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CN107804196B - 动力座椅长度调节器组件及其制造方法 - Google Patents

动力座椅长度调节器组件及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种座椅调节组件，该座椅调节组件包括壳体、蜗杆、齿轮和导轨。蜗杆在壳体内布置成绕第一轴线旋转并且包括绕第一轴线延伸的螺旋形螺纹，该螺旋形螺纹限定弧形轮廓。齿轮在壳体内布置成绕第二轴线旋转并且与蜗杆啮合地接合。导轨延伸穿过壳体和齿轮以绕第三轴线旋转。导轨与齿轮啮合地接合。

Description

动力座椅长度调节器组件及其制造方法
相关申请的交叉引用
该美国专利申请根据35 U.S.C.§119(e)要求于2016年9月8日提交的美国临时申请62/385,000的优先权，该申请的全部公开内容被认为是本申请的公开内容的一部分并且通过参引全部并入本文。
技术领域
本公开总体上涉及座椅轨道组件，并且更具体地，涉及用于调节车辆座椅的纵向位置的具有改进的齿轮传动和主轴驱动致动器的动力座椅长度调节器组件，以及制造动力座椅长度调节器组件的方法。
背景技术
该部分提供了与本公开有关的背景技术信息但不一定是现有技术。
车辆比如汽车例如通常包括至少一个座椅组件，所述至少一个座椅组件能够相对于车辆的一部分(例如底板)沿一个或更多个方向(例如前后、上下、有角度取向)移动，以适应不同尺码和身高的乘客并且提供舒适的就坐位置以满足乘客的偏好。该座椅组件一般包括至少一个轨道组件，所述至少一个轨道组件具有允许乘客或其他使用者使座椅组件相对于底板移动的调节结构。该调节结构可以是手动操作或者是电动操作的。
手动操作的调节机构常常采用由使用者手动推动或拉动以调节座椅组件的高度和倾斜位置的可旋转的旋钮或杆和由使用者推动或拉动以调节座椅组件的座椅前后位置的杆。电动操作的调节机构常常采用以每分钟高达3,000转/分钟的角速度旋转的双向电动马达，该双向电动马达驱动蜗杆构件，该蜗杆构件接合相配合的蜗轮，该蜗轮刚性地联接至从动螺母，该从动螺母以螺纹连接的方式接合固定的主轴的螺纹，从而迫使螺母和壳体子组件——螺母在其中旋转——沿着主轴轴线前后平移。该蜗轮传动装置可能对未对准是敏感的，并且还可能产生、传送以及传递不期望的振动和噪音到座椅组件和车辆的其它部分。由蜗轮传动装置构成的整个驱动机构安装在刚性壳体中、固定至调节组件，从而使得：如果向调节组件施加预定大小的力，则调节组件必须使其轴向位移最小化。因此，尽管包括座椅轨道和调节组件在内的常规座椅组件允许使用者调节座椅组件相对于车辆底板的纵向位置，但仍不断需要对相关技术进行改进。
发明内容
该部分提供了本公开的总体概述，并不全面披露本公开的全部范围或本公开的所有特征。
通常，在由本专利申请请求保护的布置中，动力操作的座椅长度调节器由乘客控制开关来致动并且包括双向电动马达，该双向电动马达居中地安装在车辆座椅的一对轨道组件之间或者安装在车辆座椅的一对轨道组件中间，该双向电动马达使从马达向外延伸至固定地安装在上轨道组件内的两个变速箱块的两个弯曲传动轴(flex drive shaft)旋转。每个变速箱块包括具有蜗杆和对应的斜齿轮或蜗轮的传动组件。传动构件例如蜗杆可以由弯曲传动轴致动并且从动构件可以与带内螺纹的主轴螺母一体地形成。每个传动组件可以包括可旋转的主轴螺母，该主轴螺母以螺纹连接的方式接纳沿着下轨道组件纵向延伸并且固定至下轨道组件的导引螺杆。借助于这两个传动组件，电动马达的旋转运动可以正交地偏移以使上轨道相对于下轨道沿着主轴螺纹轴线在前后方向上移动。车辆座椅可以附接至由一对上轨道支承的框架，所述一对上轨道彼此平行地布置，而一对下轨道可以紧固至车辆底盘。上轨道和下轨道可以具有由美国专利No.9,205,763 B2描述的形状，该专利的公开内容通过参引全部并入本文。两个传动轴、变速箱、导引螺杆和传动螺母可以在动力长度调节器驱动件中使用以用于每个轨道组件，并且可以由双向电动马达驱动。
根据一个方面，提供了一种用于车辆座椅的动力座椅长度调节组件。调节组件可以包括柱形蜗杆和斜齿轮传动装置。使用这种构型具有由蜗杆起点与斜齿轮齿面表面之间的理论上的点接触所带来的优点，例如，蜗杆与斜齿轮的啮合对由各个部件的组装、部件公差和磨损引起的主轴螺母的任何轴向未对准不敏感。此外，这种齿轮传动装置的制造和组装成本降低。因此，这种齿轮的两个侧端处的开口齿间隔的构型导致从动斜齿轮齿的齿根延伸到主轴螺母的环形突出部突起所在的端面的事实。为了避免对与中断的端面接触的轴承衬套的任何损坏，同时确保在壳体板的轴承衬套中对斜齿轮的支承表面的最佳支承，止推垫圈插入在主轴螺母的支承突出部上并且靠着从动斜齿轮的两个端面放置。为了防止这些止推垫圈周向滑动，防旋转特征或突部接合从动斜齿轮的齿间隔。这些突部增大了这种类型的齿轮传动子组件的制造和组装成本。此外，特别是当改变主轴螺母的沿着主轴螺杆轴线而轴向行进的方向时，止推垫圈产生不期望的噪音。当使用这些止推垫圈时，具体地产生了由同心度偏差和轴中心距离公差引起的喀哒声和摩擦噪声。此外，主轴螺母在壳体内的轴向游隙由于各个公差的总和而增大。还需要在从动斜齿轮的两个侧端上额外地进行齿去毛刺操作，这直接意味着制造成本的增加。
