CN107972295A - 校正机构及校正方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种校正机构。所述校正机构包括底座、旋转组件、检测仪、校正组件以及控制器，所述旋转组件包括定位架与旋转驱动件，所述定位架设置于所述底座上，所述旋转驱动件设置于所述定位架上；所述检测仪设置于所述底座上并与所述定位架相对设置，所述检测仪用于检测丝杆的径向跳动量；所述校正组件包括支座与校正动力件，所述支座设置于所述底座上并与所述定位架相互间隔设置，所述校正动力件安装于所述支座上并用于抵压校正所述丝杆。本发明还提供一种校正方法。所述校正机构节省人力且校正精度高。

Description

校正机构及校正方法

技术领域

本发明涉及一种校正机构及校正方法。

背景技术

在工业生产中，经常需要于丝杆或者螺纹杆安装其他零件，例如安装螺母或者塑料齿轮套件等。为确保所述丝杆与所述塑料齿轮套件的同心度，以减少所述塑料齿轮套件驱动所述丝杆旋转时所述丝杆的晃动，一般需要对丝杆进行检测及校正。检测时，先有人工将丝杆放入一个固定装置，然后将用手转动丝杆一圈，并同时观察千分表的指针跳动情况，寻找到丝杆跳动量的最高点和最低点，并进行快速标记。然后根据千分表的跳动量，将丝杆转到标记的最高点，通过脚踩下压装置来控制下压的力度，从而利用下压装置施加压力于丝杆上，从而完成校正。然而，上述过程需要人力来进行，较为耗费人力。其次，脚踩下压装置的力度要刚合适，太轻与太重都容易校正不到位或过度，需要重新检测和校正，使得所述校正过程的校正精度不高。

发明内容

基于此，有必要提供一种节省人力且校正精度较高的校正机构及校正方法。

一种校正机构，包括底座、旋转组件、检测仪、校正组件以及控制器，所述旋转组件包括定位架与旋转驱动件，所述定位架设置于所述底座上，所述旋转驱动件设置于所述定位架上；所述检测仪设置于所述底座上并与所述定位架相对设置，所述检测仪用于检测丝杆的径向跳动量；所述校正组件包括支座与校正动力件，所述支座设置于所述底座上并与所述定位架相互间隔设置，所述校正动力件安装于所述支座上并用于抵压校正所述丝杆；所述控制器与所述旋转驱动件、所述检测仪及所述校正动力件均电性连接，所述控制器用于根据预设的压力-形变函数控制所述校正动力件校正所述丝杆，或者用于控制所述校正动力件循环校正所述丝杆，直至所述丝杆的最大径向跳动量符合预设的标准值。

在其中一个实施方式中，所述旋转驱动件为步进电机，所述校正动力件为推料气缸，所述检测仪为电子百分表。

在其中一个实施方式中，所述支座的侧壁上凸设有安装板，所述检测仪安装于所述安装板上，所述校正动力件位于所述定位架与所述检测仪之间。

在其中一个实施方式中，所述定位架包括定位座、定位件与卡设件，所述定位座设置于所述底座上，所述定位件转动地设置于所述定位座上，所述卡设件转动地设置于所述定位件上并用于将所述定位件卡设于所述定位座上。

在其中一个实施方式中，所述定位座包括两个相对设置的板体，所述两个板体之间形成有安装空间，所述旋转组件还包括驱动轮、从动轮与套设带，所述驱动轮与所述从动轮相互间隔地设置于所述安装空间内，所述套设带套设于所述驱动轮与所述从动轮上，所述旋转驱动件与所述驱动轮连接，所述套设带的表面用于抵压并驱动所述丝杆旋转。

在其中一个实施方式中，所述定位件与所述定位座之间形成有用于定位所述丝杆的驱动槽，所述丝杆上套设有塑料齿轮套件，所述塑料齿轮套件卡设于所述驱动槽中，所述套设带用于通过所述塑料齿轮套件带动所述丝杆旋转。

在其中一个实施方式中，所述定位件包括相互连接的定位部与连接部，所述连接部与所述卡设件分别转动连接于所述定位座的相对两端。

在其中一个实施方式中，所述定位部上开设有卡设槽，所述卡设件包括转动杆与卡设部，所述转动杆的一端转动连接于所述定位座上，所述转动杆的另一端卡设于所述卡设槽中，所述卡设部凸设于所述转动杆上的顶部并抵持于所述定位件的顶部。

