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CN108177355A - 一种图案立体化复合人造革的制备方法 - Google Patents

一种图案立体化复合人造革的制备方法 Download PDF

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CN108177355A CN201711477648.8A CN201711477648A CN108177355A CN 108177355 A CN108177355 A CN 108177355A CN 201711477648 A CN201711477648 A CN 201711477648A CN 108177355 A CN108177355 A CN 108177355A
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Abstract

一种图案立体化复合人造革的制备方法，包括：S1，提供PU人造革以及TPU膜，所述TPU膜的厚度为0.5mm～0.9mm；S2，将所述TPU膜覆盖于所述PU人造革的第一表面；S3，提供热压模具，并将所述热压模具覆盖于所述TPU膜上，其中，所述热压模具靠近所述TPU膜的表面设置有纹理图案；S4，控制所述热压模具的温度为165～175摄氏度，热压压力为5～8kg/cm，热压时间为5～10秒对所述TPU膜进行热压，使所述纹理图案对应的PU人造革形成凹槽，并使所述纹理图案对应的TPU膜部分填充于所述凹槽内并部分从所述凹槽凸出，且填充于所述凹槽内的TPU膜与所述PU人造革相互熔合；S5，去除所述凹槽以外的TPU膜。本发明制备的图案化的TPU膜，可以成为立体图像呈现于PU人造革的表面。

Description

一种图案立体化复合人造革的制备方法
技术领域
本发明涉及一种人造革领域，且特别涉及一种图案立体化复合人造革的制备方法。
背景技术
聚氨酯(PU，polyurethane)人造革就是聚氨酯成份的表皮，现在广泛适用于做箱包、服装、鞋、车辆和家具的装饰。目前大规模的生产中，其花纹、图标及LOGO等外观图案普遍采用油墨印刷、油漆印刷，而这种工艺方法制造的人造革的同时容易出现现场污染、印刷原料挥发污染空气，且成型不美观，易有干裂痕迹，油墨分布不均等现象。现部分人造革采用热压工艺制造图案，制造的图案下凹，不够突出，立体感及辨识度不强。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术热压成型的图案不够立体突出的缺点，提供一种表层图案立体化复合人造革的制备方法。
一种图案立体化复合人造革的制备方法，包括以下步骤：
S1，提供PU人造革以及TPU膜，所述TPU膜的厚度为0.5mm～0.9mm。
S2，将所述TPU膜覆盖于所述PU人造革的第一表面。
S3，提供热压模具，并将所述热压模具覆盖于所述TPU膜上。其中，所述热压模具靠近所述TPU膜的表面设置有纹理图案。
S4，控制所述热压模具的温度为165～175摄氏度，热压压力为5～8kg/cm，热压时间为5～10秒对所述TPU膜进行热压，使所述纹理图案对应的PU人造革形成凹槽，并使所述纹理图案对应的TPU膜部分填充于所述凹槽内并部分从所述凹槽凸出，且填充于所述凹槽内的TPU膜与所述PU人造革相互熔合。
S5，去除所述凹槽以外的TPU膜，形成图案立体化复合人造革。
本发明还可以通过以下技术措施进一步完善：
作为进一步改进，在步骤S1中，所述TPU膜的厚度为0.6mm～0.8mm。
作为进一步改进，在步骤S1中，所述TPU膜的厚度为0.7mm。
作为进一步改进，在步骤S4中，控制所述热压模具的温度为168～173摄氏度，热压压力为6-8kg/cm，热压时间为8～10秒对所述TPU膜进行热压。
作为进一步改进，在步骤S4中，控制所述热压模具的温度为173摄氏度，热压压力为7kg/cm，热压时间为8秒对所述TPU膜进行热压。
