软件中，提取产品数模加工特征信息并进行加工任务规划，最后通过加工任务仿真和后处理生成NC加工程序；

三、对生产线的各部件进行自检，包括自由移动平台通信状态、气源气阀状态、电主轴状态、打刀缸状态、激光跟踪仪状态，若自检结果正常，则进行下一步，若自检结果存在错误，执行故障排除步骤；

四、将待加工产品安装到工装架上，对产品进行夹紧和定位，自由移动平台在条带上移动，通过识别二维码中存储的轨迹及位置信息带动工业机器人移动到加工站位，打开小车的四个支脚，通过判断四个支脚的压力值大小来实现下降到位；

五、将步骤二生成的NC加工程序导入工控机的系统总控软件中执行，完成加工任务；

六、完成当前站位加工作业后，机器人回到HOME状态，关闭AGV自由移动平台的四个支撑腿，将机器人移动到待命区域。

其中，步骤二包括：

通过CAA开发工具二次开发的功能，对产品数模文档进行加工孔或加工面特征的自动识别与特征信息的提取，生成加工对象，进而根据产品数模提供的属性及参数信息创建工艺数模；

离线编程软件读取保存在产品数模文档中的工艺数模，根据工艺数模完成加工任务规划，如机器人路径规划、机器人姿态规划、机器人轨迹规划、末端执行器动作规划；

按既定系统的NC代码规范，离线编程软件读取加工流程规划结果，并自动编译为可供DELMIA二次开发任务仿真模块及上位机系统读取的NC加工代码；

DELMIA二次开发任务仿真模块读取NC程序并自动建立机器人仿真任务，分析加工任务中产生的干涉碰撞，通过自动避障轨迹生成，从而保证实际加工的安全性，调整结构树上的避让点，以保证加工轨迹能避开障碍物；

对加工任务进行后置处理，通过后置处理算法转换坐标系和加工轨迹的补偿，并将最后转换后的NC加工代码输入给主控制柜。

步骤五中，加工任务包括钻孔和铣削两部分，钻孔任务包括：

A1、利用末端执行器的基准检测模块对工件进行基准检测，建立待加工产品在系统总控软件中的理论坐标系和实际坐标系之间的联系，依据该联系修正NC加工程序中的待加工孔位数据；

A2、将工业机器人按照步骤A1修正后的待加工孔位或数据进行定位，利用末端执行器上的法向检测模块，使加工刀具轴线垂直于产品的待加工孔位；

A3、控制末端执行器将压力脚推出压住工件，工位转换模块带动电主轴运动到钻孔工位，然后前后进给模块动作进行钻孔、锪窝，完成一次制孔；

A4、将工位转换模块移动至锪窝检测工位对该孔进行锪窝检测；

A5、转换加工位置，重复循环步骤A3至A4，直到完成产品上所有位置的加工；在该循环过程中，如需换刀，将调用换刀子程序，工业机器人移动到换刀架的换刀位，打刀缸动作，先放置刀具到换刀位，然后末端执行器移动到指定加工刀具工位，打刀缸动作进行拉刀，当检测到拉刀反馈信号时通知机器人移动到加工站位，完成一次换刀工作，从步骤A3进入循环。

其中，步骤A1中的基准检测利用多个预设在产品上的基准孔进行操作，具体过程如下：

通过移动机器人搭载CCD相机对基准孔进行拍照检测，已知基准孔在产品坐标系下的理论位置信息，通过基准检测得到的实际加工中基准孔在产品坐标系下位置，从而得到理论产品坐标系与实际产品坐标系的偏差，对待加工孔在产品坐标系下的位置进行修正。

铣削任务包括：

B1、机器人末端执行器搭载接触式测头，碰触待加工工件边缘点，根据测量点的数据拟合平面求出平面方程及其法向量，与产品数模中的数据进行比较判断是否存在加工余量，余量检测完成后，根据检测的信息对加工程序进行在线修正，将修正后的NC代码发送到主控制柜中；

B2、移动机器人的末端执行器到加工初始点位置，利用激光跟踪仪实时采集当前点实际位姿信息，与理论值比较获取偏差信息进行在线补偿；

B3、工位转换模块运动，搭载着电主轴进行横向铣削，单条轨迹完成后进给电机运动进行退刀动作，退刀完成后机器人带动末端执行器向下移动，工位转换装置带动电主轴运动到下个加工工位，前后进给模块又带动电主轴进给，进行下一条轨迹加工；

