[go: up one dir, main page]

CN108132650B - 一种流水车间控制方法及装置 - Google Patents

一种流水车间控制方法及装置 Download PDF

Info

Publication number
CN108132650B
CN108132650B CN201611087989.XA CN201611087989A CN108132650B CN 108132650 B CN108132650 B CN 108132650B CN 201611087989 A CN201611087989 A CN 201611087989A CN 108132650 B CN108132650 B CN 108132650B
Authority
CN
China
Prior art keywords
time
target
workpiece
processing
target equipment
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201611087989.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN108132650A (zh
Inventor
王爱民
葛艳
刘少丽
丁晓宇
刘检华
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beijing Yingjie Technology Co ltd
Original Assignee
Beijing Institute of Technology BIT
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Beijing Institute of Technology BIT filed Critical Beijing Institute of Technology BIT
Priority to CN201611087989.XA priority Critical patent/CN108132650B/zh
Publication of CN108132650A publication Critical patent/CN108132650A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN108132650B publication Critical patent/CN108132650B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • G05B19/41865—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by job scheduling, process planning, material flow
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/32—Operator till task planning
    • G05B2219/32252—Scheduling production, machining, job shop

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • General Factory Administration (AREA)
  • Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)

Abstract

本发明提供了一种流水车间控制方法及装置，该方法包括：获取流水车间的第一预设数目的目标设备的加工日历；获取第二预设数目的工件在目标设备上，具有最短总加工时间的目标加工次序；根据加工日历和目标加工次序，确定各个工件在各个目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间，其中，目标开始时间和目标结束时间均位于加工日历范围之内；根据目标开始时间和目标结束时间，控制各个目标设备对各个工件进行加工。因此，本发明的方案，能够根据不同设备的不同加工日历以及最优加工次序，确定各个工件在各个设备上进行零空闲加工的开始时间和结束时间，从而实现差异性设备工作日历下的流水车间设备工作的连续性。