作为进一步改进，在步骤S4中，先控制所述热压模具的温度为166～168摄氏度，热压压力为7～7.5kg/cm，对所述TPU膜热压4～6秒；再控制所述热压模具的温度为173～175摄氏度，热压压力为5.0～5.5kg/cm，对所述TPU膜热压2～3秒。
作为进一步改进，定义所述凹槽的深度为H，且所述TPU膜突出所述凹槽的高度为L，其中，H>L。
作为进一步改进，2.5L≥H≥1.5L。
作为进一步改进，H＝2L。
本发明提供的图案立体化复合人造革的制备方法具有如下有益效果是：其一，所述表层图案立体化复合人造革的制备方法，可以使图案化的TPU膜突出0.1mm～0.3mm，从而使其立体的呈现于所述PU人造革的表面，拓展了所述PU人造革的应用范围；其二，所述表层图案立体化复合人造革的制备方法，通过控制TPU膜的厚度及其他参数，从而使热量可以很好的传递给所述PU人造革，使图案化的TPU膜与所述PU人造革的表面形成良好的结合，提高其耐用性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例一种图案立体化复合人造革的制备方法的流程图。
图2为本发明实施例的制备方法制作的图案立体化复合人造革的结构示意图；
图3为图2的PU人造革的部分截面示意图。
附图标记：PU人造革—1、TPU膜在凹槽内形成的图像—2、凹槽—11。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
请参照图1，本发明实施例提供一种图案化立体化复合人造革的制备方法，包括以下步骤：
S1，提供PU人造革以及TPU膜，所述TPU膜的厚度为0.5mm～0.9mm。
所述TPU膜的厚度会影响PU人造革的立体感，即热压之后TPU膜突出所述凹槽的高度为L，以及所述凹槽的深度H，和H与L之间的比例关系。在本发明较佳的实施例中，所述TPU膜的厚度为0.6mm～0.8mm。
更进一步的，所述TPU膜的厚度为0.7mm。
S2，将所述TPU膜覆盖于所述PU人造革的第一表面。
S3，提供热压模具，并将所述热压模具覆盖于所述TPU膜上。其中，所述热压模具靠近所述TPU膜的表面设置有纹理图案。
所述纹理图案为立体的图案模板，例如花朵状，草丛状，小船状，白云状以及动物状等等。因此，所述纹理图案的部分结构呈向内凹陷状，从而印出立体的图案。
S4，控制所述热压模具的温度为165～175摄氏度，热压压力为5～8kg/cm，热压时间为5～10秒对所述TPU膜进行热压，使所述纹理图案对应的PU人造革形成凹槽，并使所述纹理图案对应的TPU膜部分填充于所述凹槽内并部分从所述凹槽凸出，且填充于所述凹槽内的TPU膜与所述PU人造革相互熔合。
当温度低于165摄氏度，热压压力低于4kg/cm，热压时间低于6秒时。TPU膜与所述PU人造革相互熔合程度低，PU人造革上形成的凹槽凹陷程度过浅，图案化TPU膜凸出于PU人造革的高度过大，TPU膜容易受外力而脱落。TPU膜的立体形态纹路不明显，转角处不够圆滑。
当温度高于175摄氏度，热压压力高于6kg/cm，热压时间高于10秒时。PU人造革上形成的凹槽凹陷程度过深，图案化TPU膜无法从于PU人造革的凹槽中凸出，导致其立体感不强；TPU膜容易被烧伤，出现烧灼焦黑的印记。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，控制所述热压模具的温度为168～173摄氏度，热压压力为6-8kg/cm，热压时间为8～10秒对所述TPU膜进行热压。从而提高TPU膜与所述PU人造革相互熔合程度，在所述PU人造革压印出合适深度的凹槽，与图案化TPU膜凸出的高度相适配，更具有立体感，且TPU膜的立体形态的纹路明显。
请参考图2与图3，其中1为PU人造革、2为TPU膜在凹槽内形成的图像、11为PU人造革第一表面的凹槽。
热压模具的温度、热压压力、热压时间将直接影响到所述凹槽的深度和所述TPU膜突出所述凹槽的高度之比。本实施例中，定义所述凹槽的深度为H，且所述TPU膜突出所述凹槽的高度为L。
