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CN107965522A - 一种轴承及其制备工艺 - Google Patents

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CN107965522A CN201711203881.7A CN201711203881A CN107965522A CN 107965522 A CN107965522 A CN 107965522A CN 201711203881 A CN201711203881 A CN 201711203881A CN 107965522 A CN107965522 A CN 107965522A
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Abstract

本发明公开了一种轴承及其制备工艺，属于金属材料技术领域。轴承的原料成分及百分含量为：Cd：0.05‑0.07％、Mn：0.5‑1.5％、C：0.4‑0.8％、Tl：0.08‑0.12％、Cu：0.01‑0.05％、Co：0.03‑0.07％、余量为Fe和杂质。原料中的镉元素能与材料中的铜作用形成硬铜合金相弥散与钢中，明显提升合金钢的抗拉强度和耐磨性。铊对合金钢的作用非常重要，不仅能提高合金的强度，也能改善合金硬度、增强合金抗腐蚀性能，对延长产品寿命的效果不可忽视。同时，通过轴承本体和轴承本体外的高分子层相结合的方式，赋予产品在面对复杂多变的环境时，拥有极强的抗性。

Description

一种轴承及其制备工艺
技术领域
本发明涉及一种轴承及其制备工艺，属于金属材料领域。
背景技术
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，其主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。轴承对于机械的运转不可或缺，这就需要轴承本身具有较好的强度与耐磨性能。通常情况下的轴承以合金钢为材料制备。
合金钢是以铁为基础，加入一定量的碳、钼、锰等元素，同时控制添加元素含量而组成的合金体系。合金钢具有高强度、高硬度和一定的延性，适合于作结构材料，因此被广泛应用于国防工业和民用工业中，尤其在汽车、摩托车、枪械等行业中占有重要地位。
传统的轴承所用的合金钢，通常采用压力加工，使被加工的钢(坯、锭等)产生塑性变形，然后根据合金钢加工温度不同分冷加工和热加工两种。合金钢的主要加工方法有：轧制、铸造、拉拨、挤压等。方法不仅工序繁多，而且在产品的性能如强度、硬度等也有所欠缺。
针对传统合金钢硬度低，不耐磨等缺点，公开号106609321A公开了一种通过改变中碳钢轴承钢轴承外圈热处理工艺来提高产品摩擦面的抗压强度和滚动接触疲劳寿命。然而，仅仅是对热处理工艺进行改进并不能很好的解决轴承的强度、韧性、耐腐蚀性以及耐磨损的问题。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明提供高强度、高韧性、耐腐蚀以及高耐磨的轴承。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种轴承，所述的轴承包括轴承本体和轴承本体外的高分子材料，其中所述轴承本体由合金钢制成，所述的合金钢由如下成分及其质量百分比组成：Cd：0.05-0.07％、Mn：0.5-1.5％、C：0.4-0.8％、Tl：0.08-0.12％、Cu：0.01-0.05％、Co：0.03-0.07％、余量为Fe和杂质。
在传统的合金钢的表面处理技术上，是通过涂刷漆料或者电镀等方式进行防护，但是在使用过程中，容易造成脱落而失效。本发明的金属结合高分子材料的模式，利用化学反应，在极短的时间内将高分子材料结合于金属表面，而高分子材料本身即具备较高强度、硬度和耐蚀性能，同时还能起到防水、抗氧化的效果。
锰具有资源丰富、效能多样的特点，本发明的合金钢原料配比中，使用锰作为脱氧剂和脱硫剂，不仅能有效降低钢中有害元素氧、硫的含量，同时改善钢的热加工性能，提高钢的强度和硬度。镉较少用于合金钢的添加元素，但是少量的镉元素能与材料中的铜作用形成硬铜合金相弥散与钢中，明显提升合金钢的抗拉强度和耐磨性。铊对合金钢的作用非常重要，不仅能提高合金的强度，也能改善合金硬度、增强合金抗腐蚀性能，对延长产品寿命的效果不可忽视。同时，铊与镉形成的二元合金相，能联合各自的优势，互相促进其自身效果的提升，对钢而言，并不是简单的“1+1”组合，而是质的飞越。
作为优选，在轴承原料中，所述杂质包括P＜0.04％、S＜0.04％、N＜0.04％、O＜0.03％。控制杂质含量可以有效避免合金液浇注凝固后产生裂纹。
作为优选，轴承本体外的高分子材料包括如下重量份数的组分：聚芳砜16-20份、聚四氟乙烯4-8份、二甲基亚砜3-5份、苯乙胺5-15份。高分子材料结合了轻质、高强度的优异性能，对轴承的总体重量有不少的降低，同时添加的聚四氟乙烯能有效增加高分子材料的耐磨性能，延长产品寿命。