根据另一方面，提供了用于车辆座椅的动力座椅长度调节组件，该动力座椅长度调节组件可以包括柱形蜗杆，该柱形蜗杆具有其螺旋形螺纹的纵向凸起齿面表面，该柱形蜗杆与单包络蜗轮传动装置的齿啮合。该单包络蜗轮可以使其齿之间的间隔的侧端面不中断，而使得在从动蜗轮的两个端部处存在至少一个完整的环形表面，从而消除了对其齿进行额外的去除毛刺操作。使用滚刀通过滚铣工艺制造的经典单包络蜗轮——其中，滚刀的节径与传动蜗杆的节径相等并且滚刀与传动蜗杆的中心距等于蜗杆蜗轮传动装置的功能中心距——每一刻都提供蜗杆螺纹表面与结合的单包络蜗轮齿表面之间的线接触。蜗杆螺纹与配合的蜗轮齿表面之间每一刻的线接触对任何误差和部件轴线未对准以及中心距离变化都较敏感，从而引起支承接触向齿的边缘的不可接受的移位和不利形状的较大传动误差并且随后引起振动。此外，在接触表面上的形成适当的完整油膜是不可能的。通过下述方式提出了这种类型的单包络蜗轮传动装置的变型：在两个部件(例如，蜗杆和单包络蜗轮)的制造过程期间使用凸起操作使接触的齿面表面不匹配，使得它们的接触从每一刻理论上的线接触改变为每一刻理论上的点接触。因此，蜗杆螺纹表面通过倾伏移动而纵向凸起，使得蜗杆节圆表面从理论柱形表面偏离成具有桶形形状的抛物线表面。通过对单包络蜗轮制造、组装和操作过程的3D虚拟模拟方法来建立滚刀超大尺寸量，以评估单包络蜗轮齿表面上的正确的支承接触。类似地，通过与齿轮传动子组件的可接受的传动误差的相关性来确定蜗杆节距表面抛物线凸起的量。如此以来，它们的啮合对于制造、组装和操作的错误不太敏感。实际上，在载荷下，理论上的点接触图案变为椭圆形接触。通常，为了增加啮合长度，从动单包络蜗轮可以具有关于其面宽度的中心线对称的喉部形状，以包绕蜗杆。
根据另一方面，还提供了一种通过注射成型工艺制造纵向凸起的塑料蜗杆的方法以及通过滚齿工艺制造单包络钢制蜗轮的方法。蜗杆和蜗轮可用于动力座椅长度调节器组件。制造单包络蜗轮的方法可以包括使用超大型滚刀的更快、更简单且更具成本效益的滚齿操作，从而使蜗轮上的理论上为点接触类型的支承接触被优化，以便降低组装和操作期间对未对准的敏感度。滚齿操作也可能导致蜗轮齿具有优良的接触表面粗糙度。制造纵向凸起蜗杆的方法包括蜗杆的注射成型工艺，其中，蜗杆的节圆柱从理论上的柱形形状改变为抛物线桶形形状，使得蜗杆螺纹表面与单包络蜗轮的齿表面之间的接触朝向蜗轮的齿宽度中心线移位。
根据另一方面，提供了一种动力座椅长度调节组件，其可以包括以可压缩的固定关系联接至上轨道的一个或更多个支承构件。支承构件可以具有减轻的重量，同时仍提供足够的强度以承受巨大的力。支承构件还可以在调节组件被施加巨大的轴向力时使调节组件的轴向位移最小化并进一步平衡轴向载荷。
根据另一方面，提供了一种动力座椅长度调节组件。该调节组件可以包括具有减小噪音、振动和阻力的性能的壳体。
蜗杆可以由DIN 3975标准定义。在一些实现形式中，蜗杆可以通过注射成型工艺由塑料材料比如PEEK 450G来制造。在一些实现形式中，蜗杆可以包括沿纵向凸起的螺旋形螺纹，而用于制造构造成与该蜗杆配合的蜗轮的超大型滚刀可以包括形成为不具有凸起的螺旋形螺纹。蜗杆的纵向凸起可以将理论上的点接触集中在蜗轮的每个齿的中央区域中，从而避免蜗杆螺纹与蜗轮齿齿面之间的边缘接触。蜗杆的纵向凸起还可以提供抛物线函数的负传动误差(蜗轮齿面相对于蜗杆螺纹移后)，该抛物线函数的负传动误差能够吸收线性函数的传动误差并减少振动。
可以构造成与蜗杆啮合地接合的蜗轮可以通过使用超大型滚刀的径向进给滚齿工艺而由钢制成。超大型滚刀可以增大每个蜗轮齿的曲率半径，导致每个蜗轮齿的接触位置集中在蜗轮齿的中央。蜗轮齿的使用超大型滚刀的滚齿过程可以相当于使蜗杆轮廓相对于滚刀凸起，从而允许蜗杆螺纹与蜗轮齿齿面之间的理论上的点接触，而不是线接触。点接触位置可以降低蜗杆和蜗轮对中心距离变化以及组装期间任何未对准误差的敏感性。此外，使用超大型滚刀可以允许滚刀的铣槽数目增多，这大大提高了蜗轮齿齿面的切削表面的质量。
在一些实现形式中，从动蜗轮可以是单包络型而不是经典的从动斜齿轮。单包络型蜗轮可以包括一个或更多个连续的环形表面，并且可以允许去除一个或更多个止推垫圈。这种单包络型蜗轮也可以消除对其齿的去毛刺操作的需要。