Description

一种流水车间控制方法及装置
技术领域
本发明涉及制造技术领域，尤其涉及一种流水车间控制方法及装置。
背景技术
流水车间调度问题(FSP)是研究最广泛的生产调度问题之一，具有很强的工程应用背景。研究表明：约有25％的生产制造系统、组装线和信息服务设施可简化为FSP模型。流水生产方式由于其按一定节拍进行的连续式生产过程，以及其任务工序间加工零件规律性传递的生产机制，能够大幅度提升生产任务的生产效率和质量。在传统的置换流水车间调度问题中，流水线生产过程的单个零件在一道工序加工完毕后，立即转移到下道工序继续加工，避免了任务零件在成批加工和流转过程中浪费大量的等待时间，从而实现任务加工效率的提升。然而，传统的置换流水车间这种以零件个体为单位的单件传递流水机制，由于后续工序需要等待前驱工序加工完毕后才能开始生产，因此如果零件前后工序加工时间存在差异，尤其是在后续工序加工时间快于前驱工序的情况下，相邻工序间就会出现一定的时间间隔。这种时间间隔会造成设备的频繁启停，对于一些特殊产品如集成电路、纺织和陶瓷等的生产制造过程，会增加设备使用成本，因此不允许机器停止运转，即形成所谓的零空闲调度问题。零空闲流水车间调度问题的求解核心为确定各工件的生产次序，即一个加工序列，使得某项生产指标最优。问题通常假设所有机器上工件的加工次序相同，即总共需要考虑n！(n为工件的个数)个不同的排列。
当给定工件加工次序，传统的零空闲流水车间调度问题的解码思路通常为，首先根据工件加工次序完成置换流水车间的调度，再根据置换流水车间的调度结果，从第二台设备开始，依次将相关工序的开始时间后移，消除设备内空闲时间并满足工序间约束，最后得到零空闲流水车间的调度结果。其中，工序后移的过程即为压件缓冲的过程，即单个零件在一道工序加工完毕后，不是立即转移到下道工序加工，而是被暂时存储在工序之间形成缓存，当缓存积累到一定量后再开始下道工序的加工，以保证下道工序设备的持续运行。因此，传统的零空闲流水车间调度问题的解码核心是工序间压件量的计算。
然而，在实际生产中，由于设备的加工日历不同，不同的设备每天或每周的加工时间存在差异，故对于零空闲流水车间调度问题，其调度结果无法用传统的甘特图形式表示，甘特图上每台设备对应的区域应分为可占用区域和不可占用区域。此外，压件量的计算也因为设备的工作时间差异比传统的零空闲流水车间调度问题复杂。
此外，对于零空闲流水车间调度问题，虽然已有大量的研究，但往往存在以下不足：
1、目前研究的零空闲流水车间调度问题所涉及的设备加工日历都相同，其调度算法尤其是解码算法简单，直接在时间轴上将相关工序后移，无法应对实际生产中的涉及到具有差异性加工日历的设备的调度问题；
2、传统的用于产生工件加工次序的参照最近插入规则所提出的启发式算法(Saadani-Guinet-Moalla，SGM)、改进贪心算法(important greedy algorithm，IGA)等启发式算法，以及差分进化算法等智能优化算法，都是以工序的工时为依据，以设备加工日历相同为基础，不适用于设备加工日历不同的实际生产情况。
发明内容
为了克服现有技术中存在的上述问题，本发明的实施例提供了一种流水车间控制方法及装置，能够根据不同设备的不同加工日历以及最优加工次序，确定各个工件在各个设备上进行零空闲加工的开始时间和结束时间，从而实现差异性设备工作日历下的流水车间设备工作的连续性。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
依据本发明实施例的一个方面，提供了一种流水车间控制方法，包括：
获取流水车间的第一预设数目的目标设备的加工日历；
获取第二预设数目的工件在所述目标设备上，具有最短总加工时间的目标加工次序；
根据所述加工日历和所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间，其中，所述目标开始时间和所述目标结束时间均位于所述加工日历范围之内；
根据所述目标开始时间和所述目标结束时间，控制各个所述目标设备对各个工件进行加工。
其中，上述方案中，所述获取第二预设数目的工件在所述目标设备上，具有最短总加工时间的目标加工次序的步骤，包括：
获取第二预设数目的工件在各个所述目标设备上的耗时度，并构成耗时度矩阵，所述耗时度为任意工件在任意目标设备的加工日历内的预设时间段中在该目标设备上所加工的时间，与所述预设时间段的比值；
采用基于工序耗时度的改进(CDS)算法，根据所述耗时度矩阵，获得具有最短总加工时间的目标加工次序。
其中，上述方案中，所述第一预设数目为m，所述第二预设数目为n，所述加工日历包括每周工作的天数和每天工作的时长；
所述获取第二预设数目的工件在各个所述目标设备上的耗时度，并构成耗时度矩阵的步骤，包括：
获取各个工件在各个所述目标设备上的加工时间；
根据各个工件在各个所述目标设备上的加工时间、各个所述目标设备的加工日历，以及第一预设公式p′j，i＝pj，i/(di×hi)，确定各个工件在各个所述目标设备上的耗时度，其中，p′j，i表示第j个工件在第i个目标设备上的耗时度，pj，i表示第j个工件在第i个目标设备上的加工时间，di表示第i个目标设备每周工作的天数，hi表示第i个目标设备每天工作的时长；
根据各个工件在各个所述目标设备上的耗时度，获得n×m阶的耗时度矩阵。
其中，上述方案中，所述采用基于工序耗时度的改进CDS算法，根据所述耗时度矩阵，获得具有最短总加工时间的目标加工次序的步骤，包括：
采用CDS算法，将所述耗时度矩阵分解为m-1个n×2阶的目标矩阵；
采用Johnson启发式算法，分别确定对应于各个所述目标矩阵的加工次序；
获取对应于各个所述目标矩阵的加工次序的总加工时间；
从对应于各个所述目标矩阵的加工次序中选出总加工时间最小的加工次序作为所述目标加工次序。
其中，上述方案中，所述根据所述加工日历和所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间的步骤，包括：
根据所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间；
根据所述加工日历，确定各个所述目标设备的停机区间；
根据所述停机区间，对所述第一开始时间和所述第一结束时间进行调整，获得各个工件基于所述加工日历在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间；
对所述第二开始时间和所述第二结束时间进行调整，获得各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间。
其中，上述方案中，所述根据所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间的步骤，包括：
根据公式：
Figure BDA0001168119960000041
Figure BDA0001168119960000042
确定各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间；
其中，j≤n，i≤m，且j、i、m、n均为正整数，m表示所述第一预设数目，n表示所述第二预设数目，π(j)表示在所述目标加工次序中排位第j的工件，Sπ(j)，i表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间，Cπ(j)，i表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间。
其中，上述方案中，所述加工日历包括每周工作的天数和每天工作的时长；
所述根据所述加工日历，确定各个所述目标设备的停机区间的步骤，包括：
确定满足公式(floor(ti))％24≥hi和((floor(ti))in24)％7≥di的时间ti的取值区间，并将所述时间ti的取值区间确定为第i个所述目标设备的停机区间INi；
其中，di表示第i个目标设备每周工作的天数，hi表示第i个目标设备每天工作的时长。
其中，上述方案中，所述根据所述停机区间，对所述第一开始时间和所述第一结束时间进行调整，获得各个工件基于所述加工日历在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间的步骤，包括：
根据公式：
Figure BDA0001168119960000051
Figure BDA0001168119960000052
Figure BDA0001168119960000053
Figure BDA0001168119960000054
Figure BDA0001168119960000055
Figure BDA0001168119960000056
Figure BDA0001168119960000057
对各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间进行第一次调整；
根据公式：
Figure BDA0001168119960000058
Figure BDA0001168119960000061
Figure BDA0001168119960000062
Figure BDA0001168119960000063
Figure BDA0001168119960000064
Figure BDA0001168119960000065
Figure BDA0001168119960000066
Figure BDA0001168119960000067
对各个工件在各个所述目标设备上加工的开始时间和结束时间进行第k次调整，k为大于1且小于n的整数常量；
当各个工件在各个所述目标设备上的第一开始时间和第一结束时间进行n次调整完毕后，获得所述第二开始时间和所述第二结束时间；
其中，
Figure BDA0001168119960000068
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间；
Figure BDA0001168119960000069
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间；
Figure BDA00011681199600000610
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第一次调整之后的开始时间；
Figure BDA00011681199600000611
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第一次调整之后的结束时间；
Figure BDA00011681199600000612
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第k次调整之后的开始时间；
Figure BDA00011681199600000613
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第k次调整之后的结束时间；
Figure BDA00011681199600000614
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第k-1次调整之后的开始时间；
Figure BDA00011681199600000615