其中，若，当凹槽的深度H小于L时，TPU膜图案与所述PU人造革的凹陷立体的结合效果不佳，看起来仅仅在PU人造革上粘贴了一个图案。
当凹槽的深度H大于L时，TPU膜图案与所述PU人造革的凹陷立体有效结合在一起，使其能使人们较轻易的识别出PU人造革上的图案的呈立体的现于所述PU人造革的表面。
当凹槽的深度H大于2.5L时，所述TPU膜突出所述凹槽的高度比例过低，从而减少了TPU膜图案和PU人造革表面的对比感，从而降低产品的立体化程度。
当以所述热压模具的温度为168～173摄氏度，热压压力为6-8kg/cm，热压时间为8～10秒的条件下处理时，能够使得2.5L≥H≥1.5L时，其立体感与辨识度更强。
更进一步的，控制所述热压模具的温度为173摄氏度，热压压力为7kg/cm，热压时间为8秒对所述TPU膜进行热压，得到的产品满足H＝2L时，其立体感与辨识度更强，更为人们所接受。
此外，在本发明较佳的实施例中，先控制所述热压模具的温度为166～168摄氏度，热压压力为7～7.5kg/cm，对所述TPU膜热压4～6秒。再控制所述热压模具的温度为173～175摄氏度，热压压力为5.0～5.5kg/cm，对所述TPU膜热压2～3秒。先通过低温高压处理，在PU人造革上热压出凹槽，避免在压制凹槽时，在高压情况下，温度过高，烫伤TPU膜。当凹槽热压到一定程度时，减少热压压力，提高热压温度，从而使TPU膜与所述PU人造革相互熔合程度更高。
S5，去除所述凹槽以外的TPU膜，形成图案立体化复合人造革。由于，采用165～175摄氏度的高温进行热压，导致被热压到的TPU膜和未被热压到的TPU膜之间出现差异，使得撕除更容易，且撕除过程中不会对PU人造革表面造成损伤。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供一种图案立体化复合人造革的制备方法，包括以下步骤：
S1，提供PU人造革以及TPU膜，所述TPU膜的厚度为0.7mm。
S2，将所述TPU膜覆盖于所述PU人造革的第一表面。
S3，提供热压模具，并将所述热压模具覆盖于所述TPU膜上，其中，所述热压模具靠近所述TPU膜的表面设置有纹理图案。
S4，控制所述热压模具的温度为165摄氏度，热压压力为5kg/cm，热压时间为6秒对所述TPU膜进行热压，使所述纹理图案对应的PU人造革形成凹槽，并使所述纹理图案对应的TPU膜部分填充于所述凹槽内并部分从所述凹槽凸出，且填充于所述凹槽内的TPU膜与所述PU人造革相互熔合。
S5，去除所述凹槽以外的TPU膜，形成图案立体化复合人造革。
实施例2
本实施例提供一种图案立体化复合人造革的制备方法，与实施例1的不同之处在于，控制所述热压模具的温度为175摄氏度，热压压力为8kg/cm，热压时间为10秒对所述TPU膜进行热压，使所述纹理图案对应的PU人造革形成凹槽，并使所述纹理图案对应的TPU膜部分填充于所述凹槽内并部分从所述凹槽凸出，且填充于所述凹槽内的TPU膜与所述PU人造革相互熔合。
实施例3
本实施例提供一种图案立体化复合人造革的制备方法，与实施例1的不同之处在于：控制所述热压模具的温度为170摄氏度，热压压力为6.5kg/cm，热压时间为7秒对所述TPU膜进行热压，使所述纹理图案对应的PU人造革形成凹槽，并使所述纹理图案对应的TPU膜部分填充于所述凹槽内并部分从所述凹槽凸出，且填充于所述凹槽内的TPU膜与所述PU人造革相互熔合。
实施例4
本实施例提供一种图案立体化复合人造革的制备方法，与实施例1的不同之处在于：控制所述热压模具的温度为173摄氏度，热压压力为7kg/cm，热压时间为8秒对所述TPU膜进行热压，使所述纹理图案对应的PU人造革形成凹槽，并使所述纹理图案对应的TPU膜部分填充于所述凹槽内并部分从所述凹槽凸出，且填充于所述凹槽内的TPU膜与所述PU人造革相互熔合。
实施例5
本实施例提供一种图案立体化复合人造革的制备方法，与实施例1的不同之处在于：在步骤S4中，先控制所述热压模具的温度为167摄氏度，热压压力为7kg/cm，对所述TPU膜热压5秒；再控制所述热压模具的温度为173摄氏度，热压压力为5.2kg/cm，对所述TPU膜热压3秒。
