CN108423590B - 明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，包括底框架、设置在底框架上方的主体框架和设置在底框架下方的行走机构，以及设置在主体框架上的顶升装置和水平定位装置；本发明还公开了一种施工方法，该方法包括：一、在施工现场绑扎拱座钢筋网架，在钢筋加工车间绑扎拱身钢筋网架；二、平移已绑扎完成的所述拱身钢筋网架至施工现场；三、装配所述拱身钢筋网架和所述拱座钢筋网架；四、退出台车。本发明既能够实现平移拱身钢筋网架的功能，又能实现拱身钢筋网架和拱座钢筋网架之间的装配，保证了拱座钢筋网架内层接头钢筋和拱身钢筋网架内层接头钢筋的对接精度，提高了拱身钢筋网架和拱座钢筋网架的装配效率。

Description

明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车及施工方法

技术领域

本发明属于明挖涵管隧道施工技术领域，尤其是涉及一种明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车及施工方法。

背景技术

在明挖涵管隧道施工中，施工作业面多为线状分布，传统工艺常采用模板支设后再实施钢筋网架现场绑扎作业的工艺流程，钢筋网架现场绑扎作业的过程中，主要存在两个方面的问题：1、钢筋的吊装，由于在涵管与隧道内部存在大量吊装盲区，一台起吊设备无法对施工区域的吊装全覆盖，因此，需要设置多台起吊设备，在分为多段区域施工时，还需要采用平板车将钢筋分批分件运输至作业面进行施工，而且钢筋的尺寸与重量受到严格限制，施工效率低下，安全隐患多；2、每段区域施工时，都需要搭拆人工操作平台，成本高昂，耗费能源和材料，与目前的节能节材理念相悖。因此，应该提出一种明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车及施工方法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，其结构简单、设计合理，本发明结构简单、设计合理，由底框架、主体框架、行走机构和顶升装置构成了台车的基本结构，使本台车能够实现平移拱身钢筋网架的功能，利用下定位机构限定拱座钢筋网架内层接头钢筋的对接位置，利用上定位机构限定拱身钢筋网架内层接头钢筋的对接位置，既能够实现平移拱身钢筋网架的功能，又能实现拱身钢筋网架和拱座钢筋网架之间的装配，保证了拱座钢筋网架内层接头钢筋和拱身钢筋网架内层接头钢筋的对接精度，提高了拱身钢筋网架和拱座钢筋网架的装配效率。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，其特征在于：包括底框架、设置在所述底框架上方的主体框架和设置在所述底框架下方的行走机构，以及设置在所述主体框架上的顶升装置和用于找正拱座钢筋网架内层接头钢筋和拱身钢筋网架内层接头钢筋相对位置的水平定位装置，所述顶升装置包括竖直安装在所述底框架上的顶升油缸、设置在所述顶升油缸伸出端顶部的水平架、设置在所述水平架上方的托架和设置在所述水平架下方的辅助支撑杆，所述辅助支撑杆通过插销与所述主体框架固定连接，所述水平定位装置包括设置在所述主体框架上且位于相平行的两个平面内的下定位机构和上定位机构，所述下定位机构包括设置在所述主体框架顶部的第一双向液压油缸和安装在所述第一双向液压油缸伸出端的第一定位卡板，所述上定位机构包括设置在所述主体框架顶部的第二双向液压油缸和安装在所述第二双向液压油缸伸出端的第二定位卡板，所述第一定位卡板上成排开设有多个用于卡装所述拱座钢筋网架内层接头钢筋的第一卡装槽，所述第二定位卡板上成排开设有多个用于卡装所述拱身钢筋网架内层接头钢筋的第二卡装槽，多个所述第二卡装槽与多个所述第一卡装槽一一对应。

上述的明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，其特征在于：所述主体框架为由竖杆、横杆和纵杆组成的长方体框架，所述主体框架的两侧设置有操作台，所述操作台的下方设置有操作台支架。

上述的明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，其特征在于：所述主体框架的顶端设置有用于支撑第一双向液压油缸的第一支座和用于支撑第二双向液压油缸的第二支座，所述第二支座的高度大于所述第一支座的高度。

上述的明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，其特征在于：所述水平架由纵向杆和多个横向杆组成，所述辅助支撑杆的顶端与所述横向杆铰接连接。

上述的明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，其特征在于：所述主体框架上设置有供所述辅助支撑杆穿过的导套，所述导套的径向方向上开设有供插销穿过的通孔，所述辅助支撑杆的长度方向上成排开设有多个与所述通孔相配合的插销孔。

