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CN108197730A - 一种cnc机床加工流程优化方法 - Google Patents

一种cnc机床加工流程优化方法 Download PDF

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CN108197730A
CN108197730A CN201711412329.9A CN201711412329A CN108197730A CN 108197730 A CN108197730 A CN 108197730A CN 201711412329 A CN201711412329 A CN 201711412329A CN 108197730 A CN108197730 A CN 108197730A
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易平
杨家柒
胡建平
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Wuhan Yi Model Polytron Technologies Inc
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Wuhan Yi Model Polytron Technologies Inc
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Abstract

本发明涉及一种CNC机床加工流程优化方法，包括以下步骤：对所有机型的加工程序格式、刀具编号及其参数进行标准化处理，同时获取待加工工件信息；选择所述待加工工件信息对应的加工程序，并对所述加工程序进行解析，获取加工程序所包含的刀具编号及刀具使用顺序；根据用户选择的优化方式对加工流程中的加工程序进行串联或合并的优化处理。通过本发明方法，用户可选择多程式优化方案：多程式串联或多程式刀具合并；系统根据用户选择方案自动优化处理程式；减少人为手动操作错误及重复操作疲劳度；提高程式合并、串联优化程式效率及正确率。

Description

一种CNC机床加工流程优化方法
技术领域
本发明涉及机械加工领域，具体涉及一种CNC机床加工流程优化方法。
背景技术
机械加工/模具制造行业的CNC机床加工程式当前均是有专业的编程人员将工件所需加工工位进行刀路编程，再将刀路后处理成对应机床的格式(即机床加工程式)；每一个工件的加工程式由不同类型的程式组成，每一条程式里又包含了多种刀具规格刀路。所以现场实际加工时，加工哪个工位对应调取哪条程式进行加工；
目前现场在实际加工时不仅要对应调取加工程式，还会出现批量加工工件的情况，如果是按原有的加工一个工件对应调取程式，就会出现加工下一个工件前机床会停止运行，待人工调取下一条程式再执行加工。为解决这个问题，传统的方法有两种：
1)编程人员合并程式：由编程人员在编程的时候就把需要在一起批量加工的工件程式串在一起，告诉现场哪些工件一起加工对应那条程式；该方法的缺点在于：在编程时便指定了工件串连程式，限制了现场加工工件的范围，因此灵活性不强，其中一个工件未至加工现场，其他工件均不能加工。
2)现场人员串连程式：由现场加工人员在实际加工时把需要在一起批量加工的工件程式手动拷贝并串在一起；该方法的缺点在于：加工时临时性修改，等待时间长，而且人工手动作业，出错几率大；而且由于加工人员只是简单的将程式与程式内容串连在一起，很难做到各程式的同号刀具合并。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的技术问题，提供一种灵活性高、且能够实现同刀号程序合并的CNC机床加工流程优化方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种CNC机床加工流程优化方法，包括以下步骤：
步骤1，对所有机型的加工程序格式、刀具编号及其参数进行标准化处理，同时获取待加工工件信息；
步骤2，选择所述待加工工件信息对应的加工程序，并对所述加工程序进行解析，获取加工程序所包含的刀具编号及刀具使用顺序；
步骤3，根据用户选择的优化方式对加工流程进行优化处理，若用户选择串联方式，则执行步骤4，若用户选择合并方式，则执行步骤5；
步骤4，根据加工工件所摆设的坐标位置及工件先后加工顺序，将对应的加工程序串联成一条完整的总程序；工件加工时，根据各个加工程序中对应的刀具使用顺序依次调取所述刀具进行加工；
步骤5，将所述各个加工工件的程序按照刀具编号进行分组，程序中相同顺序的同名刀具编号对应的加工程序串联成一组完成的总程序；加工工件时，机床控制系统按照刀具编号调取相应刀具依次对各个工件进行加工，当前刀具的程序将该加工的各工件加工完成后，机床自动调用下一刀具对应下一条完整的程序进行加工。
进一步，所述步骤4或者步骤5之后还包括：利用测高设备检测工件毛坯高度，并将测量的高度值带入总程序中。
进一步，所述步骤4或者步骤5之后还包括：调取刀具后，利用对刀仪器，对刀具进行信息检测，确认刀具大小及类型是否正确，避免调错刀具。
进一步，所述步骤4或者步骤5之后还包括：当使用某一刀具进行加工完毕后，对当前工位当前刀具进行刀损检测。
