CN108193119A - 一种高精度光纤切割刀片及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高精度光纤切割刀片及其加工方法，所述切割刀片由以下按照重量份的原料组成：碳化钨粉末80‑100份、钴粉末8‑10份、铍0.5‑1.5份、碳化钒0.2‑0.5份、碳化铬0.4‑0.6份；按要求称量各组分原料；充分混合，将各组分投入到混合机中进行混合，形成混合物A；粉碎，将混合物A投入到超细粉碎机内进行粉碎，得到混合物B；一级干燥、过筛和二级干燥，将混合物B投入到干燥机内进行一级干燥，然后过150‑300目的筛网，再次投入到干燥机内进行二级干燥，制得混合物C；将混合物C投入到双螺杆挤出制粒机内，得到颗粒物D；将颗粒物D投入到烧结炉内进行烧结，制得毛坯件E；将毛坯件E进行开刃；本发明具有较好的加工能力，并且使用寿命长。
Description
技术领域
本发明涉及光纤加工技术领域，具体是一种高精度光纤切割刀片及其加工方法。
背景技术
光纤切割刀用于切割像头发一样细的石英玻璃光纤，切好光纤末端经数百倍放大后观察仍是平整的，才可以用于器件封装、冷接、和放电熔接。现有的光纤切割刀由于磨损较快，因此其使用寿命受到了限制。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高精度光纤切割刀片及其加工方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种高精度光纤切割刀片，由以下按照重量份的原料组成：
碳化钨粉末80-100份
钴粉末8-10份
铍0.5-1.5份
碳化钒0.2-0.5份
碳化铬0.4-0.6份。
作为本发明进一步的方案：所述高精度光纤切割刀片由以下按照重量份的原料组成：
碳化钨粉末85-95份
钴粉末9-10份
铍0.8-1.4份
铜1.0-1.4份
碳化钒0.3-0.5份
碳化铬0.4-0.5份。
作为本发明再进一步的方案：所述高精度光纤切割刀片由以下按照重量份的原料组成：
碳化钨粉末90份
钴粉末9份
铍1.0份
铜1.2份
碳化钒0.35份
碳化铬0.5份。
所述碳化钨粉末为0.4-0.6μm的超细晶粒。
一种高精度光纤切割刀片的加工方法，包括以下步骤：
S1：按要求称量各组分原料；
S2：充分混合，将各组分投入到混合机中进行混合，混合机转速：80-120rpm，时间：3-6h，形成混合物A；
S3：粉碎，将混合物A投入到超细粉碎机内进行粉碎，超细粉碎机的规格为120-300目，得到混合物B；
S4：一级干燥、过筛和二级干燥，将混合物B投入到干燥机内进行一级干燥，含水量为0.6-0.9%，然后过150-300目的筛网，再次投入到干燥机内进行二级干燥，含水量为0.3-0.6%，制得混合物C；
S5：将混合物C投入到双螺杆挤出制粒机内，双螺杆挤出制粒机的粒径规格为0.8-1.5mm，得到颗粒物D；
S6：将颗粒物D投入到烧结炉内进行烧结，温度780-980℃，时间4-5.5h，制得毛坯件E；
S7：将毛坯件E进行开刃。
作为本发明再进一步的方案：所述混合机为双螺旋锥形混合机。
作为本发明再进一步的方案：所述成型剂采用SG环保型成型剂。
作为本发明再进一步的方案：所述干燥机采用介电式干燥机。
作为本发明再进一步的方案：所述烧结炉为真空低压烧结炉，采用60bra低压环境。
作为本发明再进一步的方案：所述开刃包括先粗磨开刃后精磨开刃两步骤。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明具有较好的加工能力，并且使用寿命长；
2、采用超细晶粒WC-Co粉低压制烧结，具有硬度高、强度高、耐磨性好、刃口锋利特点；
3、采用低压烧结的产品内部金相组织致密性好，有效地减少了合金中的显微孔隙，避免刃口在精磨及使用过程中发生崩刃的现象，提高切割截面的光洁度。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施 例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技 术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范 围。
实施例1：
一种高精度光纤切割刀片，由以下按照重量份的原料组成：
