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CN107838429A - 一种高效率的高温熔体粒化装置 - Google Patents

一种高效率的高温熔体粒化装置 Download PDF

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CN107838429A CN201710962259.8A CN201710962259A CN107838429A CN 107838429 A CN107838429 A CN 107838429A CN 201710962259 A CN201710962259 A CN 201710962259A CN 107838429 A CN107838429 A CN 107838429A
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Abstract

本发明公开了一种高效率的高温熔体粒化装置，包括高压气体进气管、高压气体布气室、高压气体加速风道、管通槽、防护圈、上室端头和下室端头。本发明的有益效果是：发明采用高速气体形成稳定的高温熔体粒化“气床”，使得所有进入“气床”的高温熔体瞬间被撕裂为细小的颗粒，从而实现了高温熔体的粒化。根据产能的大小可以对“气床”的覆盖范围、厚度和速度进行调整，其采用特殊的“气床”结构设计，确保高温熔体粒化后粒度均匀，且可根据需求随时调整“气床”的参数实现高温熔体粒化产品的可控。高温熔体粒化装置产生的高速“气床”可以有效的抑制和消除高温熔体溜槽出口形成的“结胡子”现象，极大的提高了高温熔体粒化工况的稳定性。

Description

一种高效率的高温熔体粒化装置
技术领域
本发明涉及一种熔体粒化装置，具体为一种高效率的高温熔体粒化装置，属于金属冶炼应用技术领域。
背景技术
高温熔体的粒化一直是金属冶炼行业的难题，既要解决稳定运行的问题，又要不断提高效率，还要兼顾粒化产品的质量，尤其是高温熔体“结胡子”现象很容易打破粒化工况的稳定从而造成生产中断或产品质量变差，甚至发生事故。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种高效率的高温熔体粒化装置。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种高效率的高温熔体粒化装置，包括高压气体进气管、高压气体布气室和高压气体加速风道，所述高压气体布气室设置在所述高压气体进气管一端，且所述高压气体加速风道卡接在所述高压气体布气室内部，所述高压气体进气管内部设置有中空圆柱形结构的管通槽，且所述高压气体布气室边缘铺设有防护圈，所述高压气体布气室一端设置有上室端头，且所述高压气体布气室另一端设置有下室端头。
优选的，为了使气体能够快速通过高压气体进气管，并通过高压气体加速通道进行加速形成“气床”，所述高压气体进气管、高压气体布气室和高压气体加速风道之间相互连通。
优选的，为了使气体被加速的路径更长，被加速的后的气体流速更强、更高，所述高压气体加速风道为中空内螺旋圆柱形结构。
优选的，为了使防护圈对高压气体布气铺盖更加紧密，防护强度更高，所述防护圈为内凹形设置，且所述高压气体加速风道贯穿所述防护圈，所述防护圈与高压气体布气室宽度大小相匹配。
优选的，为了使高压气体布气室的密封性能更高，避免气体在送入加速时漏气，提高气体加速强度，所述上室端头与所述下室端头呈对称设置，且所述上室端头与所述下室端头侧壁均设置有封挡板。
优选的，为了使气体在经高压气体进气管流送后，能准确通入高压气体加速风道进行加速成“气床”，所述高压气体进气管与所述高压气体布气室呈垂直设置，且所述高压气体进气管与高压气体布气室之间形成T形结构。
本发明的有益效果是：本发明发明采用高速气体形成稳定的高温熔体粒化“气床”，使得所有进入“气床”的高温熔体瞬间被撕裂为细小的颗粒，从而实现了高温熔体的粒化。根据产能的大小可以对“气床”的覆盖范围、厚度和速度进行调整，完全满足200t/h以上高温熔体的粒化需求。高温熔体粒化装置采用特殊的“气床”结构设计，确保高温熔体粒化后粒度均匀，而且可以根据需求随时调整“气床”的参数实现高温熔体粒化产品规格的可控。高温熔体粒化装置产生的高速“气床”可以有效的抑制和消除高温熔体溜槽出口形成的“结胡子”现象，极大的提高了高温熔体粒化工况的稳定性，本发明的优点主要有：1、结构简单、动力气源消耗少；2、气源选择范围广；3、粒化效率高；4、粒化产品粒度稳定：5、可以有效抑制或消除“结胡子”现象。