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第k-1次调整之后的结束时间；
Figure BDA0001168119960000071
表示基于所述目标设备的加工日历进行加工时，工件π(j)在第i个目标设备上加工的开始时间插补量；
Figure BDA0001168119960000072
表示基于所述目标设备的加工日历进行加工时，工件π(j)在第i个目标设备上加工的结束时间插补量。
其中，上述方案中，所述对所述第二开始时间和所述第二结束时间进行调整，获得各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间的步骤，包括：
根据公式：
Figure BDA0001168119960000073
对各个工件在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间进行第一次调整；
根据公式：
Figure BDA0001168119960000074
Figure BDA0001168119960000075
Figure BDA0001168119960000076
对各个工件在各个所述目标设备上加工的开始时间和结束时间进行第h次调整，h为大于1且小于m的整数常量；
当各个工件在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间进行m次调整完毕后，获得所述目标开始时间和所述目标结束时间；
其中，
Figure BDA0001168119960000081
表示进行零空闲加工时工件π(j)在第i个目标设备上加工的目标开始时间；
Figure BDA0001168119960000082
表示进行零空闲加工时工件π(j)在第i个目标设备上加工的目标结束时间；
Figure BDA0001168119960000083
表示进行工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间进行第h次调整后的开始时间；
Figure BDA0001168119960000084
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h次调整后的结束时间；
Figure BDA0001168119960000085
表示进行工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间进行第h-1次调整后的开始时间；
Figure BDA0001168119960000086
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h-1次调整后的结束时间；
Figure BDA0001168119960000087
表示进行零空闲加工时，工件π(j)在第h个目标设备上加工的第二开始时间的时间插补量；
Figure BDA0001168119960000088
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h次调整时的时间插补量。
依据本发明实施例的另一个方面，还提供了一种流水车间控制装置，包括：
加工日历获取模块，用于获取流水车间的第一预设数目的目标设备的加工日历；
加工次序确定模块，用于获取第二预设数目的工件在所述目标设备上，具有最短总加工时间的目标加工次序；
加工时间确定模块，用于根据所述加工日历和所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间，其中，所述目标开始时间和所述目标结束时间均位于所述加工日历范围之内；
加工控制模块，用于根据所述目标开始时间和所述目标结束时间，控制各个所述目标设备对各个工件进行加工。
其中，上述方案中，所述加工次序确定模块，包括：
矩阵确定单元，用于获取第二预设数目的工件在各个所述目标设备上的耗时度，并构成耗时度矩阵，所述耗时度为任意工件在任意目标设备的加工日历内的预设时间段中在该目标设备上所加工的时间，与所述预设时间段的比值；
加工次序确定单元，用于采用基于工序耗时度的改进CDS算法，根据所述耗时度矩阵，获得具有最短总加工时间的目标加工次序。
其中，上述方案中，所述第一预设数目为m，所述第二预设数目为n，所述加工日历包括每周工作的天数和每天工作的时长；
所述矩阵确定单元包括：
第一获取子单元，用于获取各个工件在各个所述目标设备上的加工时间；
第一计算子单元，用于根据各个工件在各个所述目标设备上的加工时间、各个所述目标设备的加工日历，以及第一预设公式p′j，i＝pj，i/(di×hi)，确定各个工件在各个所述目标设备上的耗时度，其中，p′j，i表示第j个工件在第i个目标设备上的耗时度，pj，i表示第j个工件在第i个目标设备上的加工时间，di表示第i个目标设备每周工作的天数，hi表示第i个目标设备每天工作的时长；
第一确定子单元，用于根据各个工件在各个所述目标设备上的耗时度，获得n×m阶的耗时度矩阵。
其中，上述方案中，所述加工次序确定单元包括：
分解子单元，用于采用CDS算法，将所述耗时度矩阵分解为m-1个n×2阶的目标矩阵；
第二计算子单元，用于采用Johnson启发式算法，分别确定对应于各个所述目标矩阵的加工次序；
第三计算子单元，用于获取对应于各个所述目标矩阵的加工次序的总加工时间；
第二确定子单元，用于从对应于各个所述目标矩阵的加工次序中选出总加工时间最小的加工次序作为所述目标加工次序。
其中，上述方案中，所述加工时间确定模块包括：
开始与结束时间确定单元，用于根据所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间；
停机区间确定单元，用于根据所述加工日历，确定各个所述目标设备的停机区间；
第一调整单元，用于根据所述停机区间，对所述第一开始时间和所述第一结束时间进行调整，获得各个工件基于所述加工日历在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间；
第二调整单元，用于对所述第二开始时间和所述第二结束时间进行调整，获得各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间。
其中，上述方案中，所述开始与结束时间确定单元具体用于：
根据公式：
Figure BDA0001168119960000101
Figure BDA0001168119960000102
确定各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间；
其中，j≤n，i≤m，且j、i、m、n均为正整数，m表示所述第一预设数目，n表示所述第二预设数目，π(j)表示在所述目标加工次序中排位第j的工件，Sπ(j)，i表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间，Cπ(j)，i表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间。
其中，上述方案中，所述加工日历包括每周工作的天数和每天工作的时长；
所述停机区间确定单元具体用于：
确定满足公式(floor(ti))％24≥hi和((floor(ti))in24)％7≥di的时间ti的取值区间，并将所述时间ti的取值区间确定为第i个所述目标设备的停机区间INi；
其中，di表示第i个目标设备每周工作的天数，hi表示第i个目标设备每天工作的时长。
其中，上述方案中，所述第一调整单元具体用于：
根据公式：
Figure BDA0001168119960000111
Figure BDA0001168119960000112
Figure BDA0001168119960000113
Figure BDA0001168119960000114
Figure BDA0001168119960000115
Figure BDA0001168119960000116
Figure BDA0001168119960000117
对各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间进行第一次调整；
根据公式：
Figure BDA0001168119960000118
Figure BDA0001168119960000119
Figure BDA00011681199600001110
Figure BDA00011681199600001111
Figure BDA00011681199600001112
Figure BDA0001168119960000121
Figure BDA0001168119960000122
Figure BDA0001168119960000123
对各个工件在各个所述目标设备上加工的开始时间和结束时间进行第k次调整，k为大于1且小于n的整数常量；
当各个工件在各个所述目标设备上的第一开始时间和第一结束时间进行n次调整完毕后，获得所述第二开始时间和所述第二结束时间；
其中，
Figure BDA0001168119960000124
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间；
Figure BDA0001168119960000125
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间；
Figure BDA0001168119960000126
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第一次调整之后的开始时间；
Figure BDA0001168119960000127
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第一次调整之后的结束时间；
Figure BDA0001168119960000128
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第k次调整之后的开始时间；
Figure BDA0001168119960000129
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第k次调整之后的结束时间；
Figure BDA00011681199600001210
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第k-1次调整之后的开始时间；
Figure BDA00011681199600001211
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第k-1次调整之后的结束时间；
Figure BDA00011681199600001212
表示基于所述目标设备的加工日历进行加工时，工件π(j)在第i个目标设备上加工的开始时间插补量；
Figure BDA00011681199600001213
表示基于所述目标设备的加工日历进行加工时，工件π(j)在第i个目标设备上加工的结束时间插补量。
其中，上述方案中，所述第二调整单元具体用于：
根据公式：
Figure BDA00011681199600001214