上述的明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，其特征在于：所述行走机构包括驱动轮和从动轮，以及用于驱动所述驱动轮转动的液压马达和设置在所述液压马达与所述驱动轮之间的减速机。

上述的明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，其特征在于：所述托架的数量为多个，多个所述托架沿着所述水平架的长度方向布设，所述托架包括沿着所述水平架长度方向布设的固定杆、固定安装在所述固定杆上且沿着所述水平架宽度方向布设的多个撑杆、安装在相邻两个撑杆之间的连杆，以及沿着所述水平架的长度方向布设在多个所述撑杆顶端的托板。

本发明还提供一种明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配施工方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：

步骤一、在钢筋加工车间绑扎拱身钢筋网架，在施工现场绑扎拱座钢筋网架，具体过程为：

在施工现场绑扎拱座钢筋网架时，采用第一定位卡具对拱座钢筋网架内层接头钢筋和拱座钢筋网架外层接头钢筋进行定位；

在钢筋加工车间绑扎拱身钢筋网架时，采用第二定位卡具对拱身钢筋网架内层接头钢筋和拱身钢筋网架外层接头钢筋进行定位；

步骤二、平移在钢筋加工车间已绑扎完成的所述拱身钢筋网架至施工现场，具体过程包括以下步骤：

步骤201、将已绑扎完成的所述拱身钢筋网架安装在所述托架上：

启动所述行走机构，由所述行走机构带动台车至步骤一中已绑扎完成的所述拱身钢筋网架的正下方后，启动顶升油缸，由顶升油缸的伸出端推动所述水平架上升，直至所述托架的顶部紧贴在所述拱身钢筋网架的内层弧形钢筋上，并利用锁环将所述托架与所述拱身钢筋网架固定；

步骤202、平移已绑扎完成的所述拱身钢筋网架至施工现场：

使顶升油缸的伸出端持续伸出，直至所述拱身钢筋网架的最低端超过所述拱座钢筋网架的最高端10cm～15cm，启动所述行走机构，由台车将所述拱身钢筋网架平移至施工现场；

步骤三、装配所述拱身钢筋网架和所述拱座钢筋网架，具体过程包括以下步骤：

步骤301、降低所述拱身钢筋网架的高度：

重新为顶升油缸加压，将所述插销拔出，使顶升油缸伸出端逐渐收缩，逐渐降低所述拱身钢筋网架的高度；

步骤302、对正所述拱座钢筋网架内层接头钢筋和所述拱身钢筋网架内层接头钢筋：

启动第一双向液压油缸，使第一双向液压油缸伸出端伸出，直至所述拱座钢筋网架内层接头钢筋一一卡装在第一卡装槽内；启动第二双向液压油缸，使第二双向液压油缸伸出端伸出，直至所述拱身钢筋网架内层接头钢筋一一卡装在第二卡装槽内；调整第一双向液压油缸伸出端的长度和第二双向液压油缸伸出端的长度，使拱身钢筋网架内层接头钢筋与拱座钢筋网架内层接头钢筋实现一一对正；

步骤303、机械连接一一对正的所述拱座钢筋网架内层接头钢筋和所述拱身钢筋网架内层接头钢筋；

步骤四、退出台车：

首先，第二双向液压油缸的伸出端和第一双向液压油缸的伸出端均收缩，直至所述第一定位卡板与所述拱身钢筋网架内层接头钢筋完全脱离，以及所述第二定位卡板与所述拱座钢筋网架内层接头钢筋完全脱离；接着，顶升油缸伸出端收缩，直至所述托架的顶部与所述拱身钢筋网架的内层弧形钢筋完全脱离；然后，启动所述行走机构，使所述台车从所述拱身钢筋网架下方退出。

上述的施工方法，其特征在于：步骤一中，所述第一定位卡具的结构与所述第二定位卡具的结构相同，所述第一定位卡具与所述第二定位卡具均包括平行布设的内层接头钢筋卡板和外层接头钢筋卡板，以及设置在所述内层接头钢筋卡板和外层接头钢筋卡板之间的拉筋。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明通过由底框架、主体框架、行走机构和顶升装置构成了台车的基本结构，使本台车能够实现平移拱身钢筋网架的功能，将已绑扎完成的拱身钢筋网架架设在所述顶升装置上，由行走机构带动本台车，使本台车将已绑扎完成的拱身钢筋网架平移至施工现场。