B4、铣削加工完成后再次使用接触式测头进行余量检测，若还存在加工余量则重复循环步骤B3，若不存在加工余量则移动机器人到下个加工站位。

其中，步骤B2中的激光跟踪仪实时补偿流程，具体过程如下：

机器人运动到目标位置，激光跟踪仪实时检测末端执行器上四个靶标球的实际位置，与机器人理论位姿进行比较，通过基于奇异值分解的最小二乘法匹配的方式求出位置偏差和姿态偏差，通过软件内部集成的算法对机器人的位置姿态进行补偿。

本发明中，工控机的系统总控软件包括NC加工程序管理、机器人控制、系统管理、测量单元管理、用户权限管理等功能，上位层软件集成控制软件方案采用用户界面层与逻辑功能层相分离的设计思想。用户界面层选用Duilib界面设计工具，其核心功能管理层包含逻辑控制、算法调用、数据库管理、报警管理、日志管理、通信控制等模块，上位层集成控制软件与下位层机器人控制程序（profinet）、中间层PLC控制程序之间的紧密关联。系统总控软件融合了机器人精度补偿包和工艺数据包，其中机器人精度补偿包可以提高机器人的绝对定位精度，工艺数据包用于对加工过程中的加工参数进行修正。

需要注意的是，发明中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种可移动机器人自动钻铣的智能化柔性生产线的运行方法，其特征在于，智能化柔性生产线包括：工控机、工业机器人、末端执行器、自由移动平台、工业机器人控制柜、主控制柜、油冷机、换刀架、柔性工装架、移动面板和激光跟踪仪；

工业机器人，安装在自由移动平台上，工业机器人搭载着末端执行器实现加工任务中的空间定位；

末端执行器，安装在工业机器人法兰盘处，包括工位转换模块、前后进给模块、基准检测模块、法向检测模块、压力脚压紧模块、锪窝深度检测模块和铣削余量检测模块，前后进给模块和工位转换模块上安装有绝对式光栅尺进行位置全闭环控制；

自由移动平台，底部安装有视觉装置，通过识别条带状路标，搭载着工业机器人移动到预定加工区域，打开自由移动平台四个支脚，通过支撑起整个自由移动平台来保证加工过程中的稳定性；所述自由移动平台可以全向移动，并通过视觉装置进行精准定位；所述视觉装置包括智能相机，以地面上铺设的条带状路标作为路径标识，运用计算机视觉快速识别路径，自由移动平台通过实时识别涂设在路面上的二维码实现运动状态控制；

工业机器人控制柜，安装在自由移动平台上，与工业机器人建立连接，控制工业机器人的运动，并与工控机建立通讯连接；

主控制柜，安装在自由移动平台上，与工业机器人、末端执行器、油冷机、打刀缸分别建立连接，控制末端执行器、油冷机和工业机器人的运行，并与工控机建立通信连接；

油冷机，安装在自由移动平台上，实现对电主轴的冷却、润滑作用；

换刀架，安装在自由移动平台上，实现换刀工作，设有控制单元和执行机构，其控制单元与主控制柜通信连接；

柔性工装架，安装在自由移动平台的一侧，用于对待加工产品进行夹紧和定位；

移动面板，放置在主控制柜的侧面，用于调试过程中控制末端执行器动作；

激光跟踪仪，集成在主控制柜中，激光跟踪仪实时采集工业机器人的当前位姿并反馈给主控制柜进行在线补偿；

运行方法包括以下步骤：

步骤一、利用激光跟踪仪建立现场坐标系，对工业机器人进行标定，现场坐标系包括世界坐标系、基坐标系、工具坐标系、工装坐标系、产品坐标系；

步骤二、导入产品数模文档，提取产品数模加工特征信息并进行加工任务规划，通过加工任务仿真和后处理生成NC加工程序；

步骤三、对生产线的各部件进行自检，包括自由移动平台通信状态、气源气阀状态、电主轴状态、打刀缸状态、激光跟踪仪状态，若自检结果正常，则进行下一步，若自检结果存在错误，执行故障排除步骤；

步骤四、将待加工产品安装到柔性工装架上，对产品进行夹紧和定位，自由移动平台在条带上移动，通过识别二维码中存储的轨迹及位置信息带动工业机器人移动到加工站位，打开自由移动平台的四个支脚，通过判断四个支脚的压力值大小来实现下降到位；