对各个工件在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间进行第一次调整；
根据公式：
Figure BDA0001168119960000131
Figure BDA0001168119960000132
Figure BDA0001168119960000133
对各个工件在各个所述目标设备上加工的开始时间和结束时间进行第h次调整，h为大于1且小于m的整数常量；
当各个工件在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间进行m次调整完毕后，获得所述目标开始时间和所述目标结束时间；
其中，
Figure BDA0001168119960000134
表示进行零空闲加工时工件π(j)在第i个目标设备上加工的目标开始时间；
Figure BDA0001168119960000135
表示进行零空闲加工时工件π(j)在第i个目标设备上加工的目标结束时间；
Figure BDA0001168119960000136
表示进行工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间进行第h次调整后的开始时间；
Figure BDA0001168119960000137
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h次调整后的结束时间；
Figure BDA0001168119960000138
表示进行工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间进行第h-1次调整后的开始时间；
Figure BDA0001168119960000141
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h-1次调整后的结束时间；
Figure BDA0001168119960000142
表示进行零空闲加工时，工件π(j)在第h个目标设备上加工的第二开始时间的时间插补量；
Figure BDA0001168119960000143
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h次调整时的时间插补量。
本发明实施例的有益效果是：
本发明的实施例，通过确定各个工件在各个目标设备进行加工的最优加工次序，以及各个目标设备的加工日历，从而确定各个工件基于目标设备的加工日历在各个目标设备上进行零空闲加工的开始时间和结束时间，为调度人员进行具有差异性设备加工日历的零空闲流水车间调度提供辅助，从而实现差异性设备工作日历下的流水车间设备工作的连续性，适用于设备加工日历不同的实际生产情况。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1表示本发明第一实施例的流水车间控制方法的流程图；
图2表示本发明第一实施例中采用CDS算法根据耗时度矩阵确定具有最短总加工时间的目标加工次序的流程示意图；
图3表示本发明第一实施例中各个工件在各个目标设备上加工的甘特图；
图4表示本发明第一实施例中各个工件基于加工日历在各个目标设备上加工的甘特图；
图5表示本发明第一实施例中各个工件基于加工日历在各个目标设备上进行零空闲加工的甘特图；
图6表示本发明第二实施例的流水车间控制装置的结构框图之一；
图7表示本发明第二实施例的流水车间控制装置的结构框图之二。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
第一实施例
依据本发明实施例的一个方面，提供了一种流水车间控制方法，如图1所示，该方法包括：
步骤101：获取流水车间的第一预设数目的目标设备的加工日历。
其中，所述加工日历为目标设备的工作时间。具体地，所述加工日历可表示为目标设备每周工作的天数以及每天工作的时长。另外，第一预设数目可以根据实际流水车间中进行工件加工过程中所应用的具体目标设备的数目进行更改。
此外，本发明的实施例，应用于流水车间。在流水车间中，多个目标设备在各自的加工日历范围内对各个工件进行加工。即，目标设备只有在各自的工作时间范围内才能对各个工件进行加工。其中，对于不同流水车间内的目标设备，有些目标设备的加工日历相同，但有些目标设备的加工日历不同。而本分发明的实施例，可以适用于加工日历不同的目标设备，则所述第一预设数目的目标设备中包括至少两个加工日历不同的目标设备。
步骤102：获取第二预设数目的工件在所述目标设备上，具有最短总加工时间的目标加工次序。
其中，第二预设数目可以根据实际流水车间中所需要加工的具体工件数目进行更改。另外，具有最短总加工实际的目标加工次序为最优加工次序，即第二预设数目的工件按照最优加工次序在第一预设数目的目标设备上进行加工时，所用时间最短。
优选地，步骤102包括：
获取第二预设数目的工件在各个所述目标设备上的耗时度，并构成耗时度矩阵，所述耗时度为任意工件在任意目标设备的加工日历内的预设时间段中在该目标设备上所加工的时间，与所述预设时间段的比值；
采用CDS算法，根据所述耗时度矩阵，获得具有最短总加工时间的目标加工次序。
其中，进一步地，所述预设时间段为目标设备在一周时间内的总工作时长，则在确定耗时度矩阵时，首先需要获取各个工件在各个目标设备上的加工时间，然后，将各个工件在各个目标设备上的加工时间除以对应目标设备在一周时间内的总工作时长，从而获得各个工件在各个目标设备上的耗时度。即，将各个工件在各个目标设备上的加工时间，以及各个目标设备每周工作的天数和每天工作的时长，代入第一预设公式p′j，i＝Pj，i/(di×hi)，则获得第j个工件在第i个目标设备上的耗时度p′j，i。其中，pj，i表示第j个工件在第i个目标设备上的加工时间，di表示第i个目标设备每周工作的天数，hi表示第i个目标设备每天工作的时长。
当第一预设数目为m，第二预设数目为n时，根据各个工件在各个所述目标设备上的耗时度，则可以获得n×m阶的耗时度矩阵。具体地，举例而言，当m取值为4，n取值为5时，获得的耗时度矩阵如图2中所示的[p′j，i]5×4。
另外，获得耗时度矩阵后，可进一步采用CDS算法，根据耗时度矩阵获得具有最短加工时间的目标次序，即获得最优加工次序。优选地，上述采用CDS算法，根据所述耗时度矩阵，获得具有最短总加工时间的目标加工次序的步骤，包括：采用CDS算法，将所述耗时度矩阵分解为m-1个n×2阶的目标矩阵；采用Johnson启发式算法，分别确定对应于各个所述目标矩阵的加工次序；获取对应于各个所述目标矩阵的加工次序的总加工时间；从对应于各个所述目标矩阵的加工次序中选出总加工时间最小的加工次序作为所述目标加工次序。
其中，采用CDS算法将所述耗时度矩阵分解为m-1个n×2阶的目标矩阵的过程，即为将Fm|perm，no-idle|Cmax(零空闲流水车间调度)问题分解为m-1组F2|perm，no-idle|Cmax问题。具体地，当耗时度矩阵为5×4阶的矩阵时，将该耗时度矩阵分解为3个5×2的目标矩阵的过程，如图2所示，从而得到图2中所示的
Figure BDA0001168119960000161
这三个目标矩阵。
另外，针对每一个目标矩阵，需要进一步采用Johnson启发式算法，确定对应的加工次序。其中，具体地，针对每一个目标矩阵，将其假设为5个工件在两个目标设备上的加工时间，则根据加工时间将5个工件分成P和Q两组。其中，分组原则是：P组的加工时间在第一个目标设备上的加工时间比在第二个目标设备上的加工时间短；其余作业为Q组。举例而言，假设
Figure BDA0001168119960000171
具体为：
Figure BDA0001168119960000172
则第1、3、4工件归为Q组，将第2、5工件归为P组；然后，将P组的工件按其在第一个目标设备上加工时间递增顺序排列，得到排序为工件5、2；将Q组的工件按其加工时间在第一个目标设备上加工时间递增的顺序排列，得到排序为工件3、1、4，最后，将P组加工次序和Q组加工次序连接在一起，构成与
Figure BDA0001168119960000173
矩阵对应的加工顺序，即π1＝(5、2、3、1、4)。同理，可以得到与
Figure BDA0001168119960000174
对应的加工次序π2以及与
Figure BDA0001168119960000175
对应的加工次序π3。
最后，可计算对应与各个加工次序的总加工时间，然后选出时间最短的加工顺序就是所述目标加工次序。
步骤103：根据所述加工日历和所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间。
其中，所述目标开始时间和所述目标结束时间均位于所述加工日历范围之内。
优选地，步骤103包括：根据所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间；根据所述加工日历，确定各个所述目标设备的停机区间；根据所述停机区间，对所述第一开始时间和所述第一结束时间进行调整，获得各个工件基于所述加工日历在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间；对所述第二开始时间和所述第二结束时间进行调整，获得各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间。
即本发明的实施例，确定出最优加工次序后，利用约束分解算法将问题的零空闲约束、设备加工日历约束一一分解，有针对性地对加工次序进行解码，得到调度结果。
具体地，本发明的实施例，在确定出最优加工次序后，按传统的Fm|perm|Cmax问题，求解得到各工序的第一开始时间和第一结束时间，计算公式如下：
Figure BDA0001168119960000181
Figure BDA0001168119960000182
确定各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间；
其中，j≤n，i≤m，且j、i、m、n均为正整数，m表示所述第一预设数目，n表示所述第二预设数目，π(j)表示在所述目标加工次序中排位第j的工件，Sπ(j)，i表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间，Cπ(j)，i表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间。
举例而言，当5个工件在4个目标设备上的加工时间如矩阵
Figure BDA0001168119960000183
所示时，根据最优加工次序，按照传统Fm|perm|Cmax问题，确定出的各个工件在各个目标设备上的第一开始时间和第一结束时间如图3所示。
另外，在基于目标设备的加工日历对上述第一加工时间和第二加工时间进行调整时，需要具体确定各个目标设备的停机区间，即确定各个目标设备的非工作时间范围。其中，根据目标设备每周工作的天数，以及每天工作的时长，可以在时间轴上划定各个目标设备的停机区间，即容易得出满足公式(floor(ti))％24≥hi和((floor(ti))in24)％7≥di的时间ti的取值区间即为第i个目标设备的停机区间INi。其中，floor(ti)表示对第i个目标设备的时间轴上的时间(单位为小时)进行向下取整；％表示取符号左右两数相除的余数；in表示取符号左右两数相除的商。