2、本发明通过在所述主体框架上设置用于找正拱座钢筋网架内层接头钢筋和拱身钢筋网架内层接头钢筋相对位置的水平定位装置，且所述水平定位装置包括下定位机构和上定位机构，利用下定位机构限定拱座钢筋网架内层接头钢筋的对接位置，利用上定位机构限定拱身钢筋网架内层接头钢筋的对接位置，保证了拱座钢筋网架内层接头钢筋和拱身钢筋网架内层接头钢筋的对接精度，提高了拱身钢筋网架和拱座钢筋网架的装配效率，使用效果好。

3、本发明通过在横向杆的两端均铰接安装辅助支撑杆，且辅助支撑杆的中部通过插销与主体框架固定连接，又由于主体框架与底框架固定连接，因此，当顶升油缸将水平架顶升后，水平架和拱身钢筋网架的全部载荷被辅助支撑杆、主体框架和底框架共同承担，有效的保护了顶升油缸，保证施工安全，降低维修成本。

4、本发明结构简单、设计合理，制作成本低，便于推广应用。

综上所述，本发明结构简单、设计合理，由底框架、主体框架、行走机构和顶升装置构成了台车的基本结构，使本台车能够实现平移拱身钢筋网架的功能，利用下定位机构限定拱座钢筋网架内层接头钢筋的对接位置，利用上定位机构限定拱身钢筋网架内层接头钢筋的对接位置，既能够实现平移拱身钢筋网架的功能，又能实现拱身钢筋网架和拱座钢筋网架之间的装配，保证了拱座钢筋网架内层接头钢筋和拱身钢筋网架内层接头钢筋的对接精度，提高了拱身钢筋网架和拱座钢筋网架的装配效率。

下面通过附图和实施例，对本发明做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明台车的结构示意图。

图2为图1拆除水平定位装置后的左视图。

图3为本发明上定位机构、下定位机构和主体框架的连接关系示意图。

图4为本发明第一定位卡板和第二定位卡板的使用状态示意图。

图5为本发明施工方法的流程框图。

图6为本发明台车平移拱身钢筋网架的使用状态示意图。

图7为本发明台车装配拱身钢筋网架与拱座钢筋网架的使用状态示意图。

图8为本发明第二定位卡具和第一定位卡具的使用状态图。

附图标记说明:

1-1—横梁； 1-2—纵梁； 2-1—竖杆；

2-2—横杆； 2-3—纵杆； 2-4—操作台；

2-5—操作台支架； 3—第一双向液压油缸； 4—第一定位卡板；

4-1—第一卡装槽； 5—第二双向液压油缸； 6—第二定位卡板；

6-1—第二卡装槽； 7-1—纵向杆； 7-2—横向杆；

8-1—固定杆； 8-2—撑杆； 8-3—连杆；

8-4—托板； 9—顶升油缸； 10—辅助支撑杆；

10-1—插销孔； 11—驱动轮；

12—拱座钢筋网架内层接头钢筋； 13—拱身钢筋网架内层接头钢筋；

14-1—第一支座； 14-2—第二支座； 15—插销；

16—导套； 17—内层接头钢筋卡板； 18—外层接头钢筋卡板；

19—拉筋； 20—拱座钢筋网架外层接头钢筋；

21—拱身钢筋网架外层接头钢筋。

具体实施方式

如图1、图2、图3和图7所示的一种明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，包括底框架、设置在所述底框架上方的主体框架和设置在所述底框架下方的行走机构，以及设置在所述主体框架上的顶升装置和用于找正拱座钢筋网架内层接头钢筋12和拱身钢筋网架内层接头钢筋13相对位置的水平定位装置，所述顶升装置包括竖直安装在所述底框架上的顶升油缸9、设置在所述顶升油缸9伸出端顶部的水平架、设置在所述水平架上方的托架和设置在所述水平架下方的辅助支撑杆10，所述辅助支撑杆10通过插销15与所述主体框架固定连接，所述水平定位装置包括设置在所述主体框架上且位于相平行的两个平面内的下定位机构和上定位机构，所述下定位机构包括设置在所述主体框架顶部的第一双向液压油缸3和安装在所述第一双向液压油缸3伸出端的第一定位卡板4，所述上定位机构包括设置在所述主体框架顶部的第二双向液压油缸5和安装在所述第二双向液压油缸5伸出端的第二定位卡板6，所述第一定位卡板4上成排开设有多个用于卡装所述拱座钢筋网架内层接头钢筋12的第一卡装槽4-1，所述第二定位卡板6上成排开设有多个用于卡装所述拱身钢筋网架内层接头钢筋13的第二卡装槽6-1，多个所述第二卡装槽6-1与多个所述第一卡装槽4-1一一对应。