本发明在合理选用材料配比的同时还提供了另一种技术方案：
一种轴承的制备工艺，所述的方法包括如下步骤：
(1)配料：按上述合金钢的成分及其质量百分比称取原料，将原料熔融形成合金液并浇入模具中形成轴承半成品；
(2)热处理：将轴承半成品进行回火处理、退火处理，再经机加工后组装成轴承；
(3)外料糅合：按上述高分子材料的成分及其份数称取原料，将除苯乙胺外的原料混合并加热形成高分子外料；
(4)钢塑结合：用塑料膜封闭轴承侧面后浸入酸液中，保持10-20min，再浸入含苯乙胺的溶液中，最后将高分子外料喷射到轴承表面，凝固后得轴承成品。
具有高强度兼有高韧性、低脆性转变温度的合金钢是较理想的结构材料。要使材料获得这一综合性能，可以通过变化加工工艺来优化。本发明通过对合金钢的热处理的变化来优化钢铁的内部结构，使得合金钢更加致密。同时，利用酸性较低的酸液，在合金钢体形成纳米孔洞，通过苯乙胺滞留在孔洞中，同时，外加以聚芳砜为主的高分子材料，能在高分子材料凝固时发生化学反应，最终使得合金钢与高分子材料牢固结合，在保证产品强度以外，减少产品重量，节省成本。
作为优选，在步骤(2)中，热处理包括2次等温回火处理和2次退火处理。改变传统的简单回火与退火处理，能使得钢内部结构更加致密，提升钢的综合性能。
进一步优化，第一次回火处理的温度为400-700℃，回火处理时间为5-15min，第二次回火处理的时间为1-5min；第一次退火处理的温度为300-400℃，退火处理时间为1-10min，第二次退火处理的温度为200-300℃，退火处理时间为1-5min。等温回火处理可以消除钢内部的残余应力，分两次进行可以在消除残余应力的同时增加钢的致密程度，提高钢的强度。而不同温度的退火处理可以增加钢的表面刚性，并简化后续机加工难度。
进一步优化，回火处理与退火处理交替进行。回火处理与退火处理交替进行可以改变合金钢的温度适应性，避免产品使用时因外界温度的不自然变化而产生裂缝。
作为优选，在步骤(3)中，所述加热温度为250-350℃。将高分子混合材料保持在较高温度，可以保证高分子材料呈液态，便于后续喷射处理。
作为优选，在步骤(4)中，所述酸液为盐酸、硫酸、硼酸、醋酸中的一种或多种，酸液pH为5.2-6.0。利用酸性较弱的酸液作用于轴承表面，可以形成纳米孔洞，有助于外部高分子材料与钢体本身的强力结合。
作为优选，在步骤(4)中，所述喷射速率为1-3mg/s，喷射的同时轴承也匀速旋转。控制高分子的喷射速率同时旋转轴承，有利于高分子材料均匀铺设在产品表面，同时有足够的时间与纳米孔洞中的苯乙胺发生反应。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
(1)本发明结合2次等温回火处理与2次退火处理来优化钢铁的内部结构，不仅能细化晶粒，消除应力，优化机械性能，更使得合金钢愈加致密。
(2)等温回火处理可以消除钢内部的残余应力，分两次进行可以在消除残余应力的同时增加钢的致密程度，提高钢的强度。
(3)不同温度的退火处理可以增加钢的表面刚性，缩短退火时间，并简化后续机加工难度。
(4)合金钢与高分子材料牢固结合，在保证产品强度以外，减少产品重量，节省成本。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
实施例1
配料：按上述合金钢的成分及其质量百分比称取原料，包括Cd：0.06％、Mn：1％、C：0.6％、Tl：0.1％、Cu：0.03％、Co：0.05％、余量为Fe和杂质，其中杂质包括P＜0.04％、S＜0.04％、N＜0.04％、O＜0.03％。将原料熔融形成合金液并浇入模具中形成轴承半成品。
热处理：先将轴承半成品回火处理，加热到550℃，保温10min，自然冷却到室温，再进行退火处理，加热半成品到350℃，保温5min，随炉冷却，然后进行第二次等温回火处理，保温3min，外部风冷至室温，最后在较低温度下第二次退火，加热至250℃，保温3min后自然冷却至室温。
外料糅合：按上述高分子材料的成分及其份数称取原料，包括聚芳砜18份、聚四氟乙烯6份、二甲基亚砜4份、苯乙胺10份。将除苯乙胺外的原料混合并加热至300℃，形成高分子外料。
钢塑结合：用塑料膜封闭轴承侧面后浸入含有盐酸、硫酸、硼酸、醋酸混合酸液中调节pH为5.6，保持15min，再浸入含苯乙胺的溶液中，最后将高分子外料以2mg/s的速率喷射到匀速旋转的轴承表面，凝固后得轴承成品。
实施例2
配料：按上述合金钢的成分及其质量百分比称取原料，包括Cd：0.05％、Mn：0.5％、C：0.4％、Tl：0.08％、Cu：0.01％、Co：0.03％、余量为Fe和杂质，其中杂质包括P＜0.04％、S＜0.04％、N＜0.04％、O＜0.03％。将原料熔融形成合金液并浇入模具中形成轴承半成品。