具体地，举例而言，若四个目标设备每周的工作天数均为七天，且每周的工作天数如矩阵
Figure BDA0001168119960000191
所示时，这四个目标设备的停机区间分别如图4和图5中所示。其中，由于这四个目标设备在每天当中的12～24小时内均处于非工作时间，因此，为了简化图4和图5的表示，省略了每个目标设备在每天当中的12～24小时的停机区间。
确定出各个目标设备的停机区间后，需要进一步根据停机区间调整各个工件在各个目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间，使得各个工件在各个目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间均处于停机区间之外。即本发明的实施例中，需要计算出新的基于设备加工日历的各工序的开始时间
Figure BDA0001168119960000192
和结束时间
Figure BDA0001168119960000193
计算步骤为，依次调整第一个目标设备上的工序，其中，第一个目标设备上的工序每调整一次，其设备内后续工序及工件内后续工序的加工时间均发生变化，即共进行n次大调整(n为目标设备的总数目)，计算公式如下：
第一次调整：
Figure BDA0001168119960000194
Figure BDA0001168119960000195
Figure BDA0001168119960000196
Figure BDA0001168119960000197
Figure BDA0001168119960000201
Figure BDA0001168119960000202
Figure BDA0001168119960000203
第k次调整(k为大于1且小于n的整数常量)：
Figure BDA0001168119960000204
Figure BDA0001168119960000205
Figure BDA0001168119960000206
Figure BDA0001168119960000207
Figure BDA0001168119960000208
Figure BDA0001168119960000209
Figure BDA00011681199600002010
Figure BDA00011681199600002011
其中，
Figure BDA00011681199600002012
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间；
Figure BDA00011681199600002013
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间；
Figure BDA00011681199600002014
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第一次调整之后的开始时间；
Figure BDA00011681199600002015
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第一次调整之后的结束时间；
Figure BDA00011681199600002016
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第k次调整之后的开始时间；
Figure BDA00011681199600002017
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第k次调整之后的结束时间；
Figure BDA00011681199600002018
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第k-1次调整之后的开始时间；
Figure BDA00011681199600002019
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第k-1次调整之后的结束时间；
Figure BDA00011681199600002020
表示基于所述目标设备的加工日历进行加工时，工件π(j)在第i个目标设备上加工的开始时间插补量；
Figure BDA0001168119960000211
表示基于所述目标设备的加工日历进行加工时，工件π(j)在第i个目标设备上加工的结束时间插补量。
另外，上述开始时间插补量用于保证工序开始时间在目标设备的工作时间范围内；结束时间插补量用于保证工序结束时间在设备的工作时间范围内。开始时间插补量为工序的开始时间处于某一停机区间内时，该开始时间与该停机区间的上限时间之差，例如某一工序的开始时间为9点整，位于8点～12点的停机区间内，则该工序的开时时间插补量为3小时。结束时间插补量为工序的结束时间处于某一停机区间内时，该停机区间的时长，例如某一工序的结束时间为22点整，位于20点～24点的停机区间内，则该工序的结束时间插补量为4小时。
即在上述第k次调整过程中，首先根据第一个目标设备的停机区间，对第k次调整所针对的第k个工件在第一个目标设备上加工的开始时间和结束时间进行调整，使得位于第一个目标设备的停机区间内的开始时间和结束时间后延到其所处于的停机区间之外；
然后，根据第2个目标设备的停机区间，调整第k个工件在第2个目标设备上加工的开始时间和结束时间；接着，根据第3个目标设备的停机区间，调整第k个工件在第3个目标设备上加工的开始时间和结束时间，直到第k个工件在第m个目标设备上加工的开时时间和结束时间调整完毕为止；
再次，根据上述调整过程中对第k个工件在第一个目标设备上对开始时间所作出的插补量，修正在目标加工次序中位于第k个工件后面的其他工件在第一个目标设备上加工的开始时间，进而根据各个工件在各个设备上加工所需的时长，修正在目标加工次序中位于第k个工件后面的其他工件在第一个目标设备上加工的结束时间；
再次，根据第k个工件在第2个目标设备上加工的结束时间所作出的插补量，将位于第k个工件后面的其他工件在第2个目标设备上加工的开始时间后延；同理，根据第k个工件在第3个目标设备上加工的结束时间所作出的插补量，将位于第k个工件后面的其他工件在第3个目标设备上加工的开始时间后延，直到根据第k个工件在第m个目标设备上加工的结束时间所作出的插补量，将位于第k个工件后面的其他工件在第m个目标设备上加工的开始时问后延完毕为止；
最后，根据各个工件在各个设备上加工所需的时长，修正位于第k个工件后面的其他工件在第2至第m个目标设备上加工的结束时间；
根据上述方法，完成第k次调整过程。
其中，需要注意的是，上述第k次调整过程调整后，可以得到第k个工件在各个目标设备上基于加工日历的最终结果，其余的修正过程得到的开始时间和结束时间并不是对应工序基于目标设备的加工日历的最终结果，只是调整过程的中间结果。此外，第k次调整是基于第k-1次调整过程所进行的。
具体地，举例而言，将图3所示的五个工件在四个目标设备上的第一开始时间和第一结束时间，根据各个目标设备的停机区间进行调整后，得到如图4所示的甘特图。
此外，根据步骤c得到的工序加工时间进行逆向计算，得到满足零空闲流水车间调度的各工序的开始时间
Figure BDA0001168119960000221
和结束时间
Figure BDA0001168119960000222
需要进行m次调整，计算公式如下：
第一次调整：
Figure BDA0001168119960000223
第h次调整(h为大于1且小于m的整数常量)：
Figure BDA0001168119960000224
Figure BDA0001168119960000225
Figure BDA0001168119960000231
其中，
Figure BDA0001168119960000232
表示进行零空闲加工时工件π(j)在第i个目标设备上加工的目标开始时间；
Figure BDA0001168119960000233
表示进行零空闲加工时工件π(j)在第i个目标设备上加工的目标结束时间；
Figure BDA0001168119960000234
表示进行工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间进行第h次调整后的开始时间；
Figure BDA0001168119960000235
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h次调整后的结束时间；
Figure BDA0001168119960000236
表示进行工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间进行第h-1次调整后的开始时间；
Figure BDA0001168119960000237
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h-1次调整后的结束时间；
Figure BDA0001168119960000238
表示进行零空闲加工时，工件π(j)在第h个目标设备上加工的第二开始时间的时间插补量，保证工序开始时间在第h个目标设备的工作时间范围内；
Figure BDA0001168119960000239
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h次调整时的时间插补量。
其中，上述调整过程，就是将图4中对应于各个目标设备的空闲时间消除。即按照目标加工次序的逆序，将位于空闲时间前面的工序依次后延，使得位于空闲时间之前的工序的结束时间，等于位于空闲时间后面的工序的开始时间。
具体地，举例而言，将图4所示的五个工件在四个目标设备上的第二开始时间和第二结束时间，进行零空闲加工调整后，得到如图5所示的甘特图。
步骤104：根据所述目标开始时间和所述目标结束时间，控制各个所述目标设备对各个工件进行加工。
通过上述步骤确定出各个工件基于各个目标设备的加工日历，在各个目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间后，可根据此目标开始时间和目标结束时间，控制各个目标设备对各个工件进行加工，从而实现差异性设备工作日历下的流水车间设备工作的连续性。
综上所述，本发明的实施例，基于CDS算法以生成工件加工的最优次序，并采用约束分解算法将问题的零空闲约束、设备加工日历约束和工件的工艺路线约束一一分解，有针对性地求解，得到调度结果，从而完成流水车间多品种、小批量产品的调度，实现差异性设备工作日历下的流水车间设备工作的连续性。
第二实施例
本发明的实施例提供了一种流水车间控制装置，如图6所示，该装置600包括：
加工日历获取模块601，用于获取流水车间的第一预设数目的目标设备的加工日历；
加工次序确定模块602，用于获取第二预设数目的工件在所述目标设备上，具有最短总加工时间的目标加工次序；
加工时间确定模块603，用于根据所述加工日历和所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间，其中，所述目标开始时间和所述目标结束时间均位于所述加工日历范围之内；