本实施例中，所述底框架、主体框架、行走机构和顶升装置构成了台车的基本结构，使本台车能够实现平移拱身钢筋网架的功能，实际使用时，将已绑扎完成的拱身钢筋网架架设在所述顶升装置上，由行走机构带动本台车，使本台车将已绑扎完成的拱身钢筋网架平移至施工现场。

如图3和图4所示，本实施例中，通过在所述主体框架上设置用于找正拱座钢筋网架内层接头钢筋12和拱身钢筋网架内层接头钢筋13相对位置的水平定位装置，且所述水平定位装置包括下定位机构和上定位机构，在施工现场装配拱身钢筋网架和拱座钢筋网架时，利用下定位机构找正多个拱座钢筋网架内层接头钢筋12的固定位置，利用上定位机构找正多个拱身钢筋网架内层接头钢筋13的固定位置，利用本台车实现拱身钢筋网架和拱座钢筋网架的现场装配，且装配效率高，精度高。

本实施例中，通过设置能够卡装在多个拱座钢筋网架内层接头钢筋12上的第一定位卡板4，以及能够卡装在多个拱身钢筋网架内层接头钢筋13上的第二定位卡板6，第一定位卡板4上成排开设有多个第一卡装槽4-1，第二定位卡板6上成排开设有多个第二卡装槽6-1，且只有当多个所述第二卡装槽6-1与多个所述第一卡装槽4-1一一对应时，才能够使多个拱座钢筋网架内层接头钢筋12和多个拱身钢筋网架内层接头钢筋13一一对应，结构简单，构思巧妙，使用效果好。

本实施例中，通过第一双向液压油缸3带动第一定位卡板4的水平移动，使多个拱座钢筋网架内层接头钢筋12一一卡装在多个第一卡装槽4-1内，通过第二双向液压油缸5带动第二定位卡板6的水平移动，使多个拱身钢筋网架内层接头钢筋13一一卡装在多个第二卡装槽6-1内，采用第一双向液压油缸3和第二双向液压油缸5具有动作平稳，便于控制的优点。

实际使用时，由第一双向液压油缸3的伸出端推动第一定位卡板4，直至将拱座钢筋网架内层接头钢筋12均卡装在第一卡装槽4-1内，再由第二双向液压油缸5的伸出端推动第二定位卡板6，直至将拱身钢筋网架内层接头钢筋13均卡装在第二卡装槽6-1内，此时，拱座钢筋网架内层接头钢筋12的端部和拱身钢筋网架内层接头钢筋13的端部相对正，最后，由操作人员将拱座钢筋网架内层接头钢筋12的端部拱身钢筋网架内层接头钢筋13的端部通过冷挤压的方式对接为一体，能够保证拱座钢筋网架内层接头钢筋12和拱身钢筋网架内层接头钢筋13的对接精度，提高了拱身钢筋网架和拱座钢筋网架的装配效率。

需要说明的是：在将多个拱座钢筋网架内层接头钢筋12均卡装在第一卡装槽4-1内，将多个拱身钢筋网架内层接头钢筋13均卡装在第二卡装槽6-1内的过程中，需要利用行走机构调整台车前行或后退，使多个拱座钢筋网架内层接头钢筋12能够顺利的一一卡装在多个第一卡装槽4-1内，使多个拱身钢筋网架内层接头钢筋13能够顺利的一一卡装在多个第二卡装槽6-1内。

本实施例中，在顶升油缸9的顶端设置水平架和托架的目的在于：用于支撑所述拱身钢筋网架，增强所述拱身钢筋网架在顶升过程中的稳定性，避免所述拱身钢筋网架在平移过程中发生倾倒或者侧翻的现象。

本实施例中，在水平架上设置辅助支撑杆10，且辅助支撑杆10通过插销15与所述主体框架固定连接，其目的在于：当顶升油缸9将水平架顶升之后，由辅助支撑杆10代替顶升油缸9承担水平架和拱身钢筋网架的全部载荷，有效的保护了顶升油缸9，保证施工安全，降低维修成本。