在一些实现形式中，调节组件可以包括一对平面支承构件。每个支承构件可以通过旋铆工艺或环形焊接工艺固定至上轨道的上壁。支承构件可以允许将调节组件的一部分以可压缩的固定关系保持在支承构件之间。支承构件可以包括一个或更多个突出的耳部，所述一个或更多个突出的耳部增大调节组件的刚度和对轴向载荷的抵抗力。耳部可以接合形成在上轨道的侧壁和/或上壁中的槽。平面支承构件可以由于弹性橡胶外壳的压缩而改进振动的隔离，其中，弹性橡胶外壳将壳体块封装在其之间。
在一些实现形式中，调节组件可以包括U形支承构件，U形支承构件具有通过一对螺钉固定至上轨道的腿部，以允许将调节组件以可压缩的固定关系保持在腿部之间。为了将调节组件的相对轴向位移在上轨道的轴向方向上限制在特定的最小值，U形支架的臂部可以包括突出的耳部，耳部接合形成在上轨道的侧壁和/上臂中的槽。耳部可以增大上轨道的刚度并在较大的轴向载荷的情况下平衡轴向载荷。应当理解的是，上轨道可以具有在美国专利No.9,205,763 B2中描述的形状，该专利的公开内容通过参引全部并入本文。
根据另一方面，提供了一种座椅调节组件。座椅调节组件可以包括壳体、蜗杆、齿轮和导轨。蜗杆可以在壳体内布置成绕第一轴线旋转，并且可以包括绕第一轴线延伸的螺旋形螺纹，螺旋形螺纹限定弧形轮廓。齿轮可以在壳体内布置成绕第二轴线旋转并可以与蜗杆啮合地接合。导轨可以延伸穿过壳体和齿轮以绕第三轴线旋转。导轨可以与齿轮啮合地接合。
在一些实现形式中，齿轮包括内螺纹，并且导轨包括与内螺纹啮合地接合的外螺纹。螺旋形螺纹可以限定第一直径、第二直径和相对于第一轴线设置在第一直径与第二直径之间的第三直径。
在一些实现形式中，第三直径大于第一直径和第二直径。
在一些实现形式中，壳体包括由弹性材料形成的并具有开孔的近侧盖，导轨以可旋转的方式布置在开孔内。
在一些实现形式中，座椅调节组件包括接合壳体的至少一个支承构件。所述至少一个支承构件可以限定具有通道的U形形状。壳体可以以摩擦配合构型布置在通道内。所述至少一个支承构件可以包括第一支承构件和第二支承构件。壳体可以以摩擦配合构型布置在第一支承构件与第二支承构件之间。所述至少一个支承构件可以包括向外侧延伸的耳部和向内侧延伸的耳部。
在一些实现形式中，齿轮包括多个凹部，所述多个凹部限定了对应的多个齿轮齿。所述多个齿轮齿可以限定构造成以可滑动的方式接合壳体的至少一个连续的径向延伸的表面。
在一些实现形式中，座椅调节组件包括由壳体支承并以可旋转的方式联接至齿轮的衬套。衬套可以包括构造成抑制衬套相对于壳体旋转的防旋转特征。
在一些实现形式中，蜗杆至少部分地由PEEK材料形成。
根据再一方面，提供了一种座椅轨道组件。座椅轨道组件可以包括第一轨道、第二轨道和传送装置。第二轨道可以以平移的方式接合第一轨道并且可以包括外侧开孔和内侧开孔。传送装置可以至少部分地布置在第二轨道内并且可以包括至少一个支承构件，所述至少一个支承构件具有布置在外侧开孔内的至少一个外侧耳部和布置在内侧开孔内的至少一个内侧耳部。
在一些实现形式中，所述至少一个外侧耳部以压配合构型布置在外侧开孔内，并且所述至少一个内侧耳部以压配合构型布置在内侧开孔内。
在一些实现形式中，所述至少一个支承构件限定具有通道的U形形状。传送装置可以包括以摩擦配合构型布置在通道内的壳体。
在一些实现形式中，所述至少一个支承构件包括具有第一外侧耳部和第一内侧耳部的第一支承构件和具有第二外侧耳部和第二内侧耳部的第二支承构件。
在一些实现形式中，传送装置包括以摩擦配合构型布置在第一支承构件与第二支承构件之间的壳体。
在一些实现形式中，所述至少一个支承构件包括与第二轨道的上开孔对准的保持特征。保持特征可以包括布置在上开孔内的销部。
根据另一方面，本公开提供了一种制造蜗轮的方法。该方法可以包括使蜗轮坯件绕第一轴线旋转。该方法还可以包括使滚刀绕第二轴线以与蜗轮坯件同步的关系旋转。第二轴线可以相对于第二轴线的穿过蜗轮坯件的中心线与滚刀的中心线的交叉点的投影成锐角设置。该方法还可以包括使滚刀朝向第一轴线沿与第一轴线和第二轴线垂直的方向平移，直到滚刀的外径与蜗轮坯件的外径相邻为止。该方法还可以包括在蜗轮坯件上切削蜗轮齿。
根据本文提供的描述，其他适用范围将变得显而易见。本发明内容的描述和具体实施例仅仅是为了说明的目的，并不意图限制本发明的范围。
附图说明
本文中描述的附图仅用于所选择的构型的说明性目的，而不是所有可能的实现形式，并且不意图限制本公开的范围。
图1是根据本公开的原理的具有一对座椅轨道组件的车辆座椅组件的局部立体图，所述一对座椅轨道组件包括动力座椅长度调节器组件；
图2是根据本公开的原理的包括动力座椅长度调节器组件的座椅轨道组件的局部立体图，其中，为了清楚起见，移除了座椅轨道组件的一部分；
图3是图2中示出的座椅轨道组件的分解图；