加工控制模块604，用于根据所述目标开始时间和所述目标结束时间，控制各个所述目标设备对各个工件进行加工。
优选地，如图7所示，所述加工次序确定模块602，包括：
矩阵确定单元6021，用于获取第二预设数目的工件在各个所述目标设备上的耗时度，并构成耗时度矩阵，所述耗时度为任意工件在任意目标设备的加工日历内的预设时间段中在该目标设备上所加工的时间，与所述预设时间段的比值；
加工次序确定单元6022，用于采用CDS算法，根据所述耗时度矩阵，获得具有最短总加工时间的目标加工次序。
优选地，所述第一预设数目为m，所述第二预设数目为n，所述加工日历包括每周工作的天数和每天工作的时长；如图7所示，所述矩阵确定单元6021包括：
第一获取子单元60211，用于获取各个工件在各个所述目标设备上的加工时间；
第一计算子单元60212，用于根据各个工件在各个所述目标设备上的加工时间、各个所述目标设备的加工日历，以及第一预设公式p′j，i＝pj，i/(di×hi)，确定各个工件在各个所述目标设备上的耗时度，其中，p′j，i表示第j个工件在第i个目标设备上的耗时度，pj，i表示第j个工件在第i个目标设备上的加工时间，dj表示第i个目标设备每周工作的天数，hi表示第i个目标设备每天工作的时长；
第一确定子单元60213，用于根据各个工件在各个所述目标设备上的耗时度，获得n×m阶的耗时度矩阵。
优选地，如图7所示，所述加工次序确定单元6022包括：
分解子单元60221，用于采用CDS算法，将所述耗时度矩阵分解为m-1个n×2阶的目标矩阵；
第二计算子单元60222，用于采用Johnson启发式算法，分别确定对应于各个所述目标矩阵的加工次序；
第三计算子单元60223，用于获取对应于各个所述目标矩阵的加工次序的总加工时间；
第二确定子单元60224，用于从对应于各个所述目标矩阵的加工次序中选出总加工时间最小的加工次序作为所述目标加工次序。
优选地，如图7所示，所述加工时间确定模块603包括：
开始与结束时间确定单元6031，用于根据所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间；
停机区间确定单元6032，用于根据所述加工日历，确定各个所述目标设备的停机区间；
第一调整单元6033，用于根据所述停机区间，对所述第一开始时间和所述第一结束时间进行调整，获得各个工件基于所述加工日历在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间；；
第二调整单元6034，用于对所述第二开始时间和所述第二结束时间进行调整，获得各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间。
优选地于，所述开始与结束时间确定单元6031具体用于：
根据公式：
Figure BDA0001168119960000261
Figure BDA0001168119960000262
确定各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间；
其中，j≤n，i≤m，且j、i、m、n均为正整数，m表示所述第一预设数目，n表示所述第二预设数目，π(j)表示在所述目标加工次序中排位第j的工件，Sπ(j)，i表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间，Cπ(j)，i表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间。
优选地，所述加工日历包括每周工作的天数和每天工作的时长；所述停机区间确定单元6032具体用于：
确定满足公式(floor(ti))％24≥hi和((floor(ti))in24)％7≥di的时间ti的取值区间，并将所述时间ti的取值区间确定为第i个所述目标设备的停机区间INi；
其中，di表示第i个目标设备每周工作的天数，hi表示第i个目标设备每天工作的时长。
优选地，所述第一调整单元6033具体用于：
根据公式：
Figure BDA0001168119960000271
Figure BDA0001168119960000272
Figure BDA0001168119960000273
Figure BDA0001168119960000274
Figure BDA0001168119960000275
Figure BDA0001168119960000276
Figure BDA0001168119960000277
Figure BDA0001168119960000278
对各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间进行第一次调整；
根据公式：
Figure BDA0001168119960000279
Figure BDA00011681199600002710
Figure BDA00011681199600002711
Figure BDA00011681199600002712
Figure BDA00011681199600002713
Figure BDA00011681199600002714
Figure BDA00011681199600002715
Figure BDA0001168119960000281
对各个工件在各个所述目标设备上加工的开始时间和结束时间进行第k次调整，k为大于1且小于n的整数常量；
当各个工件在各个所述目标设备上的第一开始时间和第一结束时间进行n次调整完毕后，获得所述第二开始时间和所述第二结束时间；
其中，
Figure BDA0001168119960000282
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间；
Figure BDA0001168119960000283
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间；
Figure BDA0001168119960000284
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第一次调整之后的开始时间；
Figure BDA0001168119960000285
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第一次调整之后的结束时间；
Figure BDA0001168119960000286
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第k次调整之后的开始时间；
Figure BDA0001168119960000287
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第k次调整之后的结束时间；
Figure BDA0001168119960000288
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第k-1次调整之后的开始时间；
Figure BDA0001168119960000289
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第k-1次调整之后的结束时间；
Figure BDA00011681199600002810
表示基于所述目标设备的加工日历进行加工时，工件π(j)在第i个目标设备上加工的开始时间插补量；
Figure BDA00011681199600002811
表示基于所述目标设备的加工日历进行加工时，工件π(j)在第i个目标设备上加工的结束时间插补量。
优选地，所述第二调整单元6034具体用于：
根据公式：
Figure BDA00011681199600002812
对各个工件在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间进行第一次调整；
根据公式：
Figure BDA0001168119960000291
Figure BDA0001168119960000292
Figure BDA0001168119960000293
对各个工件在各个所述目标设备上加工的开始时间和结束时间进行第h次调整，h为大于1且小于m的整数常量；
当各个工件在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间进行m次调整完毕后，获得所述目标开始时间和所述目标结束时间；
其中，
Figure BDA0001168119960000294
表示进行零空闲加工时工件π(j)在第i个目标设备上加工的目标开始时间；
Figure BDA0001168119960000295
表示进行零空闲加工时工件π(j)在第i个目标设备上加工的目标结束时间；
Figure BDA0001168119960000296
表示进行工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间进行第h次调整后的开始时间；
Figure BDA0001168119960000297
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h次调整后的结束时间；
Figure BDA0001168119960000298
表示进行工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间进行第h-1次调整后的开始时间；
Figure BDA0001168119960000299
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h-1次调整后的结束时间；
Figure BDA0001168119960000301
表示进行零空闲加工时，工件π(j)在第h个目标设备上加工的第二开始时间的时间插补量；
Figure BDA0001168119960000302
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h次调整时的时间插补量。
本发明的实施例，通过加工日历获取模块601获取流水车间的各个目标设备的加工日历，通过加工次序确定模块602确定各个工件在各个目标设备上进行加工的最优次序，从而触发加工时间确定模块603根据加工日历确定模块获取的加工日历以及加工次序确定模块602确定的最优次序，确定各个工件基于加工日历在各个目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间，进而触发加工控制模块604根据加工时间确定模块603确定的目标开始时间和目标结束时间控制各个目标设备对各个工件进行加工。因此，本发明实施例的流程车间控制装置600，能够实现差异性设备工作日历下的流水车间设备工作的连续性，从而避免因设备的加工日历不同导致设备频繁启动，进而避免了对工件的损害，延长了设备的使用寿命。
以上所述的是本发明的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本发明所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本发明的保护范围内。