步骤五、将生成的NC加工程序导入工控机中执行，完成加工任务；加工任务包括钻孔任务和铣削任务，铣削任务包括：

B1、末端执行器搭载接触式测头，碰触待加工工件边缘点，根据测量点的数据拟合平面求出平面方程及其法向量，与产品数模中的数据进行比较判断是否存在加工余量，余量检测完成后，根据检测的信息对NC加工程序进行在线修正，将修正后的NC加工代码发送到主控制柜中；

B2、移动末端执行器到加工初始点位置，利用激光跟踪仪实时采集当前点实际位姿信息，与理论值比较获取偏差信息进行在线补偿；

B3、工位转换模块运动，搭载着电主轴进行横向铣削，单条轨迹完成后前后进给模块运动进行退刀动作，退刀完成后机器人带动末端执行器向下移动，工位转换模块带动电主轴运动到下个加工工位，前后进给模块又带动电主轴进给，进行下一条轨迹加工；

B4、铣削加工完成后再次使用接触式测头进行余量检测，若还存在加工余量则重复循环步骤B3，若不存在加工余量则移动机器人到下个加工站位；

步骤六、完成当前站位加工作业后，机器人回到初始状态，关闭自由移动平台的四个支脚，将机器人移动到待命区域。

2.如权利要求1所述的智能化柔性生产线的运行方法，其特征在于：所述步骤二包括：

通过CAA开发工具，对产品数模文档进行加工孔或加工面特征的自动识别与特征信息提取，生成加工对象，进而根据产品数模提供的属性及参数信息创建工艺数模；

读取保存在产品数模文档中的工艺数模，根据工艺数模完成加工任务规划，包括机器人路径规划、机器人姿态规划、机器人轨迹规划、末端执行器动作规划；

按既定系统的NC代码规范，读取加工任务规划结果，并自动编译为可供DELMIA二次开发任务仿真模块及上位机系统读取的NC加工代码；

DELMIA二次开发任务仿真模块读取NC加工程序并自动建立机器人仿真任务，分析加工任务中产生的干涉碰撞，生成自动避障轨迹，调整结构树上的避让点，以保证加工轨迹能避开障碍物；

对加工任务进行后置处理，通过后置处理算法转换坐标系和加工轨迹的补偿，并将最后转换后的NC加工代码输入给主控制柜。

3.如权利要求1所述的智能化柔性生产线的运行方法，其特征在于：钻孔任务包括：

A1、利用末端执行器的基准检测模块对工件进行基准检测，建立待加工产品的理论坐标系和实际坐标系之间的联系，依据该联系修正NC加工程序中的待加工孔位数据；

A2、将工业机器人按照步骤A1修正后的待加工孔位数据进行定位，利用末端执行器上的法向检测模块，使加工刀具轴线垂直于产品的待加工孔位；

A3、控制末端执行器将压力脚推出压住工件，工位转换模块带动电主轴运动到钻孔工位，然后前后进给模块动作进行钻孔、锪窝，完成一次制孔；

A4、将工位转换模块移动至锪窝检测工位对该孔进行锪窝检测；

A5、转换加工位置，重复循环步骤A3至A4，直到完成产品上所有位置的加工；在该循环过程中，如需换刀，工业机器人移动到换刀架的换刀位，打刀缸动作，先放置刀具到换刀位，然后末端执行器移动到指定加工刀具工位，打刀缸动作进行拉刀，当检测到拉刀反馈信号时通知工业机器人移动到加工站位，完成一次换刀工作，并从步骤A3进入循环。

4.如权利要求3所述的智能化柔性生产线的运行方法，其特征在于：步骤A1中的基准检测是利用多个预设在产品上的基准孔进行操作，过程如下：

通过移动机器人搭载的CCD相机对基准孔进行拍照检测，已知基准孔在产品坐标系下的理论位置信息，通过基准检测得到的实际加工中基准孔在产品坐标系下位置，从而得到理论产品坐标系与实际产品坐标系的偏差，对待加工孔在产品坐标系下的位置进行修正。

5.如权利要求1所述的智能化柔性生产线的运行方法，其特征在于：步骤B2中的激光跟踪仪实时补偿流程，过程如下：

机器人运动到目标位置，激光跟踪仪实时检测末端执行器上设置的四个靶标球的实际位置，与机器人理论位姿进行比较，通过基于奇异值分解的最小二乘法匹配的方式求出位置偏差和姿态偏差，对机器人的位置姿态进行补偿。