图4是根据本公开的原理的动力座椅长度调节器组件的局部立体图，该动力座椅长度调节器组件包括具有与相配合的斜齿轮啮合的柱形蜗杆的正交的齿轮传动子组件、主轴螺杆和主轴螺母子组件，主轴螺杆和主轴螺母子组件两者均安装在壳体中，该壳体经由U形支承构件以可压缩的关系固定至座椅上轨道，其中，为了清楚起见，移除了壳体的一部分和主轴螺杆；
图5是图4中示出的动力座椅长度调节器组件的分解图；
图6是根据本公开的原理的动力座椅长度调节器组件的局部立体图，该动力座椅长度调节器组件包括具有与相配合的单包络蜗轮啮合的纵向凸起柱形蜗杆的正交的齿轮传动子组件、以及主轴螺杆和主轴螺母子组件，主轴螺杆和主轴螺母子组件两者均安装在壳体中，该壳体经由U形支承构件以可压缩的关系固定至座椅上轨道，其中，为了清楚起见，移除了壳体的一部分和主轴螺杆；
图7是图6中示出的动力座椅长度调节器组件的分解图；
图8是根据本公开的原理的齿轮传动子组件的立体图，该齿轮传动子组件包括与由超大型滚刀制造的相配合的单包络蜗轮啮合的纵向凸起柱形蜗杆；
图9是根据本公开的原理制造的如图8中所示的纵向凸起柱形蜗杆的侧视图；
图10是根据本公开的原理的在常规滚齿机上进行的使用超大型滚刀和径向进给的单包络蜗轮滚齿加工工艺的局部立体图；
图11是根据本公开的原理的单包络蜗杆的俯视图，该单包络蜗杆的齿通过在常规滚齿机上进行的使用超大型滚刀和径向进给的滚齿工艺切削出；
图12是图11中示出的根据本公开的原理的单包络蜗轮的局部截面图，该单包络蜗轮的齿通过在常规滚齿机上进行的使用超大型滚刀和径向进给的滚齿工艺切削出；
图13A是根据本公开的原理的安装在功能中心距离CD处的用于纵向凸起蜗杆和与其相配合的单包络蜗轮传动装置的正交的齿轮传动子组件的侧视图，其中，该单包络蜗轮传动装置由超大型滚刀制造；
图13B是根据本公开的原理的安装在功能中心距离CD处的用于柱形蜗杆和与其相配合的斜齿轮传动装置的正交的齿轮转动子组件的侧视图；
图14A是功能纵向凸起蜗杆螺纹表面与啮合的单包络蜗轮齿表面之间瞬时支承接触式样的立体图，其中，该单包络蜗轮齿表面的齿由节径等于功能蜗杆的节径的滚刀切削；
图14B是根据本公开的原理的功能纵向凸起蜗杆螺纹表面与啮合的单包络蜗轮齿表面之间的瞬时支承接触式样的立体图，其中，该单包络蜗轮的齿由超大型滚刀切削；
图15是根据本公开的原理的动力座椅长度调节器组件的立体局部图，该动力座椅长度调节器组件包括具有与相配合的单包络蜗轮啮合的纵向凸起柱形蜗杆的正交齿轮传动子组件、主轴螺杆和主轴螺母子组件，主轴螺杆和主轴螺母子组件两者安装在壳体中，该壳体经由支承子组件以可压缩的关系固定至座椅上轨道，该支承子组件部分地接纳在上轨道的上壁的长形槽内并且被旋铆或激光焊接，其中，为了清楚起见，移除了壳体的一部分和主轴螺杆；
图16是图15中示出的动力座椅长度调节器组件的分解图；
图17是根据本公开的原理的动力座椅长度调节器组件的部分立体图，该动力座椅长度调节器组件包括具有与相配合的单包络蜗轮啮合的纵向凸起柱形蜗杆的正交齿轮传动子组件、主轴螺杆和主轴螺母子组件，其中，主轴螺杆和主轴螺母子组件两者安装在壳体中，该壳体经由支承子组件以可压缩的关系固定至座椅上轨道，该支承子组件部分地接纳在上轨道的两个侧壁的封闭的长形槽内并且被激光焊接，为了清楚起见移除了壳体的一部分和主轴螺杆；以及
图18是图17中示出的动力座椅长度调节器组件的分解图。
贯穿附图，对应的附图标记指示对应的部分。
具体实施方式
现在将参照附图更全面地描述示例构型。提供了示例构型，使得本公开将是彻底的，并且将向本领域普通技术人员全面地传达本公开的范围。阐述了具体细节，例如特定部件、特定装置和特定方法的示例以提供对本公开的构型的透彻理解。对于本领域普通技术人员明显的是，不需要采用具体细节，示例构型可以以许多不同的形式实现，并且具体细节和示例构型不应被解释为限制本公开的范围。
本文使用的术语仅用于描述特定的示例性构型的目的，而非旨在是限制性的。如本文所使用的，单数形式的“一”、“一个”和“该”也可以包括复数形式，除非上下文另有明确指出。术语“包括”、“包含”、“含有”和“具有”是开放性的，因此指定特征、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但不排除存在或添加一个或更多其他特征、步骤、操作、元件、部件和/或其组合。本文中描述的方法步骤、过程和操作不应被解释为必须要求其以所讨论或示出的特定顺序执行，除非被特别地标识为执行顺序。可以采用附加的或替代的步骤。