本实施例中，所述底框架为由横梁1-1和纵梁1-2形成的矩形框架。

本实施例中，所述主体框架为由竖杆2-1、横杆2-2和纵杆2-3组成的长方体框架，所述主体框架的两侧设置有操作台2-4，所述操作台2-4的下方设置有操作台支架2-5。

本实施例中，所述操作台支架2-5为收放式支架，在平移拱身钢筋网架的过程中，所述操作台支架2-5带动操作台2-4收起，在装配拱座钢筋网架和拱身钢筋网架的过程中，所述操作台支架2-5带动操作台2-4展开，拆装方便，能够收放自如，避免在平移过程中造成碰撞的现象，解决了现有技术中在现场绑扎拱身钢筋网架时，需要多次搭建和拆装操作台的问题，减轻了劳动强度，并降低了施工成本。

本实施例中，所述主体框架的顶端设置有用于支撑第一双向液压油缸3的第一支座14-1和用于支撑第二双向液压油缸5的第二支座14-2，所述第二支座14-2的高度大于所述第一支座14-1的高度。

如图3所示，第一双向液压油缸3和第二双向液压油缸5的数量均为两个，因此，第一支座14-1和第二支座14-2的数量均为两个，且两个第一支座14-1和两个第二支座14-2错位布设，能够保证第一定位卡板4和第二定位卡板6推出和收缩的平稳性，使用效果好。

本实施例中，所述第一定位卡板4和第二定位卡板6均采用角钢制作，所述第一定位卡板4和第二定位卡板6均由水平板和竖直板组成，所述第一定位卡板4的竖直板安装在两个第一双向液压油缸3的伸出端，所述第二定位卡板6的竖直板安装在两个第二双向液压油缸5的伸出端，所述第一卡装槽4-1开设在第一定位卡板4的水平板上，所述第二卡装槽6-1开设在第二定位卡板6的水平板上，所述第一卡装槽4-1和第二卡装槽6-1均为U型槽。

本实施例中，所述水平架由纵向杆7-1和多个横向杆7-2组成，所述辅助支撑杆10的顶端与所述横向杆7-2铰接连接。

本实施例中，所述主体框架上设置有供所述辅助支撑杆10穿过的导套16，所述导套16的径向方向上开设有供插销15穿过的通孔，所述辅助支撑杆10的长度方向上成排开设有多个与所述通孔相配合的插销孔10-1。

本实施例中，所述插销孔10-1的数量为3～6个，实际使用时，根据顶升油缸9顶升水平架的高度，选择将插销15插入至合适的高度位置的插销孔10-1内，并使插销15插入所述通孔内，实现辅助支撑杆10与主体框架的固定，拓宽了本台车的使用范围。

本实施例中，顶升油缸9的数量为4个，4个顶升油缸9沿着纵杆2-3的长度方向布设。

本实施例中，所述行走机构包括驱动轮11和从动轮，以及用于驱动所述驱动轮11转动的液压马达和设置在所述液压马达与所述驱动轮11之间的减速机，所述驱动轮和从动轮的数量均为两个，两个驱动轮和两个从动轮对称分布在纵梁1-2的下方，所述驱动轮和从动轮的径向方向均开设有与导轨相配合的凹槽。

如图1和图2所示，所述托架的数量为多个，多个所述托架沿着所述水平架的长度方向布设，所述托架包括沿着所述水平架的长度方向布设的固定杆8-1、固定安装在所述固定杆8-1上且沿着所述水平架的宽度方向布设的多个撑杆8-2、安装在相邻两个撑杆8-2之间的连杆8-3，以及沿着所述水平架的长度方向布设在多个所述撑杆8-2顶端的托板8-4。

本实施例中，通过在多个所述撑杆8-2顶端设置沿着所述水平架的长度方向布设的托板8-4，增大了拱身钢筋网架的内侧面与托架之间接触面积，提高了托架支撑拱身钢筋网架的稳定性，防止在利用本台车平移拱身钢筋网架的过程中，拱身钢筋网架发生倾斜、侧翻的现象。

实际使用时，固定杆8-1、撑杆8-2、连杆8-3和托板8-4均采用型钢焊接而成，强度大，刚性好，制造成本低。

如图5-图8所示的一种明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配施工方法，该施工方法包括以下步骤：