碳化钨粉末80份
钴粉末8份
铍0.5份
碳化钒0.2份
碳化铬0.4份。
S1：按要求称量各组分原料；
S2：充分混合，将各组分投入到混合机中进行混合，混合机转速：80rpm，时间：3h，形成混合物A；
S3：粉碎，将混合物A投入到超细粉碎机内进行粉碎，超细粉碎机的规格为120-300目，得到混合物B；
S4：一级干燥、过筛和二级干燥，将混合物B投入到干燥机内进行一级干燥，含水量为0.6-0.9%，然后过150-300目的筛网，再次投入到干燥机内进行二级干燥，含水量为0.3-0.6%，制得混合物C；
S5：将混合物C投入到双螺杆挤出制粒机内，双螺杆挤出制粒机的粒径规格为0.8-1.5mm，得到颗粒物D；
S6：将颗粒物D投入到烧结炉内进行烧结，温度780-980℃，时间4-5.5h，制得毛坯件E；
S7：将毛坯件E进行开刃。
所述混合机为双螺旋锥形混合机。
所述成型剂采用SG环保型成型剂。
所述干燥机采用介电式干燥机。
所述烧结炉为真空低压烧结炉，采用60bra低压环境。
所述开刃包括先粗磨开刃后精磨开刃两步骤。
实施例2：
一种高精度光纤切割刀片，由以下按照重量份的原料组成：
碳化钨粉末85份
钴粉末9份
铍0.8份
碳化钒0.3份
碳化铬0.5份。
S1：按要求称量各组分原料；
S2：充分混合，将各组分投入到混合机中进行混合，混合机转速：90rpm，时间：4h，形成混合物A；
S3：粉碎，将混合物A投入到超细粉碎机内进行粉碎，超细粉碎机的规格为120-300目，得到混合物B；
S4：一级干燥、过筛和二级干燥，将混合物B投入到干燥机内进行一级干燥，含水量为0.6-0.9%，然后过150-300目的筛网，再次投入到干燥机内进行二级干燥，含水量为0.3-0.6%，制得混合物C；
S5：将混合物C投入到双螺杆挤出制粒机内，双螺杆挤出制粒机的粒径规格为0.8-1.5mm，得到颗粒物D；
S6：将颗粒物D投入到烧结炉内进行烧结，温度780-980℃，时间4-5.5h，制得毛坯件E；
S7：将毛坯件E进行开刃。
所述混合机为双螺旋锥形混合机。
所述成型剂采用SG环保型成型剂。
所述干燥机采用介电式干燥机。
所述烧结炉为真空低压烧结炉，采用60bra低压环境。
所述开刃包括先粗磨开刃后精磨开刃两步骤。
实施例3：
一种高精度光纤切割刀片，由以下按照重量份的原料组成：
碳化钨粉末90份
钴粉末9份
铍1.0份
碳化钒0.4份
碳化铬0.5份。
S1：按要求称量各组分原料；
S2：充分混合，将各组分投入到混合机中进行混合，混合机转速：110rpm，时间：4.5h，形成混合物A；
S3：粉碎，将混合物A投入到超细粉碎机内进行粉碎，超细粉碎机的规格为120-300目，得到混合物B；
S4：一级干燥、过筛和二级干燥，将混合物B投入到干燥机内进行一级干燥，含水量为0.6-0.9%，然后过150-300目的筛网，再次投入到干燥机内进行二级干燥，含水量为0.3-0.6%，制得混合物C；
S5：将混合物C投入到双螺杆挤出制粒机内，双螺杆挤出制粒机的粒径规格为0.8-1.5mm，得到颗粒物D；
S6：将颗粒物D投入到烧结炉内进行烧结，温度780-980℃，时间4-5.5h，制得毛坯件E；
S7：将毛坯件E进行开刃。
所述混合机为双螺旋锥形混合机。
所述成型剂采用SG环保型成型剂。
所述干燥机采用介电式干燥机。
所述烧结炉为真空低压烧结炉，采用60bra低压环境。
所述开刃包括先粗磨开刃后精磨开刃两步骤。
实施例4：
一种高精度光纤切割刀片，由以下按照重量份的原料组成：
碳化钨粉末100份
钴粉末10份
铍1.5份
碳化钒0.5份
碳化铬0.6份。
S1：按要求称量各组分原料；
S2：充分混合，将各组分投入到混合机中进行混合，混合机转速：120rpm，时间：3-6h，形成混合物A；
S3：粉碎，将混合物A投入到超细粉碎机内进行粉碎，超细粉碎机的规格为120-300目，得到混合物B；
S4：一级干燥、过筛和二级干燥，将混合物B投入到干燥机内进行一级干燥，含水量为0.6-0.9%，然后过150-300目的筛网，再次投入到干燥机内进行二级干燥，含水量为0.3-0.6%，制得混合物C；
S5：将混合物C投入到双螺杆挤出制粒机内，双螺杆挤出制粒机的粒径规格为0.8-1.5mm，得到颗粒物D；
S6：将颗粒物D投入到烧结炉内进行烧结，温度780-980℃，时间4-5.5h，制得毛坯件E；