当元件或层被称为“在另一元件或层上”、“接合至”、“连接至”、“附接至”或“联接至”另一元件或层，该元件或层可以直接在另一元件或层上、直接接合、连接、附接或联接至另一元件或层，或者可以设置中间元件或层。相比之下，当元件被称为“直接在另一个元件或层上”、“直接接合至”、“直接连接至”、“直接附接至”，“直接联接至”另一个元件或层时，可以不设置中间元件或层。用于描述元件之间的关系的其他用语应当以类似的方式解释(例如，“在…之间”与“直接在…之间”，“相邻”与“直接相邻”等)。如本文中所使用的，术语“和/或”包括一个或更多个相关联列出的项目的任何和所有组合。
本文中可以使用术语第一、第二、第三等来描述各个实施方式，元件、部件、区域、层和/或部段。这些元件、部件、区域，层和/或部段不应受这些术语的限制。这些术语可以仅用于将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。诸如“第一”、“第二”和其他数字术语之类的术语不意味着序列或顺序，除非上下文明确指出。因此，在不脱离示例构型的教示的情况下，下面讨论的第一元件、部件、区域、层或部段可以被称为第二元件、部件、区域、层或部段。
参照图1，提供了座椅组件10，并且座椅组件10可以包括座椅靠背12、座椅底部14和一个或更多个座椅轨道组件16。在一些实现形式中，座椅组件10可调节地安装至的车辆(未示出)比如汽车。例如，倾斜机构(未示出)能够使座椅靠背12相对于座椅底部14枢转地移动，并且一对座椅轨道组件16能够使座椅底部14相对于车辆底板(未示出)平移地移动至某个位置。因此，使用者可以使用倾斜机构(未示出)来选择性地改变座椅靠背12相对于座椅底部14的取向，并且使用一对座椅轨道组件16来改变座椅组件10相对于车辆底板的位置。
如图1至图3中所示，每个座椅轨道组件16可以包括下轨道20、上轨道22和调节组件24。下轨道20可以使用一个或更多个机械紧固件26(例如，螺栓、螺钉、铆钉等)或任何其他适合的紧固技术固定地附接至车辆的一部分，并且可以限定轴线A1。上轨道22可以使用一个或更多个机械紧固件28(例如，螺栓、螺钉、铆钉等)或任何其他适合的紧固技术固定地附接至座椅底部14的一部分。在组装后的取向(例如，图1和图2)上，下轨道20可以支承上轨道22以使上轨道22沿着轴线A1平移，使得上轨道22相对于车辆平移。例如，下轨道20能够滑动地支承上轨道22以使上轨道22沿着轴线A1平移。
参照图3，下轨道20可以包括下壁30和由下壁30支承并从下壁30横向地延伸的一对侧壁32。例如，一对侧壁32可以与下壁30一体地形成并且以与下壁30的相反的两个侧部垂直的方式延伸，使得下壁30和侧壁32共同限定沿与轴线A1大致平行的方向延伸的通道34。侧壁32可以各自限定沿与轴线A1大致平行的方向延伸的U形轮廓，使得每个侧壁32限定了沿与轴线A1大致平行的方向延伸的通道36。
上轨道22可以包括上壁38和由上壁38支承并从上壁38横向地延伸的一对侧壁40。例如，所述一对侧壁40可以与上壁38一体地形成并且以与上壁38的相反的两个侧部垂直的方式延伸，使得上壁38和侧壁40共同限定沿与轴线A1大致平行的方向延伸的通道42。侧壁40可以各自限定沿与轴线A1大致平行的方向延伸的U形轮廓，使得每个侧壁40限定了沿与轴线A1大致平行的方向延伸的通道44。
上壁38可以包括第一对开孔46(例如，长形槽)，并且侧壁40可以各自包括第二对开口开孔48(例如，长形槽)。第一对开孔46中的每个开孔和第二对开口开孔48中的每个开口开孔可以与通道42流体连通。就这一点而言，在一些实现形式中，第一对开孔46中的每个开孔和第二对开口开孔48中的每个开口开孔可以分别限定延伸穿过上壁38的厚度T(图2)的通孔和延伸穿过侧壁40的厚度T(图2)的通孔。第一对开孔46的中心线可以沿着轴线A1彼此分开第一距离，并且第二对开孔48可以沿着轴线A1彼此分开第二距离。在一些实现形式中，第一距离大致等于第二距离，使得第一对开孔46中的一个开孔与第二对开口开孔48中的每个开口开孔的一个开口开孔大致对准，并且第一对开孔46中的另一开孔与第二对开口开孔48中的每个开口开孔的另一开口开孔对准。第二对开口开孔48中的至少一个开口开孔可以是沿横向于轴线A1的方向延伸的限定了下述高度HI的长形槽48。如将在下面更详细地解释的，调节组件24的一部分可以布置在第一对开孔46和/或第二对开孔46内，以便相对于上轨道20固定调节组件24。
如上所述，上轨道22相对于下轨道20平移，以允许座椅靠背12和座椅底部14相对于车辆选择性移动。例如，上轨道22的每个侧壁40的一部分可以可滑动地布置在下轨道20的通道36中的一个通道内，并且下轨道20的每个侧壁32的一部分可以可滑动地布置在上轨道22的通道44中的一个通道内。上轨道22相对于下轨道20的运动可以由承载件组件50来实现，承载件组件50包括两对球形笼组件52，所述两对球形笼组件52可以：(i)固定至上轨道22和/或调节组件24，以及(ii)至少部分地接纳在下轨道20的通道34内。