步骤一、在钢筋加工车间绑扎拱身钢筋网架，在施工现场绑扎拱座钢筋网架，具体过程为：

在施工现场绑扎拱座钢筋网架时，采用第一定位卡具对拱座钢筋网架内层接头钢筋12和拱座钢筋网架外层接头钢筋20进行定位；

在钢筋加工车间绑扎拱身钢筋网架时，采用第二定位卡具对拱身钢筋网架内层接头钢筋13和拱身钢筋网架外层接头钢筋21进行定位；

步骤二、平移在钢筋加工车间已绑扎完成的所述拱身钢筋网架至施工现场，如图6所示，具体过程包括以下步骤：

步骤201、将已绑扎完成的所述拱身钢筋网架安装在所述托架上：

启动所述行走机构，由所述行走机构带动台车至步骤一中已绑扎完成的所述拱身钢筋网架的正下方后，启动顶升油缸9，由顶升油缸9的伸出端推动所述水平架上升，直至所述托架的顶部紧贴在所述拱身钢筋网架的内层弧形钢筋上，并利用锁环将所述托架与所述拱身钢筋网架固定；

步骤202、平移已绑扎完成的所述拱身钢筋网架至施工现场：

使顶升油缸9的伸出端持续伸出，直至所述拱身钢筋网架的最低端超过所述拱座钢筋网架的最高端10cm～15cm，启动所述行走机构，由台车将所述拱身钢筋网架平移至施工现场；

本实施例中，通过设置构成台车基本结构的底框架、主体框架、行走机构和顶升装置，即能够实现利用本台车将在钢筋加工车间绑扎完成的拱身钢筋网架平移至施工现场的功能，与现有技术中的在施工现场绑扎拱座钢筋网架和拱身钢筋网架的方法相比较，有效的提高了施工效率，且降低了施工难度和施工强度。

本实施例中，在顶升油缸9顶升拱身钢筋网架的过程中，辅助支撑杆10随着顶升油缸9向上移动，再利用插销15将所述辅助支撑杆10固定安装在所述主体框架上，使顶升油缸9泄压，由辅助支撑杆10承担所述水平架、所述托架和所述拱身钢筋网架的全部荷载；

本实施例中，在平移拱身钢筋网架的过程中，需要使拱身钢筋网架的最低端超过所述拱座钢筋网架的最高端10cm～15cm，防止拱身钢筋网架的最低端与所述拱座钢筋网架的最高端发生碰撞，避免造成拱身钢筋网架与拱座钢筋网架发生质量变形。

如图7所示，步骤三、装配所述拱身钢筋网架和所述拱座钢筋网架，具体过程包括以下步骤：

步骤301、降低所述拱身钢筋网架的高度：

重新为顶升油缸9加压，将所述插销15拔出，使顶升油缸9伸出端逐渐收缩，逐渐降低所述拱身钢筋网架的高度；

步骤302、对正所述拱座钢筋网架内层接头钢筋和所述拱身钢筋网架内层接头钢筋：

启动第一双向液压油缸3，使第一双向液压油缸3伸出端伸出，直至所述拱座钢筋网架内层接头钢筋12一一卡装在第一卡装槽4-1内；启动第二双向液压油缸5，使第二双向液压油缸5伸出端伸出，直至所述拱身钢筋网架内层接头钢筋13一一卡装在第二卡装槽6-1内；调整第一双向液压油缸3伸出端的长度和第二双向液压油缸5伸出端的长度，使拱身钢筋网架内层接头钢筋13与拱座钢筋网架内层接头钢筋12实现一一对正；

本实施例中，与现有技术中施工人员手动一一对正的施工方法相比较，利用本台车的水平定位装置，对需要装配的拱座钢筋网架内层接头钢筋12和所述拱身钢筋网架内层接头钢筋13进行定位，具有操作简单、对正精度高的优点，而且提供了施工效率，缩短了施工工期，降低了施工成本。

步骤303、机械连接一一对正的所述拱座钢筋网架内层接头钢筋12和所述拱身钢筋网架内层接头钢筋13；

本实施例中，与现有技术中利用钢筋绑扎的方法相比较，采用冷压的方式将一一对正的拱座钢筋网架内层接头钢筋12的端部和拱身钢筋网架内层接头钢筋13的端部固定连接，具有连接可靠，且连接质量稳定的优点。