热处理：先将轴承半成品回火处理，加热到400℃，保温5min，自然冷却到室温，再进行退火处理，加热半成品到300℃，保温1min，随炉冷却，然后进行第二次等温回火处理，保温1min，外部风冷至室温，最后在较低温度下第二次退火，加热至200℃，保温1min后自然冷却至室温。
外料糅合：按上述高分子材料的成分及其份数称取原料，包括聚芳砜16份、聚四氟乙烯4份、二甲基亚砜3份、苯乙胺5份。将除苯乙胺外的原料混合并加热至300℃，形成高分子外料。
钢塑结合：用塑料膜封闭轴承侧面后浸入含有盐酸、硫酸、硼酸、醋酸混合酸液中调节pH为5.6，保持15min，再浸入含苯乙胺的溶液中，最后将高分子外料以2mg/s的速率喷射到匀速旋转的轴承表面，凝固后得轴承成品。
实施例3
配料：按上述合金钢的成分及其质量百分比称取原料，包括Cd：0.07％、Mn：1.5％、C：0.8％、Tl：0.12％、Cu：0.05％、Co：0.07％、余量为Fe和杂质，其中杂质包括P＜0.04％、S＜0.04％、N＜0.04％、O＜0.03％。将原料熔融形成合金液并浇入模具中形成轴承半成品。
热处理：先将轴承半成品回火处理，加热到700℃，保温15min，自然冷却到室温，再进行退火处理，加热半成品到400℃，保温10min，随炉冷却，然后进行第二次等温回火处理，保温5min，外部风冷至室温，最后在较低温度下第二次退火，加热至300℃，保温5min后自然冷却至室温。
外料糅合：按上述高分子材料的成分及其份数称取原料，包括聚芳砜20份、聚四氟乙烯8份、二甲基亚砜5份、苯乙胺15份。将除苯乙胺外的原料混合并加热至300℃，形成高分子外料。
钢塑结合：用塑料膜封闭轴承侧面后浸入含有盐酸、硫酸、硼酸、醋酸混合酸液中调节pH为5.6，保持15min，再浸入含苯乙胺的溶液中，最后将高分子外料以2mg/s的速率喷射到匀速旋转的轴承表面，凝固后得轴承成品。
实施例4
配料：按上述合金钢的成分及其质量百分比称取原料，包括Cd：0.06％、Mn：1％、C：0.6％、Tl：0.1％、Cu：0.03％、Co：0.05％、余量为Fe和杂质，其中杂质包括P＜0.04％、S＜0.04％、N＜0.04％、O＜0.03％。将原料熔融形成合金液并浇入模具中形成轴承半成品。
热处理：先将轴承半成品回火处理，加热到550℃，保温10min，自然冷却到室温，再进行退火处理，加热半成品到350℃，保温5min，随炉冷却，然后进行第二次等温回火处理，保温3min，外部风冷至室温，最后在较低温度下第二次退火，加热至250℃，保温3min后自然冷却至室温。
外料糅合：按上述高分子材料的成分及其份数称取原料，包括聚芳砜18份、聚四氟乙烯6份、二甲基亚砜4份、苯乙胺10份。将除苯乙胺外的原料混合并加热至250℃，形成高分子外料。
钢塑结合：用塑料膜封闭轴承侧面后浸入含有盐酸、硫酸、硼酸、醋酸混合酸液中调节pH为5.2，保持10min，再浸入含苯乙胺的溶液中，最后将高分子外料以1mg/s的速率喷射到匀速旋转的轴承表面，凝固后得轴承成品。
实施例5
配料：按上述合金钢的成分及其质量百分比称取原料，包括Cd：0.06％、Mn：1％、C：0.6％、Tl：0.1％、Cu：0.03％、Co：0.05％、余量为Fe和杂质，其中杂质包括P＜0.04％、S＜0.04％、N＜0.04％、O＜0.03％。将原料熔融形成合金液并浇入模具中形成轴承半成品。
热处理：先将轴承半成品回火处理，加热到550℃，保温10min，自然冷却到室温，再进行退火处理，加热半成品到350℃，保温5min，随炉冷却，然后进行第二次等温回火处理，保温3min，外部风冷至室温，最后在较低温度下第二次退火，加热至250℃，保温3min后自然冷却至室温。
外料糅合：按上述高分子材料的成分及其份数称取原料，包括聚芳砜18份、聚四氟乙烯6份、二甲基亚砜4份、苯乙胺10份。将除苯乙胺外的原料混合并加热至350℃，形成高分子外料。
钢塑结合：用塑料膜封闭轴承侧面后浸入含有盐酸、硫酸、硼酸、醋酸混合酸液中调节pH为6.0，保持20min，再浸入含苯乙胺的溶液中，最后将高分子外料以3mg/s的速率喷射到匀速旋转的轴承表面，凝固后得轴承成品。
对比例1
与实施例1的区别仅在于，对比例1热处理只进行1次回火处理和1次退火处理。
对比例2
与实施例1的区别仅在于，对比例2热处理只进行2次等温回火处理。
对比例3
与实施例1的区别仅在于，对比例3热处理只进行2次退火处理。
对比例4
与实施例1的区别仅在于，对比例4的高分子材料不含聚四氟乙烯。
将实施例1-5及对比例1-4中的产品进行测试，测试其强度、延伸率、耐腐蚀性和硬度，结果如表1所示：
表1：实施例1-5及对比例1-4中产品的性能
从表中数据可以看出，热处理方式对产品的强度、硬度都有较大的影响，无论是回火还是退火都不可或缺，减少其次数也会有较大影响。表中的耐蚀性数据为合金表面开始出现锈迹的时间，可见高分子材料的成分对其耐蚀性能有较大的影响。
尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。