参照图2和图3，调节组件24可以包括驱动器组件54、主轴螺杆56和长度调节器组件58。在组装后的构型中，调节组件24的一部分可以相对于车辆固定，并且调节组件24的另一部分可以相对于上轨道22固定，以便于座椅靠背12和座椅底部14相对于车辆运动。例如，主轴螺杆56可以固定至下轨道20和/或车辆底板，而长度调节器组件58可以固定至上轨道22。因此，如下面更详细地说明的，长度调节器组件58相对于主轴螺杆56的运动使上轨道22和座椅底部14相对于下轨道20、并最终导致相对于车辆底板前后运动。
驱动器组件54可以包括电动双向马达和两个弯曲驱动轴(flex drive shaft)，所述两个弯曲驱动轴将来自电动马达的速度和扭矩传递至长度调节器组件58，以使长度调节器组件58沿主轴螺杆56的长度运动，并且因此，使座椅组件10相对于车辆底板前后运动。
主轴螺杆56可以包括前端62和后端64。在一些实现形式中，主轴螺杆56可以限定大致柱形的杆，该杆限定了从前端62向后端64延伸的轴线A2，并且该杆具有从前端62沿着轴线A2延伸至后端64的外螺纹66。在组装后的构型中，主轴螺杆56可以布置在下轨道20的通道34和上轨道22的通道42的一者或两者内，使得轴线A2与轴线A1大致平行。前端62和后端64可以经由刚性地安装在下轨道20上的螺柱26而相对于下轨道20和/或车辆底板固定。例如，前端62可以由固定至下轨道20和/或车辆底板的前主轴支架68支承，后端64可以由也固定至下轨道20和/或车辆底板的后主轴支架70支承。
参照至少图4和图5，动力座椅长度调节器组件58可以包括支承构件74、两部分式分离的壳体组件76、一对止推垫圈77、一对轴承衬套78、柱形蜗杆80、主轴螺母、以及主轴螺杆56，其中，所述一对止推垫圈77各自具有轴向突出的突出部79，柱形蜗杆80具有与斜齿轮82的外齿160啮合的螺旋形外螺纹150，主轴螺母与斜齿轮本体82一体地形成且具有内螺纹158，主轴螺杆56具有与主轴螺母的内螺纹158接合的外螺纹66。
呈U形形状的支承构件74可以包括基部84、近侧臂86、远侧臂88、近侧腿部90和远侧腿部92。近侧臂86和远侧臂88可以由基部84支承并且从基部84横向地延伸。例如，近侧臂86和远侧臂88可以与基部84一体地形成并且以与基部84的相反的两个端部垂直的方式延伸，使得基部84与近侧臂86和远侧臂88共同限定通道94。近侧臂86可以包括近侧开孔96、外侧耳部98和内侧耳部100。类似地，远侧臂88可以包括远侧开孔102、外侧耳部104和内侧耳部106。在组装后的构型中，近侧开孔96和远侧开孔102可以与轴线A1对准。外侧耳部98和内侧耳部100可以由近侧臂86支承并从近侧臂86横向延伸。例如，外侧耳部98和内侧耳部100可以与近侧臂86一体地形成并且以与近侧臂86的相反的两个侧部垂直的方式延伸了距离X1(图4)。在一些实现形式中，距离X1可以分别大致等于上轨道22的上壁38的厚度T和侧壁40的厚度T。
近侧腿部90和远侧腿部92可以分别由近侧臂86和远侧臂88支承并且分别从近侧臂86和远侧臂88横向地延伸。例如，近侧腿部90和远侧腿部92可以分别与近侧臂86和远侧臂88一体地形成并且以与近侧臂86和远侧臂88垂直的方式延伸，使得近侧腿部90和远侧腿部92与基部84大致平行。近侧腿部90可以包括近侧保持特征108，并且远侧腿部92可以包括远侧保持特征110。在一些实现形式中，近侧保持特征108可以限定近侧开孔108，并且远侧保持特征110可以限定远侧开孔110。
具体参照图5，壳体组件76可以包括：由锌压铸材料制成的外侧壳体盖112和内侧壳体盖114、包括近侧盖外壳116和远侧盖外壳118的两个成镜像的盖外壳。外侧盖112可以基本上类似于内侧盖114，并且近侧盖外壳116可以基本上类似于远侧盖外壳118。因此，本文中关于外侧盖112和近侧盖外壳116的参考将被理解为分别等同地应用于内侧盖114和远侧盖外壳116。外侧盖112可以包括开孔120、纵向凹部122和上凹部124。纵向凹部122可以从外侧盖112的近端126延伸至外侧盖112的远端128。在组装后的构型(例如，图2和图4)中，外侧盖112可以配合至内侧盖114，使得(i)外侧盖112的开孔120与内侧盖114的开孔120对准，(ii)外侧盖112的凹部122与内侧盖114的凹部122对准以共同限定通孔130(图4)，以及(iii)外侧盖112的凹部124与内侧盖114的凹部124对准以共同限定与通孔130连通的开孔132(图2)。