Claims (16)

1.一种流水车间控制方法，其特征在于，包括：
获取流水车间的第一预设数目的目标设备的加工日历，所述第一预设数目的目标设备中包括至少两个加工日历不同的目标设备；
获取第二预设数目的工件在所述目标设备上，具有最短总加工时间的目标加工次序；
根据所述加工日历和所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间，其中，所述目标开始时间和所述目标结束时间均位于所述加工日历范围之内；
根据所述目标开始时间和所述目标结束时间，控制各个所述目标设备对各个工件进行加工；
其中，所述获取第二预设数目的工件在所述目标设备上，具有最短总加工时间的目标加工次序的步骤，包括：
获取第二预设数目的工件在各个所述目标设备上的耗时度，并构成耗时度矩阵，所述耗时度为任意工件在任意目标设备的加工日历内的预设时间段中在该目标设备上所加工的时间，与所述预设时间段的比值；
采用基于工序耗时度的改进CDS算法，根据所述耗时度矩阵，获得具有最短总加工时间的目标加工次序。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一预设数目为m，所述第二预设数目为n，所述加工日历包括每周工作的天数和每天工作的时长；
所述获取第二预设数目的工件在各个所述目标设备上的耗时度，并构成耗时度矩阵的步骤，包括：
获取各个工件在各个所述目标设备上的加工时间；
根据各个工件在各个所述目标设备上的加工时间、各个所述目标设备的加工日历，以及第一预设公式p′j,i＝pj,i/(di×hi)，确定各个工件在各个所述目标设备上的耗时度，其中，p′j,i表示第j个工件在第i个目标设备上的耗时度，pj,i表示第j个工件在第i个目标设备上的加工时间，di表示第i个目标设备每周工作的天数，hi表示第i个目标设备每天工作的时长；
根据各个工件在各个所述目标设备上的耗时度，获得n×m阶的耗时度矩阵。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述采用基于工序耗时度的改进CDS算法，根据所述耗时度矩阵，获得具有最短总加工时间的目标加工次序的步骤，包括：
采用CDS算法，将所述耗时度矩阵分解为m-1个n×2阶的目标矩阵；
采用Johnson启发式算法，分别确定对应于各个所述目标矩阵的加工次序；
获取对应于各个所述目标矩阵的加工次序的总加工时间；
从对应于各个所述目标矩阵的加工次序中选出总加工时间最小的加工次序作为所述目标加工次序。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述加工日历和所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间的步骤，包括：
根据所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间；
根据所述加工日历，确定各个所述目标设备的停机区间；
根据所述停机区间，对所述第一开始时间和所述第一结束时间进行调整，获得各个工件基于所述加工日历在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间；
对所述第二开始时间和所述第二结束时间进行调整，获得各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述根据所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间的步骤，包括：
根据公式：
Figure FDA0002345656550000021
Figure FDA0002345656550000031
确定各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间；
其中，j≤n，i≤m，且j、i、m、n均为正整数，m表示所述第一预设数目，n表示所述第二预设数目，π(j)表示在所述目标加工次序中排位第j的工件，Sπ(j),i表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间，Cπ(j),i表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述加工日历包括每周工作的天数和每天工作的时长；
所述根据所述加工日历，确定各个所述目标设备的停机区间的步骤，包括：
确定满足公式(floor(ti))％24≥hi和((floor(ti))in24)％7≥di的时间ti的取值区间，并将所述时间ti的取值区间确定为第i个所述目标设备的停机区间INi；
其中，di表示第i个目标设备每周工作的天数，hi表示第i个目标设备每天工作的时长。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述根据所述停机区间，对所述第一开始时间和所述第一结束时间进行调整，获得各个工件基于所述加工日历在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间的步骤，包括：
根据公式：
Figure FDA0002345656550000032
Figure FDA0002345656550000033
Figure FDA0002345656550000034
Figure FDA0002345656550000041
Figure FDA0002345656550000042
Figure FDA0002345656550000043
Figure FDA0002345656550000044
对各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间进行第一次调整；
根据公式：
Figure FDA0002345656550000045
Figure FDA0002345656550000046
Figure FDA0002345656550000047
Figure FDA0002345656550000048
Figure FDA0002345656550000049
Figure FDA00023456565500000410
Figure FDA00023456565500000411
Figure FDA00023456565500000412
对各个工件在各个所述目标设备上加工的开始时间和结束时间进行第k次调整，k为大于1且小于n的整数常量；
当各个工件在各个所述目标设备上的第一开始时间和第一结束时间进行n次调整完毕后，获得所述第二开始时间和所述第二结束时间；
其中，
Figure FDA00023456565500000413
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间；
Figure FDA00023456565500000414
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间；
Figure FDA0002345656550000051
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第一次调整之后的开始时间；
Figure FDA0002345656550000052
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第一次调整之后的结束时间；
Figure FDA0002345656550000053
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第k次调整之后的开始时间；
Figure FDA0002345656550000054
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第k次调整之后的结束时间；
Figure FDA0002345656550000055
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第k-1次调整之后的开始时间；
Figure FDA0002345656550000056
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第k-1次调整之后的结束时间；
Figure FDA0002345656550000057
表示基于所述目标设备的加工日历进行加工时，工件π(j)在第i个目标设备上加工的开始时间插补量；
Figure FDA0002345656550000058
表示基于所述目标设备的加工日历进行加工时，工件π(j)在第i个目标设备上加工的结束时间插补量。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述对所述第二开始时间和所述第二结束时间进行调整，获得各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间的步骤，包括：
根据公式：
Figure FDA0002345656550000059
对各个工件在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间进行第一次调整；
根据公式：
Figure FDA00023456565500000510
Figure FDA0002345656550000061
Figure FDA0002345656550000062
对各个工件在各个所述目标设备上加工的开始时间和结束时间进行第h次调整，h为大于1且小于m的整数常量；
当各个工件在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间进行m次调整完毕后，获得所述目标开始时间和所述目标结束时间；
其中，
Figure FDA0002345656550000063
表示进行零空闲加工时工件π(j)在第i个目标设备上加工的目标开始时间；
Figure FDA0002345656550000064
表示进行零空闲加工时工件π(j)在第i个目标设备上加工的目标结束时间；
Figure FDA0002345656550000065
表示进行工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间进行第h次调整后的开始时间；
Figure FDA0002345656550000066
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h次调整后的结束时间；
Figure FDA0002345656550000067
表示进行工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间进行第h-1次调整后的开始时间；
Figure FDA0002345656550000068
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h-1次调整后的结束时间；
Figure FDA0002345656550000069
表示进行零空闲加工时，工件π(j)在第h个目标设备上加工的第二开始时间的时间插补量；
Figure FDA0002345656550000071
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h次调整时的时间插补量。
9.一种流水车间控制装置，其特征在于，包括：
加工日历获取模块，用于获取流水车间的第一预设数目的目标设备的加工日历，所述第一预设数目的目标设备中包括至少两个加工日历不同的目标设备；
加工次序确定模块，用于获取第二预设数目的工件在所述目标设备上，具有最短总加工时间的目标加工次序；
加工时间确定模块，用于根据所述加工日历和所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间，其中，所述目标开始时间和所述目标结束时间均位于所述加工日历范围之内；
加工控制模块，用于根据所述目标开始时间和所述目标结束时间，控制各个所述目标设备对各个工件进行加工；
其中，所述加工次序确定模块，包括：
矩阵确定单元，用于获取第二预设数目的工件在各个所述目标设备上的耗时度，并构成耗时度矩阵，所述耗时度为任意工件在任意目标设备的加工日历内的预设时间段中在该目标设备上所加工的时间，与所述预设时间段的比值；
加工次序确定单元，用于采用基于工序耗时度的改进CDS算法，根据所述耗时度矩阵，获得具有最短总加工时间的目标加工次序。
10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，所述第一预设数目为m，所述第二预设数目为n，所述加工日历包括每周工作的天数和每天工作的时长；
所述矩阵确定单元包括：
第一获取子单元，用于获取各个工件在各个所述目标设备上的加工时间；
第一计算子单元，用于根据各个工件在各个所述目标设备上的加工时间、各个所述目标设备的加工日历，以及第一预设公式p′j,i＝pj,i/(di×hi)，确定各个工件在各个所述目标设备上的耗时度，其中，p′j,i表示第j个工件在第i个目标设备上的耗时度，pj,i表示第j个工件在第i个目标设备上的加工时间，di表示第i个目标设备每周工作的天数，hi表示第i个目标设备每天工作的时长；
第一确定子单元，用于根据各个工件在各个所述目标设备上的耗时度，获得n×m阶的耗时度矩阵。
11.根据权利要求10所述的装置，其特征在于，所述加工次序确定单元包括：
分解子单元，用于采用CDS算法，将所述耗时度矩阵分解为m-1个n×2阶的目标矩阵；
第二计算子单元，用于采用Johnson启发式算法，分别确定对应于各个所述目标矩阵的加工次序；
第三计算子单元，用于获取对应于各个所述目标矩阵的加工次序的总加工时间；
第二确定子单元，用于从对应于各个所述目标矩阵的加工次序中选出总加工时间最小的加工次序作为所述目标加工次序。
12.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，所述加工时间确定模块包括：
开始与结束时间确定单元，用于根据所述目标加工次序，确定各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间；
停机区间确定单元，用于根据所述加工日历，确定各个所述目标设备的停机区间；
第一调整单元，用于根据所述停机区间，对所述第一开始时间和所述第一结束时间进行调整，获得各个工件基于所述加工日历在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间；
第二调整单元，用于对所述第二开始时间和所述第二结束时间进行调整，获得各个工件在各个所述目标设备上进行零空闲加工的目标开始时间和目标结束时间。
13.根据权利要求12所述的装置，其特征在于，所述开始与结束时间确定单元具体用于：
根据公式：
Figure FDA0002345656550000091
Figure FDA0002345656550000092
确定各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间；
其中，j≤n，i≤m，且j、i、m、n均为正整数，m表示所述第一预设数目，n表示所述第二预设数目，π(j)表示在所述目标加工次序中排位第j的工件，Sπ(j),i表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间，Cπ(j),i表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间。
14.根据权利要求13所述的装置，其特征在于，所述加工日历包括每周工作的天数和每天工作的时长；
所述停机区间确定单元具体用于：
确定满足公式(floor(ti))％24≥hi和((floor(ti))in24)％7≥di的时间ti的取值区间，并将所述时间ti的取值区间确定为第i个所述目标设备的停机区间INi；
其中，di表示第i个目标设备每周工作的天数，hi表示第i个目标设备每天工作的时长。
15.根据权利要求14所述的装置，其特征在于，所述第一调整单元具体用于：
根据公式：
Figure FDA0002345656550000093
Figure FDA0002345656550000094
Figure FDA0002345656550000101
Figure FDA0002345656550000102
Figure FDA0002345656550000103
Figure FDA0002345656550000104
Figure FDA0002345656550000105
对各个工件在各个所述目标设备上加工的第一开始时间和第一结束时间进行第一次调整；
根据公式：
Figure FDA0002345656550000106
Figure FDA0002345656550000107
Figure FDA0002345656550000108
Figure FDA0002345656550000109
Figure FDA00023456565500001010
Figure FDA00023456565500001011
Figure FDA00023456565500001012
Figure FDA00023456565500001013
对各个工件在各个所述目标设备上加工的开始时间和结束时间进行第k次调整，k为大于1且小于n的整数常量；
当各个工件在各个所述目标设备上的第一开始时间和第一结束时间进行n次调整完毕后，获得所述第二开始时间和所述第二结束时间；
其中，
Figure FDA0002345656550000111
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间；
Figure FDA0002345656550000112
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间；
Figure FDA0002345656550000113
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第一次调整之后的开始时间；
Figure FDA0002345656550000114
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第一次调整之后的结束时间；
Figure FDA0002345656550000115
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第k次调整之后的开始时间；
Figure FDA0002345656550000116
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第k次调整之后的结束时间；
Figure FDA0002345656550000117
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一开始时间进行第k-1次调整之后的开始时间；
Figure FDA0002345656550000118
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第一结束时间进行第k-1次调整之后的结束时间；
Figure FDA0002345656550000119
表示基于所述目标设备的加工日历进行加工时，工件π(j)在第i个目标设备上加工的开始时间插补量；
Figure FDA00023456565500001110
表示基于所述目标设备的加工日历进行加工时，工件π(j)在第i个目标设备上加工的结束时间插补量。
16.根据权利要求15所述的装置，其特征在于，所述第二调整单元具体用于：
根据公式：
Figure FDA00023456565500001111
对各个工件在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间进行第一次调整；
根据公式：
Figure FDA00023456565500001112
Figure FDA0002345656550000121
Figure FDA0002345656550000122
对各个工件在各个所述目标设备上加工的开始时间和结束时间进行第h次调整，h为大于1且小于m的整数常量；
当各个工件在各个所述目标设备上加工的第二开始时间和第二结束时间进行m次调整完毕后，获得所述目标开始时间和所述目标结束时间；
其中，
Figure FDA0002345656550000123
表示进行零空闲加工时工件π(j)在第i个目标设备上加工的目标开始时间；
Figure FDA0002345656550000124
表示进行零空闲加工时工件π(j)在第i个目标设备上加工的目标结束时间；
Figure FDA0002345656550000125
表示进行工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间进行第h次调整后的开始时间；
Figure FDA0002345656550000126
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h次调整后的结束时间；
Figure FDA0002345656550000127
表示进行工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二开始时间进行第h-1次调整后的开始时间；
Figure FDA0002345656550000128
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h-1次调整后的结束时间；
Figure FDA0002345656550000129
表示进行零空闲加工时，工件π(j)在第h个目标设备上加工的第二开始时间的时间插补量；
Figure FDA0002345656550000131
表示工件π(j)在第i个目标设备上加工的第二结束时间进行第h次调整时的时间插补量。
CN201611087989.XA 2016-12-01 2016-12-01 一种流水车间控制方法及装置 Active CN108132650B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201611087989.XA CN108132650B (zh) 2016-12-01 2016-12-01 一种流水车间控制方法及装置