步骤四、退出台车：

首先，第二双向液压油缸5的伸出端和第一双向液压油缸3的伸出端均收缩，直至所述第一定位卡板4与所述拱身钢筋网架内层接头钢筋13完全脱离，以及所述第二定位卡板6与所述拱座钢筋网架内层接头钢筋12完全脱离；接着，顶升油缸9伸出端收缩，直至所述托架的顶部与所述拱身钢筋网架的内层弧形钢筋完全脱离；然后，启动所述行走机构，使所述台车从所述拱身钢筋网架下方退出。

实际使用时，将拱身钢筋网架平移至施工现场之后，需要将拱身钢筋网架外层接头钢筋21和拱座钢筋网架外层接头钢筋一一对接，将拱座钢筋网架外层接头钢筋20和拱座钢筋网架内层接头钢筋一一对接，为了便于拱身钢筋网架和拱座钢筋网架的安装。

如图8所示，本实施例中，步骤一中，所述第一定位卡具的结构与所述第二定位卡具的结构相同，所述第一定位卡具与所述第二定位卡具均包括平行布设的内层接头钢筋卡板17和外层接头钢筋卡板18，以及设置在所述内层接头钢筋卡板17和外层接头钢筋卡板18之间的拉筋19。

本实施例中，由于所述第一定位卡具与所述第二定位卡具的结构尺寸均相同，因此，能够保证拱座钢筋网架内层接头钢筋12与拱座钢筋网架外层接头钢筋20之间的位置偏差等于拱身钢筋网架内层接头钢筋13和拱身钢筋网架外层接头钢筋21之间的位置偏差，从而保证了在施工现场装配拱身钢筋网架与拱座钢筋网架时的对正精度，大大减少了施工现场的装配难度和强度，使用效果好。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (9)

1.明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，其特征在于：包括底框架、设置在所述底框架上方的主体框架和设置在所述底框架下方的行走机构，以及设置在所述主体框架上的顶升装置和用于找正拱座钢筋网架内层接头钢筋(12)和拱身钢筋网架内层接头钢筋(13)相对位置的水平定位装置，所述顶升装置包括竖直安装在所述底框架上的顶升油缸(9)、设置在所述顶升油缸(9)伸出端顶部的水平架、设置在所述水平架上方的托架和设置在所述水平架下方的辅助支撑杆(10)，所述辅助支撑杆(10)通过插销(15)与所述主体框架固定连接，所述水平定位装置包括设置在所述主体框架上且位于相平行的两个平面内的下定位机构和上定位机构，所述下定位机构包括设置在所述主体框架顶部的第一双向液压油缸(3)和安装在所述第一双向液压油缸(3)伸出端的第一定位卡板(4)，所述上定位机构包括设置在所述主体框架顶部的第二双向液压油缸(5)和安装在所述第二双向液压油缸(5)伸出端的第二定位卡板(6)，所述第一定位卡板(4)上成排开设有多个用于卡装所述拱座钢筋网架内层接头钢筋(12)的第一卡装槽(4-1)，所述第二定位卡板(6)上成排开设有多个用于卡装所述拱身钢筋网架内层接头钢筋(13)的第二卡装槽(6-1)，多个所述第二卡装槽(6-1)与多个所述第一卡装槽(4-1)一一对应。

2.按照权利要求1所述的明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，其特征在于：所述主体框架为由竖杆(2-1)、横杆(2-2)和纵杆(2-3)组成的长方体框架，所述主体框架的两侧设置有操作台(2-4)，所述操作台(2-4)的下方设置有操作台支架(2-5)。

3.按照权利要求1所述的明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，其特征在于：所述主体框架的顶端设置有用于支撑第一双向液压油缸(3)的第一支座(14-1)和用于支撑第二双向液压油缸(5)的第二支座(14-2)，所述第二支座(14-2)的高度大于所述第一支座(14-1)的高度。

4.按照权利要求1所述的明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，其特征在于：所述水平架由纵向杆(7-1)和多个横向杆(7-2)组成，所述辅助支撑杆(10)的顶端与所述横向杆(7-2)铰接连接。

5.按照权利要求1所述的明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，其特征在于：所述主体框架上设置有供所述辅助支撑杆(10)穿过的导套(16)，所述导套(16)的径向方向上开设有供插销(15)穿过的通孔，所述辅助支撑杆(10)的长度方向上成排开设有多个与所述通孔相配合的插销孔(10-1)。

6.按照权利要求1所述的明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，其特征在于：所述行走机构包括驱动轮(11)和从动轮，以及用于驱动所述驱动轮(11)转动的液压马达和设置在所述液压马达与所述驱动轮(11)之间的减速机。