近侧盖116可以包括凹部134和与凹部134连通的开孔136，并且可以由具有减小噪音和振动的特性的弹性材料形成。在一些实现形式中，近侧盖116例如可以由聚合物比如橡胶形成。在组装后的构型中，近侧盖116和远侧盖118的近端126可以布置在近侧盖116的凹部134内，并且近侧盖116和远侧盖118的远端128可以布置在远侧盖118的凹部134内，使得近侧盖116的开孔136与远侧盖118的开孔136对准。在一些实现形式中，一个或更多个紧固件137(例如，螺栓或螺钉)可以分别布置在外侧壳体盖112的开孔138和内侧壳体盖114的开孔139内以进一步固定壳体组件76。壳体组件76可以联接至支承构件74。例如，壳体组件76可以以可压缩的固定关系布置在支承构件74的通道94内。使用抵靠U形支架臂86和88而压缩的橡胶盖外壳116和118将在振动传递至座椅结构的过程中增大动力座椅长度调节器组件58的阻尼能力。
如图5中所示，轴承衬套78可以包括接纳斜齿轮82的外支承表面的通孔140、绕通孔140延伸的环形凸缘142以及用于在组装在壳体组件76内时固定轴承衬套以防止其旋转的突出特征143。如下面将更详细地说明的，在组装后的构型中，每个轴承衬套78将两个主轴螺母支承突出部145支承成能够在通孔130内相对于壳体组件76旋转。为了避免对与不规则的端面接触的轴承衬套造成任何损坏，同时确保在壳体板的轴承衬套中对斜齿轮支承表面的最佳支承，止推垫圈77插在主轴螺母支承突出部145之上并抵靠从动斜齿轮82的两个端面放置。为了防止止推垫圈77周向地滑动，设置有防旋转特征或突部79并且防旋转特征或突部79与从动斜齿轮齿距接合。止推垫圈77组装在环形凸缘142与斜齿轮宽度侧之间，使得止推垫圈77的轴向突出突起79接合在斜齿轮82的两个外齿160之间。因此，在操作期间，除了吸收轴向载荷之外，止推垫圈77将不会磨损轴承衬套凸缘142。
柱形蜗杆80可以限定从近端146向远端148延伸的旋转轴线A3，并且可以包括绕旋转轴线A3设置在近端146与远端148之间的一个或更多个螺旋形外螺纹150。在组装后的构型(例如，图2和图4)中，通过注射成型工艺由塑料材料比如PEEK 450G制造的蜗杆80可以由壳体组件76以可旋转的方式支承。例如，蜗杆80的近端146可以以可旋转的方式布置在外侧盖112的开孔120内，并且蜗杆80的远端148可以以可旋转的方式布置在内侧盖114的开孔120内，使得螺旋形螺纹150的至少一部分布置在壳体76的开孔132内以及/或者穿过壳体76的开孔132是可见的。因此，蜗杆80的旋转轴线A3可以沿横向于(例如垂直于)主轴螺杆56的轴线A2的方向延伸。
如图5中所示，斜齿轮82可以限定从近端154向远端156延伸的旋转轴线A4，并且可以包括内螺纹158和多个外齿轮齿160。内螺纹158和齿轮齿160可以绕旋转轴线A4设置。在组装后的构型中，齿轮82可以布置在壳体组件76的通孔130内，使得内螺纹158被螺纹连接至主轴螺杆56的外螺纹66，并且斜齿轮齿160与柱形蜗杆80的螺旋形螺纹表面149啮合。对表面143进行支承的近端154可以布置在轴承衬套78中的一个轴承衬套的通孔140内，并且在对外部表面143进行支承的远端156可以布置在另一轴承衬套78的通孔140内，使得齿轮82被支承以在壳体组件76内旋转。就这一点而言，旋转轴线A4可以与主轴螺杆56的轴线A2对准(例如，平行)。
在组装后的构型中，动力长度调节器组件58可以布置在下轨道20的通道34和/或上轨道22的通道42内。在一些实现形式中，动力长度调节器组件58由上轨道22支承。例如，支承构件74可以接合上轨道22。特别地，近侧臂86的外侧耳部98可以布置在上轨道22的侧壁40的开口开孔48中的一个开口开孔内，远侧臂88的外侧耳部104可以布置在上轨道22的侧壁40的开口开孔48中的另一开口开孔内。类似地，近侧臂86的内侧耳部100可以布置在上轨道22的侧壁40的开口开孔48中的一个开口开孔内，远侧臂88的内侧耳部106可以布置在上轨道22的侧壁40的开口开孔48中的另一开口开孔内。在一些实现形式中，外侧耳部98、104和内侧耳部100、106可以以间隙配合构型布置在开口开孔48内，使得近侧臂86的相反的两个侧部和远侧臂88的相反的两个侧部抵接上轨道22。上轨道22的上壁38的开孔46中的一个开孔可以与支承构件74的近侧开孔108对准，并且上轨道22的上壁38的开孔46中的另一个开孔可以与支承构件74的远侧开孔110对准。在一些实现形式中，一个或更多个紧固件162(例如，螺栓、螺钉、销等)可以布置在开孔46、108和/或110内，以进一步相对于上轨道22固定支承构件74和动力座椅长度调节器组件58。因此，动力座椅长度调节器组件58提供了对壳体组件76的轴向位移的限制，并且在受到预定大小的力时使轴向载荷进一步平衡。