S7：将毛坯件E进行开刃。
所述混合机为双螺旋锥形混合机。
所述成型剂采用SG环保型成型剂。
所述干燥机采用介电式干燥机。
所述烧结炉为真空低压烧结炉，采用60bra低压环境。
所述开刃包括先粗磨开刃后精磨开刃两步骤。
对比例1：
除不含有铍外，其他过程与实施例4一致。
对比例2：
除不含有碳化钒外，其他过程与实施例4一致。
对比例3：
除不含有碳化铬外，其他过程与实施例4一致。
其性能测试结果如表1所示：
表1
| 抗拉强度（MPa） | 冲击韧性(J/cm2) | 硬度（HRA） | 导热率（卡/厘·度·秒） | |
| 实施例1 | 1500 | 2.55 | 93 | 0.22 |
| 实施例2 | 1530 | 2.65 | 90 | 0.19 |
| 实施例3 | 1600 | 2.60 | 91 | 0.23 |
| 实施例4 | 1580 | 2.70 | 92 | 0.20 |
| 对比例1 | 1480 | 2.35 | 86 | 0.16 |
| 对比例2 | 1430 | 2.25 | 87 | 0.17 |
| 对比例3 | 1400 | 2.40 | 84 | 0.15 |
| 技术指标 | 1300 | 2.2 | 80 | 0.14 |
从表1中可以看出，本发明实施例1-4制得的刀片明显优于对比例1-3，从抗拉强度、冲击韧性、硬度和导热率上均能够看出实施例1-4所制得的刀片的参数优势，因此本发明具有较好的加工能力，并且使用寿命长。
以上所记载，仅为利用本创作技术内容的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。
若未特别说明，实施例中所采用的技术手段为本领域人员所熟知的常规手段，所采用的试剂和产品也均为可商业获得的。所用试剂的来源、商品名以及必要时列出其组成成分者，均在首次出现时标明。
Claims (10)
1.一种高精度光纤切割刀片，其特征是，由以下按照重量份的原料组成：
碳化钨粉末80-100份
钴粉末8-10份
铍0.5-1.5份
碳化钒0.2-0.5份
碳化铬0.4-0.6份。
2.根据权利要求1所述的高精度光纤切割刀片，其特征是，由以下按照重量份的原料组成：
碳化钨粉末85-95份
钴粉末9-10份
铍0.8-1.4份
铜1.0-1.4份
碳化钒0.3-0.5份
碳化铬0.4-0.5份。
3.根据权利要求2所述的高精度光纤切割刀片，其特征是，由以下按照重量份的原料组成：
碳化钨粉末90份
钴粉末9份
铍1.0份
铜1.2份
碳化钒0.35份
碳化铬0.5份。
4.根据权利要求1所述的高精度光纤切割刀片，其特征是，所述碳化钨粉末为0.4-0.6μm的超细晶粒。
5.根据权利要求1-3任一所述的高精度光纤切割刀片的加工方法，其特征是，包括以下步骤：
S1：按要求称量各组分原料；
S2：充分混合，将各组分投入到混合机中进行混合，混合机转速：80-120rpm，时间：3-6h，形成混合物A；
S3：粉碎，将混合物A投入到超细粉碎机内进行粉碎，超细粉碎机的规格为120-300目，得到混合物B；
S4：一级干燥、过筛和二级干燥，将混合物B投入到干燥机内进行一级干燥，含水量为0.6-0.9%，然后过150-300目的筛网，再次投入到干燥机内进行二级干燥，含水量为0.3-0.6%，制得混合物C；
S5：将混合物C投入到双螺杆挤出制粒机内，双螺杆挤出制粒机的粒径规格为0.8-1.5mm，得到颗粒物D；
S6：将颗粒物D投入到烧结炉内进行烧结，温度780-980℃，时间4-5.5h，制得毛坯件E；
S7：将毛坯件E进行开刃。
6.根据权利要求5所述的高精度光纤切割刀片的加工方法，其特征是，所述混合机为双螺旋锥形混合机。
7.根据权利要求5所述的高精度光纤切割刀片的加工方法，其特征是，所述成型剂采用SG环保型成型剂。
8.根据权利要求5所述的高精度光纤切割刀片的加工方法，其特征是，所述干燥机采用介电式干燥机。
9.根据权利要求5所述的高精度光纤切割刀片的加工方法，其特征是，所述烧结炉为真空低压烧结炉，采用60bra低压环境。
10.根据权利要求5所述的高精度光纤切割刀片的加工方法，其特征是，所述开刃包括先粗磨开刃后精磨开刃两步骤。
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