实施例6
本实施例提供一种图案立体化复合人造革的制备方法，与实施例4的不同之处在于：提供PU人造革以及TPU膜，所述TPU膜的厚度为0.5mm。
对比例1
本对比例提供一种复合人造革制备方法，其与实施例1不同之处在于，控制所述热压模具的温度为190摄氏度，热压压力为12kg/cm，热压时间为13秒对所述TPU膜进行热压。
测定实施例1～6以及对比例1的图案立体性能、TPU膜表面的色泽、防脱落性能，结果如表1所示。
表1
其中，立体性能标准：不合格：H<L；合格：1.5>H>L或H>2.5L；良：2.5L≥H≥2.1L，1.9L≥H≥1.5L；优：2.1L>H>1.9L。
TPU膜表面色泽标准：不合格：有烧灼焦黑的印记；合格：有印记，但不明显；良：无印记，但表面颜色轻微变化；优：表面颜色如一。
防脱落性能标准：不合格：30次以内8N/cm的摩擦力测试，TPU膜脱落。合格：80次以内8N/cm的摩擦力测试，TPU膜脱落。良：200次以内8N/cm的摩擦力测试，TPU膜脱落；优：200次以内8N/cm的摩擦力测试，PVC不膜脱落。
以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (9)

1.一种图案立体化复合人造革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，提供PU人造革以及TPU膜，所述TPU膜的厚度为0.5mm～0.9mm；
S2，将所述TPU膜覆盖于所述PU人造革的第一表面；
S3，提供热压模具，并将所述热压模具覆盖于所述TPU膜上，其中，所述热压模具靠近所述TPU膜的表面设置有纹理图案；
S4，控制所述热压模具的温度为165～175摄氏度，热压压力为5～8kg/cm，热压时间为5～10秒对所述TPU膜进行热压，使所述纹理图案对应的PU人造革形成凹槽，并使所述纹理图案对应的TPU膜部分填充于所述凹槽内并部分从所述凹槽凸出，且填充于所述凹槽内的TPU膜与所述PU人造革相互熔合；
S5，去除所述凹槽以外的TPU膜，形成图案立体化的复合人造革。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤S1中，所述TPU膜的厚度为0.6mm～0.8mm。
3.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于，在步骤S1中，所述TPU膜的厚度为0.7mm。
4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤S4中，控制所述热压模具的温度为168～173摄氏度，热压压力为6-8kg/cm，热压时间为8～10秒对所述TPU膜进行热压。
5.如权利要求4所述的制备方法，其特征在于，在步骤S4中，控制所述热压模具的温度为173摄氏度，热压压力为7kg/cm，热压时间为8秒对所述TPU膜进行热压。
6.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤S4中，先控制所述热压模具的温度为166～168摄氏度，热压压力为7～7.5kg/cm，对所述TPU膜热压4～6秒；再控制所述热压模具的温度为173～175摄氏度，热压压力为5.0～5.5kg/cm，对所述TPU膜热压2～3秒。
7.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，定义所述凹槽的深度为H，且所述TPU膜突出所述凹槽的高度为L，其中，H>L。
8.如权利要求7所述的制备方法，其特征在于，2.5L≥H≥1.5L。
9.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于，H＝2L。
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