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201611087989.XA CN108132650B (zh) 2016-12-01 2016-12-01 一种流水车间控制方法及装置

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN108132650A CN108132650A (zh) 2018-06-08
CN108132650B true CN108132650B (zh) 2020-03-17

Family

ID=62387597

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201611087989.XA Active CN108132650B (zh) 2016-12-01 2016-12-01 一种流水车间控制方法及装置

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108132650B (zh)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112836928B (zh) * 2020-12-28 2023-09-22 浙江理工大学 一种流水车间人力调度优化方法
CN112987662B (zh) * 2021-02-05 2022-03-18 山东大学 基于机床加工能力排序的混合流水车间可持续调度方法
CN117495057B (zh) * 2023-12-29 2024-04-26 深圳市微优微科技有限公司 生产方案生成方法、装置、设备及存储介质

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07282140A (ja) * 1994-04-08 1995-10-27 Hitachi Ltd 生産計画システム
CN1930883A (zh) * 2004-11-02 2007-03-14 松下电器产业株式会社 显示装置及其方法
CN101364107A (zh) * 2008-09-24 2009-02-11 永凯软件技术（上海）有限公司 一种复杂大系统环境下的有预测动态调度方法
CN101533490A (zh) * 2009-04-29 2009-09-16 江南大学 Job-shop离散型生产的车间排产方法
CN101794147A (zh) * 2010-02-25 2010-08-04 北京理工大学 一种基于扰动事件驱动的车间作业动态调度方法
CN104808636A (zh) * 2015-04-28 2015-07-29 广东工业大学 柔性流水车间能耗优化调度方法

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05174030A (ja) * 1991-12-20 1993-07-13 Shimizu Corp ジョブショップスケジューリングエキスパートシステム
JP3594512B2 (ja) * 1999-04-28 2004-12-02 富士通株式会社 データ通信装置およびデータ通信方法ならびにデータ通信プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体
JP2007026361A (ja) * 2005-07-21 2007-02-01 Toshiba Tec Corp 勤務シフト計画表作成装置
KR20120138549A (ko) * 2011-06-15 2012-12-26 전북대학교산학협력단 주문생산형 공장의 생산일정계획 수립을 위한 알고리즘 및 이를 이용한 생산일정계획 수립시스템
CN102929263A (zh) * 2012-11-16 2013-02-13 北京理工大学 一种混合流水车间调度方法
CN103676902B (zh) * 2013-12-20 2016-08-17 东北大学 一种流水车间重调度方法
CN104391488A (zh) * 2014-11-18 2015-03-04 广东工业大学 调整时间与顺序相关的柔性流水车间能耗优化调度方法
CN105809344A (zh) * 2016-03-07 2016-07-27 浙江财经大学 一种基于超启发式算法的零空闲流水车间作业调度方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07282140A (ja) * 1994-04-08 1995-10-27 Hitachi Ltd 生産計画システム
CN1930883A (zh) * 2004-11-02 2007-03-14 松下电器产业株式会社 显示装置及其方法
CN101364107A (zh) * 2008-09-24 2009-02-11 永凯软件技术（上海）有限公司 一种复杂大系统环境下的有预测动态调度方法
CN101533490A (zh) * 2009-04-29 2009-09-16 江南大学 Job-shop离散型生产的车间排产方法
CN101794147A (zh) * 2010-02-25 2010-08-04 北京理工大学 一种基于扰动事件驱动的车间作业动态调度方法
CN104808636A (zh) * 2015-04-28 2015-07-29 广东工业大学 柔性流水车间能耗优化调度方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN108132650A (zh) 2018-06-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108132650B (zh) 一种流水车间控制方法及装置
CN101533490B (zh) 车间加工设备群加工运行优化的方法
CN104504540A (zh) 基于多阶段智能优化算法的动态柔性作业车间调度控制方法
CN103679388B (zh) 生产调度方法及生产调度系统
CN104391488A (zh) 调整时间与顺序相关的柔性流水车间能耗优化调度方法
CN112859785A (zh) 基于多目标优化算法的纸盆车间生产调度方法及调度系统
CN102346882A (zh) 炼钢-连铸生产智能调度的二层规划方法
CN108829036B (zh) 一种金属铸坯切削成形加工过程的优化调度方法
CN104050544A (zh) 一种生成车间工序计划的系统及其实现方法
CN111966049A (zh) 一种混合流水车间生产设备调度控制方法
JP2013084046A (ja) 作業工程作成システム、作業工程作成方法、及び作業工程作成プログラム
CN111768072A (zh) 一种印染车间排产系统
CN107862469A (zh) 精密加工触屏可视化操作管理方法、移动终端和介质
CN114066232A (zh) 基于分布式强化学习和边缘计算的工厂调度方法及系统
JP3320665B2 (ja) 熱間圧延における圧延順決定方法および圧延順決定装置
CN107464059A (zh) 一种基于历史信息的公交公司自动化排班控制方法
CN101311952A (zh) 生产计划逆向排程系统及方法
CN110968059A (zh) 一种生产线多机共享驱动系统的设计方法
CN111635071A (zh) 一种基于多元数据方法的渗滤液处理智能化工业控制方法
CN112926792B (zh) 基于滚动时间窗的焊接车间订单变更动态调度方法及系统
CN110989535B (zh) 一种应对加工次序变动的生产计划动态调整方法
CN116681225A (zh) 轨道车辆检修排产方法及装置
CN116307148A (zh) 一种钢铁热轧和产品运输节能调度的超启发式优化方法、系统
CN114185312A (zh) 一种求解分布式流水车间动态排产问题的多目标智能优化算法
CN109086987B (zh) 一种面向磁性材料成型-烧结计划控制与详细调度方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
TR01 Transfer of patent right
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20220527

Address after: 112, F1, building 405, Tiantongyuan, Dongxiaokou Town, Changping District, Beijing 102208

Patentee after: Beijing Yingjie Technology Co.,Ltd.

Address before: 100081 No. 5 South Main Street, Haidian District, Beijing, Zhongguancun

Patentee before: BEIJING INSTITUTE OF TECHNOLOGY