一种采用如上所述的校正机构的校正方法，包括以下步骤：将所述丝杆与所述旋转驱动件连接，并使所述丝杆抵持于所述检测仪上；所述旋转驱动件驱动所述丝杆旋转，以供所述检测仪检测所述丝杆的径向跳动量；所述控制器获取所述丝杆的最大径向跳动量及最大径向跳动位置；所述旋转驱动件在所述控制器的控制下旋转所述丝杆，使得所述丝杆的最大径向跳动量对准所述校正动力件；以及所述控制器根据所述最大径向跳动量及预设的压力-形变函数获得校正压力并控制所述校正动力件以所述校正压力校正所述丝杆，或者所述控制器控制所述校正动力件循环校正所述丝杆，直至所述丝杆的最大径向跳动量符合预设的标准值。

在其中一个实施方式中，所述预设的压力-形变函数存储于所述控制器中，所述预设的压力-形变函数通过记录压力-形变参数来建立压力-形变表格而获得，所述压力-形变参数通过执行采集步骤预设次数获得，所述采集步骤包括：所述控制器根据所述最大径向跳动量控制所述校正动力件施加压力于所述丝杆的最大径向跳动位置处；以及所述旋转动力件驱动所述丝杆旋转，同时所述检测仪检测所述丝杆的最大径向跳动量。

由于所述校正机构能够通过预设的压力-形变函数控制所述校正动力件抵压并校正丝杆的最大径向跳动量的位置，或者多次校正所述丝杆，从而使得所述丝杆能够较为准确地复位，节省人力，而且也使得所述丝杆的校正精度较高。

附图说明

图1为一实施例的校正机构的立体示意图。

图2为图1所示校正机构的另一视角的立体示意图。

图3为一实施例的旋转组件的立体分解示意图。

图4为一实施例的校正方法的步骤流程图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明涉及一种校正机构。例如，所述校正机构包括底座、旋转组件、检测仪、校正组件以及控制器。例如，所述旋转组件包括定位架与旋转驱动件，所述定位架设置于所述底座上，所述旋转驱动件设置于所述定位架上；所述检测仪设置于所述底座上并与所述定位架相对设置，所述检测仪用于检测丝杆的径向跳动量；所述校正组件包括支座与校正动力件。例如，所述支座设置于所述底座上并与所述定位架相互间隔设置，所述校正动力件安装于所述支座上并用于抵压校正所述丝杆。例如，所述控制器与所述旋转驱动件、所述检测仪及所述校正动力件均电性连接，所述控制器用于根据预设的压力-形变函数控制所述校正动力件校正所述丝杆，或者用于控制所述校正动力件循环校正所述丝杆，直至所述丝杆的最大径向跳动量符合预设的标准值。

请参阅图1及图2，一种校正机构100，包括底座10、旋转组件20、检测仪30、校正组件40以及控制器50；所述旋转组件包括定位架21与旋转驱动件23，所述定位架设置于所述底座上，所述旋转驱动件设置于所述定位架上；所述检测仪设置于所述底座上并与所述定位架相对设置，所述检测仪用于检测丝杆200的径向跳动量；所述校正组件包括支座41与校正动力件43，所述支座设置于所述底座上并与所述定位架相互间隔设置，所述校正动力件安装于所述支座上并用于抵压校正所述丝杆；所述控制器与所述旋转驱动件、所述检测仪及所述校正动力件均电性连接，所述控制器用于根据预设的压力-形变函数控制所述校正动力件校正所述丝杆，或者用于控制所述校正动力件循环校正所述丝杆，直至所述丝杆的最大径向跳动量符合预设的标准值。

所述校正机构工作时，将丝杆的塑料齿轮套件定位于所述旋转组件上，并利用所述检测仪抵持于所述丝杆上。然后，所述旋转组件通过所述塑料齿轮套件带动所述丝杆旋转，所述检测仪检测所述丝杆的径向跳动量。所述控制器控制根据所述检测仪获取所述丝杆的最大径向跳动量及最大径向跳动量的位置，所述控制器根据预设的压力-形变函数计算出压力值，并控制所述校正动力件按照所述压力值来校正所述丝杆，所述压力-形变函数是通过预先设置的经验函数。或者所述校正机构也可以按照以下方式进行校正：所述旋转组件通过所述塑料齿轮套件带动所述丝杆旋转，所述检测仪检测所述丝杆的径向跳动量。所述控制器控制根据所述检测仪获取所述丝杆的最大径向跳动量及最大径向跳动量的位置然后控制所述旋转组件旋转所述丝杆，使得所述丝杆的最大径向跳动量对准所述校正动力件，所述校正动力件抵压并校正所述丝杆。然而，所述旋转组件再次旋转所述丝杆，所述检测仪再次检测所述丝杆的径向跳动量，所述校正动力件再次抵压并校正所述丝杆的此次的最大径向跳动量的位置。依此循环，直至所述丝杆的最大径向跳动量符合预设的标准值。