附图说明
图1为本发明整体正视图。
图2为本发明侧视图。
图中：1、高压气体进气管；2、高压气体布气室；3、高压气体加速风道；4、管通槽；5、防护圈；6、上室端头；7、下室端头。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-2所示，一种高效率的高温熔体粒化装置，包括高压气体进气管1、高压气体布气室2和高压气体加速风道3，高压气体布气室2设置在高压气体进气管1一端，且高压气体加速风道3卡接在高压气体布气室2内部，高压气体进气管1内部设置有中空圆柱形结构的管通槽4，且高压气体布气室2边缘铺设有防护圈5，高压气体布气室2一端设置有上室端头6，且高压气体布气室2另一端设置有下室端头7。
作为本发明的一种技术优化方案，高压气体进气管1、高压气体布气室2和高压气体加速风道3之间相互连通，使气体能够快速通过高压气体进气管1，并通过高压气体加速通道3进行加速形成“气床”。
作为本发明的一种技术优化方案，高压气体加速风道3为中空内螺旋圆柱形结构，使气体被加速的路径更长，被加速的后的气体流速更强、更高。
作为本发明的一种技术优化方案，防护圈5为内凹形设置，且高压气体加速风道3贯穿防护圈5，防护圈5与高压气体布气室2宽度大小相匹配，使防护圈5对高压气体布气室2铺盖更加紧密，防护强度更高。
作为本发明的一种技术优化方案，上室端头6与下室端头7呈对称设置，且上室端头6与下室端头7侧壁均设置有封挡板，使高压气体布气室2的密封性能更高，避免气体在送入加速时漏气，提高气体加速强度。
作为本发明的一种技术优化方案，高压气体进气管1与高压气体布气室2呈垂直设置，且高压气体进气管1与高压气体布气室2之间形成T形结构，使气体在经高压气体进气管1流送后，能准确通入高压气体加速风道3进行加速成“气床”。
本发明在使用时，首先，将整个高温熔体粒化装置位置固定，其次，在使用该粒化装置时，高温熔体排放前先启动粒化装置形成高速“气床”，高压气体经过高压气体进气管1进入高压气体布气管2，待高压气体均匀分布后，在高压气体加速风道3中瞬间加速至目标速度。而后开始排放高温熔体，当高温熔体进入高速“气床”后立即被撕碎至细小颗粒。由于高速“气床”的存在完全替代了机械或人工清理高温熔体溜槽出口“结胡子”的工作内容，通过呈对称设置的上室端头6和下室端头7对高压气体布气室2的端部进行密封，避免高压气体泄漏，通过防护圈5对高压气体布气室2进行挡撑防护，避免该装置在工作时受到外力撞击导致损坏。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.一种高效率的高温熔体粒化装置，包括高压气体进气管(1)、高压气体布气室(2)和高压气体加速风道(3)，其特征在于：所述高压气体布气室(2)设置在所述高压气体进气管(1)一端，且所述高压气体加速风道(3)卡接在所述高压气体布气室(2)内部，所述高压气体进气管(1)内部设置有中空圆柱形结构的管通槽(4)，且所述高压气体布气室(2)边缘铺设有防护圈(5)，所述高压气体布气室(2)一端设置有上室端头(6)，且所述高压气体布气室(2)另一端设置有下室端头(7)。
2.根据权利要求1所述的一种高效率的高温熔体粒化装置，其特征在于：所述高压气体进气管(1)、高压气体布气室(2)和高压气体加速风道(3)之间相互连通。
3.根据权利要求1所述的一种高效率的高温熔体粒化装置，其特征在于：所述高压气体加速风道(3)为中空内螺旋圆柱形结构。
4.根据权利要求1所述的一种高效率的高温熔体粒化装置，其特征在于：所述防护圈(5)为内凹形设置，且所述高压气体加速风道(3)贯穿所述防护圈(5)，所述防护圈(5)与高压气体布气室(2)宽度大小相匹配。
5.根据权利要求1所述的一种高效率的高温熔体粒化装置，其特征在于：所述上室端头(6)与所述下室端头(7)呈对称设置，且所述上室端头(6)与所述下室端头(7)侧壁均设置有封挡板。
6.根据权利要求1所述的一种高效率的高温熔体粒化装置，其特征在于：所述高压气体进气管(1)与所述高压气体布气室(2)呈垂直设置，且所述高压气体进气管(1)与高压气体布气室(2)之间形成T形结构。
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