本发明的有益效果是：用户可选择多程式优化方案：多程式串联或多程式刀具合并；系统根据用户选择方案自动优化处理程式；减少人为手动操作错误及重复操作疲劳度；提高程式合并、串联优化程式效率及正确率。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种CNC机床加工流程优化方法流程图。
具体实施方式
以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
图1为本发明实施例提供的一种CNC机床加工流程优化方法流程图。如图1所示，该方法包括以下步骤：
步骤1，对所有机型的加工程序格式、刀具编号及其参数进行标准化处理，同时获取待加工工件信息；
步骤2，选择所述待加工工件信息对应的加工程序，并对所述加工程序进行解析，获取加工程序所包含的刀具编号及刀具使用顺序；
步骤3，根据用户选择的优化方式对加工流程进行优化处理，若用户选择串联方式，则执行步骤4，若用户选择合并方式，则执行步骤5；
步骤4，根据加工工件所摆设的坐标位置及工件先后加工顺序，将对应的加工程序串联成一条完整的总程序；工件加工时，根据各个加工程序中对应的刀具使用顺序依次调取所述刀具进行加工；
步骤5，将所述各个加工工件的程序按照刀具编号进行分组，程序中相同顺序的同名刀具编号对应的加工程序串联成一组完成的总程序；加工工件时，机床控制系统按照刀具编号调取相应刀具依次对各个工件进行加工，当前刀具的程序将该加工的各工件加工完成后，机床自动调用下一刀具对应下一条完整的程序进行加工。
例如，对于某一工件需要进行G54坐标和G55坐标两个工位进行加工，其中对于G54坐标要依次采用刀号为1、2、3的刀具进行加工，对于G55坐标要依次采用刀号为1、2、4的刀具进行加工；
若用户选择串联方式，则串联刀号后的程序排列为(1,2,3)、(1,2,4,)即机床先对G54坐标依次采用1号2号3号刀具进行加工，然后对G55坐标依次采用1号2号4号刀具进行加工；
若用户选择合并方式，则合并刀号后的程序排列为(1,1)、(2,2)、(3,4)，即机床先采用1号刀具对G54坐标和G55坐标进行加工，然后采用2号刀具对G54坐标和G55坐标进行加工，最后采用3号刀具对G54坐标进行加工，采用4号刀具对G55坐标进行加工。
进一步，所述步骤4或者步骤5之后还包括：利用测高仪等测高设备检测工件毛坯高度，并将测量的高度值录入系统，优化程序时系统自动将该值带入总程序中；工件/电极在预调绑定系统信息时由测高设备测出毛坯高度录入系统，方便系统下载程式时将对应高度值带入程式，生成准确的加工坐标，程式合并优化后，机床调取刀具在相应的加工坐标加工对应工件/电极(每个工件/电极的高度不同，程式下刀高度相对不同)。
进一步，所述步骤4或者步骤5之后还包括：调取刀具后，利用机床内置红外对刀仪或外置的对刀仪器对刀具进行信息检测，确认刀具大小及类型是否正确，避免调错刀具；
刀具是CNC数控机床的切削工具，工件/电极的加工程式中运用到不同的刀具进行切削；粗精加工程式的刀具φ径也不同；
机床读取加工程式后执行程式中的第一把刀号，进行机床刀库调刀(将刀库中的该刀号换装到机头上)，调取刀具后机床利用内置红外对刀仪进行刀具信息自检，确认刀具大小是否正确(与程式中的刀号信息是否一致)，避免调错刀号(或认为在安放刀具到机床刀库时放错，导致调刀出错)。
进一步，所述步骤4或者步骤5之后还包括：当使用某一刀具进行加工完毕后，对当前工位当前刀具进行刀损检测。
本发明的有益效果是：用户可选择多程式优化方案：多程式串联或多程式刀具合并；系统根据用户选择方案自动优化处理程式；减少人为手动操作错误及重复操作疲劳度；提高程式合并、串联优化程式效率及正确率；系统记录信息，方便回查。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种CNC机床加工流程优化方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1，对所有机型的加工程序格式、刀具编号及其参数进行标准化处理，同时获取待加工工件信息；
步骤2，选择所述待加工工件信息对应的加工程序，并对所述加工程序进行解析，获取加工程序所包含的刀具编号及刀具使用顺序；
步骤3，根据用户选择的优化方式对加工流程进行优化处理，若用户选择串联方式，则执行步骤4，若用户选择合并方式，则执行步骤5；
步骤4，根据加工工件所摆设的坐标位置及工件先后加工顺序，将对应的加工程序串联成一条完整的总程序；工件加工时，根据各个加工程序中对应的刀具使用顺序依次调取所述刀具进行加工；
步骤5，将所述各个加工工件的程序按照刀具编号进行分组，程序中相同顺序的同名刀具编号对应的加工程序串联成一组完成的总程序；加工工件时，机床控制系统按照刀具编号调取相应刀具依次对各个工件进行加工，当前刀具的程序将该加工的各工件加工完成后，机床自动调用下一刀具对应下一条完整的程序进行加工。
2.根据权利要求1所述的一种CNC机床加工流程优化方法，其特征在于：所述步骤4或者步骤5之后还包括：
利用测高设备检测工件毛坯高度，并将测量的高度值带入总程序中。
3.根据权利要求1所述的一种CNC机床加工流程优化方法，其特征在于：所述步骤4或者步骤5之后还包括：
调取刀具后，利用对刀仪器，对刀具进行信息检测，确认刀具大小及类型是否正确，避免调错刀具。
4.根据权利要求根据权利要求1所述的一种CNC机床加工流程优化方法，其特征在于：所述步骤4或者步骤5之后还包括：当使用某一刀具进行加工完毕后，对当前工位当前刀具进行刀损检测。
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