由于所述校正机构能够通过预设的压力-形变函数控制所述校正动力件抵压并校正丝杆的最大径向跳动量的位置，或者多次校正所述丝杆，从而使得所述丝杆能够较为准确地复位，节省人力，而且也使得所述丝杆的校正精度较高。

请一并参阅图3，例如，为了便于安装所述检测仪，所述旋转驱动件为步进电机，所述校正动力件为推料气缸，所述检测仪为电子百分表。所述支座的侧壁上凸设有安装板45，所述检测仪安装于所述安装板上，所述校正动力件位于所述定位架与所述检测仪之间。通过将所述安装板凸设于所述支座上，从而使得所述检测仪的安装较为方便。

例如，为了便于拆装及定位所述丝杆，所述定位架包括定位座211、定位件212与卡设件213，所述定位座设置于所述底座上，所述定位件转动地设置于所述定位座上，所述卡设件转动地设置于所述定位件上并用于将所述定位件卡设于所述定位座上。所述定位座包括两个相对设置的板体2111，所述两个板体之间形成有安装空间2113，所述旋转组件还包括驱动轮22、从动轮24与套设带26，所述驱动轮与所述从动轮相互间隔地设置于所述安装空间内，所述套设带套设于所述驱动轮与所述从动轮上，所述旋转驱动件与所述驱动轮连接，所述套设带的表面用于抵压并通过所述塑料齿轮套件驱动所述丝杆旋转。通过转动所述定位件将丝杆的塑料齿轮套件夹设于所述定位件与所述定位座上并利用所述卡设件卡设所述定位件，从而可以使得定位所述丝杆，而转动所述卡设件释放所述定位件，即可将所述丝杆从所述定位座上拆卸下来，使得所述丝杆的拆装及定位较为方便。而利用所述套设带的表面驱动所述塑料齿轮套件带动丝杆旋转，则不易损伤所述塑料齿轮套件。

例如，为了便于卡设所述定位件，所述定位件与所述定位座之间形成有用于定位所述丝杆的驱动槽215，所述丝杆上套设有塑料齿轮套件，所述塑料齿轮套件卡设于所述驱动槽中，所述套设带用于通过所述塑料齿轮套件带动所述丝杆旋转。所述定位件包括相互连接的定位部2121与连接部2123，所述连接部与所述卡设件分别转动连接于所述定位座的相对两端。所述定位部上开设有卡设槽2125，所述卡设件包括转动杆2131与卡设部2135，所述转动杆的一端转动连接于所述定位座上，所述转动杆的另一端卡设于所述卡设槽中，所述卡设部凸设于所述转动杆上的顶部并抵持于所述定位件的顶部。由于通过转动所述卡设件，使得所述转动杆卡设于所述卡设槽中，并利用所述卡设部抵持所述定位件，从而可以方便地固定所述定位件，进而定位所述丝杆。

请参阅图4，本发明还提供一种采用如上所述的校正机构的校正方法。所述校正方法，包括以下步骤：

于步骤S101中，将所述丝杆与所述旋转驱动件连接，并使所述丝杆抵持于所述检测仪上；

于步骤S102中，所述旋转驱动件驱动所述丝杆旋转，以供所述检测仪检测所述丝杆的径向跳动量；

于步骤S103中，所述控制器获取所述丝杆的最大径向跳动量及最大径向跳动位置；

于步骤S104中，所述旋转驱动件在所述控制器的控制下旋转所述丝杆，使得所述丝杆的最大径向跳动量对准所述校正动力件；

于步骤S105中，所述控制器根据所述最大径向跳动量及预设的压力-形变函数获得校正压力并控制所述校正动力件以所述校正压力校正所述丝杆，或者所述控制器控制所述校正动力件循环校正所述丝杆，直至所述丝杆的最大径向跳动量符合预设的标准值。