7.按照权利要求1所述的明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配系统用台车，其特征在于：所述托架的数量为多个，多个所述托架沿着所述水平架的长度方向布设，所述托架包括沿着所述水平架长度方向布设的固定杆(8-1)、固定安装在所述固定杆(8-1)上且沿着所述水平架宽度方向布设的多个撑杆(8-2)、安装在相邻两个撑杆(8-2)之间的连杆(8-3)，以及沿着所述水平架的长度方向布设在多个所述撑杆(8-2)顶端的托板(8-4)。

8.一种利用权利要求1所述的台车进行明挖涵、隧管壁钢筋网架平移装配施工方法，其特征在于：该施工方法包括以下步骤：

步骤一、在钢筋加工车间绑扎拱身钢筋网架，在施工现场绑扎拱座钢筋网架，具体过程为：

在施工现场绑扎拱座钢筋网架时，采用第一定位卡具对拱座钢筋网架内层接头钢筋(12)和拱座钢筋网架外层接头钢筋(20)进行定位；

在钢筋加工车间绑扎拱身钢筋网架时，采用第二定位卡具对拱身钢筋网架内层接头钢筋(13)和拱身钢筋网架外层接头钢筋(21)进行定位；

步骤二、平移在钢筋加工车间已绑扎完成的所述拱身钢筋网架至施工现场，具体过程包括以下步骤：

步骤201、将已绑扎完成的所述拱身钢筋网架安装在所述托架上：

启动所述行走机构，由所述行走机构带动台车至步骤一中已绑扎完成的所述拱身钢筋网架的正下方后，启动顶升油缸(9)，由顶升油缸(9)的伸出端推动所述水平架上升，直至所述托架的顶部紧贴在所述拱身钢筋网架的内层弧形钢筋上，并利用锁环将所述托架与所述拱身钢筋网架固定；

步骤202、平移已绑扎完成的所述拱身钢筋网架至施工现场：

使顶升油缸(9)的伸出端持续伸出，直至所述拱身钢筋网架的最低端超过所述拱座钢筋网架的最高端10cm～15cm，启动所述行走机构，由台车将所述拱身钢筋网架平移至施工现场；

步骤三、装配所述拱身钢筋网架和所述拱座钢筋网架，具体过程包括以下步骤：

步骤301、降低所述拱身钢筋网架的高度：

重新为顶升油缸(9)加压，将所述插销(15)拔出，使顶升油缸(9)伸出端逐渐收缩，逐渐降低所述拱身钢筋网架的高度；

步骤302、对正所述拱座钢筋网架内层接头钢筋和所述拱身钢筋网架内层接头钢筋：

启动第一双向液压油缸(3)，使第一双向液压油缸(3)伸出端伸出，直至所述拱座钢筋网架内层接头钢筋(12)一一卡装在第一卡装槽(4-1)内；启动第二双向液压油缸(5)，使第二双向液压油缸(5)伸出端伸出，直至所述拱身钢筋网架内层接头钢筋(13)一一卡装在第二卡装槽(6-1)内；调整第一双向液压油缸(3)伸出端的长度和第二双向液压油缸(5)伸出端的长度，使拱身钢筋网架内层接头钢筋(13)与拱座钢筋网架内层接头钢筋(12)实现一一对正；

步骤303、机械连接一一对正的所述拱座钢筋网架内层接头钢筋(12)和所述拱身钢筋网架内层接头钢筋(13)；

步骤四、退出台车：

首先，第二双向液压油缸(5)的伸出端和第一双向液压油缸(3)的伸出端均收缩，直至所述第一定位卡板(4)与所述拱身钢筋网架内层接头钢筋(13)完全脱离，以及所述第二定位卡板(6)与所述拱座钢筋网架内层接头钢筋(12)完全脱离；接着，顶升油缸(9)伸出端收缩，直至所述托架的顶部与所述拱身钢筋网架的内层弧形钢筋完全脱离；然后，启动所述行走机构，使所述台车从所述拱身钢筋网架下方退出。

9.按照权利要求8所述的施工方法，其特征在于：步骤一中，所述第一定位卡具的结构与所述第二定位卡具的结构相同，所述第一定位卡具与所述第二定位卡具均包括平行布设的内层接头钢筋卡板(17)和外层接头钢筋卡板(18)，以及设置在所述内层接头钢筋卡板(17)和外层接头钢筋卡板(18)之间的拉筋(19)。