Claims (10)

1.一种轴承，其特征在于，所述的轴承包括轴承本体和轴承本体外的高分子材料，其中所述轴承本体由合金钢制成，所述的合金钢由如下成分及其质量百分比组成：Cd：0.05-0.07％、Mn：0.5-1.5％、C：0.4-0.8％、Tl：0.08-0.12％、Cu：0.01-0.05％、Co：0.03-0.07％、余量为Fe和杂质。
2.根据权利要求1所述的轴承，其特征在于，所述轴承本体外的高分子材料包括如下重量份数的组分：聚芳砜16-20份、聚四氟乙烯4-8份、二甲基亚砜3-5份、苯乙胺5-15份。
3.根据权利要求1所述的轴承，其特征在于，所述杂质包括P＜0.04％、S＜0.04％、N＜0.04％、O＜0.03％。
4.一种轴承的制备工艺，其特征在于，所述的方法包括如下步骤：
(1)配料：按权利要求1所述合金钢的成分及其质量百分比称取原料，将原料熔融形成合金液并浇入模具中形成轴承半成品；
(2)热处理：将轴承半成品进行回火处理、退火处理，再经机加工后组装成轴承；
(3)外料糅合：按权利要求2所述高分子材料的成分及其份数称取原料，将除苯乙胺外的原料混合并加热形成高分子外料；
(4)钢塑结合：用塑料膜封闭轴承侧面后浸入酸液中，保持10-20min，再浸入含苯乙胺的溶液中，最后将高分子外料喷射到轴承表面，凝固后得轴承成品。
5.根据权利要求4所述的一种轴承的制备工艺，其特征在于，热处理包括2次等温回火处理和2次退火处理。
6.根据权利要求5所述的一种轴承的制备工艺，其特征在于，第一次回火处理的温度为400-700℃，回火处理时间为5-15min，第二次回火处理的时间为1-5min；第一次退火处理的温度为300-400℃，退火处理时间为1-10min，第二次退火处理的温度为200-300℃，退火处理时间为1-5min。
7.根据权利要求5所述的一种轴承的制备工艺，其特征在于，所述回火处理与退火处理交替进行。
8.根据权利要求4所述的一种轴承的制备工艺，其特征在于，外料糅合中所述加热温度为250-350℃。
9.根据权利要求4所述的一种轴承的制备工艺，其特征在于，钢塑结合中所述酸液为盐酸、硫酸、硼酸、醋酸中的一种或多种，酸液pH为5.2-6.0。
10.根据权利要求4所述的一种轴承的制备工艺，其特征在于，钢塑结合中所述喷射速率为1-3mg/s，喷射的同时轴承也匀速旋转。
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Denomination of invention: A bearing and its preparation process

Effective date of registration: 20231128

Granted publication date: 20190920

Pledgee: China Construction Bank Co.,Ltd. Ningbo housing and urban construction sub branch

Pledgor: Ningbo Hengli Automobile Parts and Bearing Co.,Ltd.

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