例如，为了便于实施校正作业，所述预设的压力-形变函数存储于所述控制器中，所述预设的压力-形变函数通过记录压力-形变参数来建立压力-形变表格而获得，所述压力-形变参数通过执行采集步骤预设次数获得，所述采集步骤包括：所述控制器根据所述最大径向跳动量控制所述校正动力件施加压力于所述丝杆的最大径向跳动位置处；以及所述旋转动力件驱动所述丝杆旋转，同时所述检测仪检测所述丝杆的最大径向跳动量。即通过多次实施所述采集步骤即可获取多组压力-形变参数，进而可以建立压力-形变表格，最后拟合成压力-形变函数。所述控制器根据所述丝杆的最大径向跳动量，计算出压力，从而使得所述校正动力件按照所述压力抵压于丝杆上。另外，也可以引入所述丝杆的旋转角度作为变量，即采集角度-压力-形变参数，所述预设的角度-压力-形变函数通过记录角度-压力-形变参数来建立角度-压力-形变表格而获得，此时步骤S104与S105可以替换为：所述控制器根据所述最大径向跳动量及预设的角度-压力-形变函数获得校正角度及压力；所述控制器根据校正角度控制所述旋转驱动件旋转所述丝杆，使得所述丝杆的最大径向跳动量对准所述校正动力件并控制所述校正动力件以所述校正压力校正所述丝杆。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施方式仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种校正机构，其特征在于，包括底座、旋转组件、检测仪、校正组件以及控制器；所述旋转组件包括定位架与旋转驱动件，所述定位架设置于所述底座上，所述旋转驱动件设置于所述定位架上；所述检测仪设置于所述底座上并与所述定位架相对设置，所述检测仪用于检测丝杆的径向跳动量；所述校正组件包括支座与校正动力件，所述支座设置于所述底座上并与所述定位架相互间隔设置，所述校正动力件安装于所述支座上并用于抵压校正所述丝杆；所述控制器与所述旋转驱动件、所述检测仪及所述校正动力件均电性连接，所述控制器用于根据预设的压力-形变函数控制所述校正动力件校正所述丝杆，或者用于控制所述校正动力件循环校正所述丝杆，直至所述丝杆的最大径向跳动量符合预设的标准值。

2.如权利要求1所述的校正机构，其特征在于，所述旋转驱动件为步进电机，所述校正动力件为推料气缸，所述检测仪为电子百分表。

3.如权利要求1所述的校正机构，其特征在于，所述支座的侧壁上凸设有安装板，所述检测仪安装于所述安装板上，所述校正动力件位于所述定位架与所述检测仪之间。

4.如权利要求1所述的校正机构，其特征在于，所述定位架包括定位座、定位件与卡设件，所述定位座设置于所述底座上，所述定位件转动地设置于所述定位座上，所述卡设件转动地设置于所述定位件上并用于将所述定位件卡设于所述定位座上。

5.如权利要求4所述的校正机构，其特征在于，所述定位座包括两个相对设置的板体，所述两个板体之间形成有安装空间，所述旋转组件还包括驱动轮、从动轮与套设带，所述驱动轮与所述从动轮相互间隔地设置于所述安装空间内，所述套设带套设于所述驱动轮与所述从动轮上，所述旋转驱动件与所述驱动轮连接，所述套设带的表面用于抵压并驱动所述丝杆旋转。

6.如权利要求5所述的校正机构，其特征在于，所述定位件与所述定位座之间形成有用于定位所述丝杆的驱动槽，所述丝杆上套设有塑料齿轮套件，所述塑料齿轮套件卡设于所述驱动槽中，所述套设带用于通过所述塑料齿轮套件带动所述丝杆旋转。

7.如权利要求4所述的校正机构，其特征在于，所述定位件包括相互连接的定位部与连接部，所述连接部与所述卡设件分别转动连接于所述定位座的相对两端。

8.如权利要求7所述的校正机构，其特征在于，所述定位部上开设有卡设槽，所述卡设件包括转动杆与卡设部，所述转动杆的一端转动连接于所述定位座上，所述转动杆的另一端卡设于所述卡设槽中，所述卡设部凸设于所述转动杆上的顶部并抵持于所述定位件的顶部。

9.一种采用如权利要求1所述的校正机构的校正方法，其特征在于，包括以下步骤：

将所述丝杆与所述旋转驱动件连接，并使所述丝杆抵持于所述检测仪上；

所述旋转驱动件驱动所述丝杆旋转，以供所述检测仪检测所述丝杆的径向跳动量；

所述控制器获取所述丝杆的最大径向跳动量及最大径向跳动位置；

所述旋转驱动件在所述控制器的控制下旋转所述丝杆，使得所述丝杆的最大径向跳动量对准所述校正动力件；以及

所述控制器根据所述最大径向跳动量及预设的压力-形变函数获得校正压力并控制所述校正动力件以所述校正压力校正所述丝杆，或者所述控制器控制所述校正动力件循环校正所述丝杆，直至所述丝杆的最大径向跳动量符合预设的标准值。

10.如权利要求9所述的校正方法，其特征在于，所述预设的压力-形变函数存储于所述控制器中，所述预设的压力-形变函数通过记录压力-形变参数来建立压力-形变表格而获得，所述压力-形变参数通过执行采集步骤预设次数获得，所述采集步骤包括：

所述控制器根据所述最大径向跳动量控制所述校正动力件施加压力于所述丝杆的最大径向跳动位置处；以及

所述旋转动力件驱动所述丝杆旋转，同时所述检测仪检测所述丝杆的最大径向跳动量。