参照图6至图8，示出了另一动力座椅长度调节器组件58a。除了下面描述的和/或在附图中另外示出的任何例外之外，动力座椅长度调节器组件58a的结构和功能可以与动力座椅长度调节器组件58的结构和功能基本类似。因此，将不再次详细描述类似特征的结构和/或功能。此外，在下文和附图中使用相同的附图标记来标识相同的特征，而使用包含字母扩展部分(即，“a”)的相似附图标记来标识已经被修改的那些特征。
动力座椅长度调节器组件58a可以包括纵向凸起蜗杆80a和单包络蜗轮82a。单包络蜗轮82a包括多个外齿轮齿160a，所述多个外齿轮齿160a至少部分地由对应的多个凹部164限定，所述多个凹部164与纵向凸起蜗杆80a的螺旋形螺纹150a啮合。蜗轮齿160a可以共同限定近侧环形表面166和/或与近侧环形表面166相反的远侧环形表面168。在一些实现形式中，近侧环形表面166和/或远侧环形表面168绕旋转轴线A4沿径向且连续地延伸。在组装后的构型中，蜗轮82a可以布置在壳体组件76的通孔130内，使得环形表面166、168经由轴承衬套78接合壳体76，轴承衬套78不在外侧盖112和内侧盖114的开孔内旋转。
如图8中所示，动力座椅长度调节器组件58a包括正交的轴线相交的齿轮传动装置，该齿轮传动装置包括蜗杆80a，其中，蜗杆80a的螺纹150a沿着旋转轴线A3并绕旋转轴线A3延伸，并与具有旋转轴线A4的单包络蜗轮82a的齿160a啮合。每个凹部164由具有径向延伸尺寸Z、轴向延伸尺寸Y和周向延伸尺寸C的单个连续新月形表面限定。齿160a的高度分别由最大外径Da2和最小根直径Df2限定。
单包络蜗轮82a的齿160a使用超大型滚刀被形成为使得与蜗杆80a的螺纹的瞬时理论接触是点接触。具有这种接触的齿轮传动装置对制造和组装误差的敏感度较低，因此减少了振动和噪音。为了进一步改进蜗轮齿面上的接触定位，并最终提高这种齿轮传动装置的效率，将纵向凸起应用于蜗杆80a的螺纹表面149a。单包络蜗轮82a的齿160a之间的空间的侧端面在两个端部处限定了不间断的、连续的环形表面166和168，从而动力座椅长度调节器组件58a中不需要止推垫圈77，进一步消除了在制造单包络蜗轮82a的过程中对去毛刺操作的需要。如此以来，特别是当沿着主轴螺杆轴线改变主轴螺母轴向行进的方向时，也可以消除不期望的噪音。此外，改进了齿160a在弯折载荷下的耐用性，并且减小了动力座椅长度调节器组件58a的质量和成本。
如图9中所示，与具有经典蜗杆节圆表面的柱形形状151相比，纵向凸起蜗杆80a的节圆表面偏离柱形形状，具有带弧形轮廓152的略微桶形形状、更通常地呈抛物线形并且关于蜗杆螺纹长度的中心线153对称。例如，节表面类似于在制造单包络蜗轮82a中所使用的超大型滚刀的节表面。最大凸起量δmax约为几十微米(即10微米至30微米)，足以提供相配合的蜗轮齿表面上的支承接触图案向其中心的必要移位，因此避免了不必要的边缘接触，并且改进了载荷下的润滑机构。
蜗杆80a可以由塑料材料比如PEEK 450G通过注射成型工艺制造，注射成型工艺也允许蜗杆80a的螺纹表面150a借助于中空模具表面形状纵向凸起。蜗杆80a的纵向凸起还提供了抛物线函数的负传动误差，使得蜗轮齿面相对于蜗杆螺纹150a移后，因而能够吸收线性函数的传动误差并减少操作中的振动。蜗杆抛物线型凸起的正确值以及超大的节径与蜗杆节径的比值已经通过对制造过程进行详细的计算机化计算和模拟以及接触分析来确定，这将在下面进行更详细地描述，以减少传动误差以及实现优化支承接触，这实现了可能的最大效率。
如图10至图12中所示，单包络蜗轮82a可以利用超大型滚刀170通过在常规滚刀机床172上进行使用了径向进给Sr的切削工艺而由金属材料(例如钢)经济并且快速地制成。例如，具有内螺纹158并且其外径为Da2的单包络齿轮82a的凹部164可以通过将外径为dah的超大型滚刀170沿垂直于旋转轴线A4的方向176径向进给至蜗轮坯件174中而形成。在滚刀以进给速度Sr[mm/rot]行进至蜗轮齿最大深度(例如直径Df2)期间，滚刀170和蜗轮坯件174两者分别绕其旋转轴线Ah和A4分别以角速度nh和nwg旋转。这些速度通过滚齿机运动学在时间上是同步的，使得nh/nwg＝Nwg/Nh＝i12，其中，Nw、Nwg和i12分别是超大型滚刀的起点数目或螺纹数、要被切削的蜗轮的齿数、功能性齿轮传动装置的传动比。使用其中节径大于功能性蜗杆的节径的超大型滚刀实现了蜗轮齿的增大的曲率半径，从而使齿支承接触集中在蜗轮齿表面的中央区域中。
使用超大型滚刀的蜗轮齿滚铣工艺等同于蜗杆轮廓相对于滚刀凸起，从而允许蜗杆80a的螺纹150a与蜗轮82a的齿160a的齿面之间是点接触，而不是线接触。由于滚刀170的节径和固有外径dah与功能性蜗杆80a的节径和固有外径da1之间的差异，滚刀轴线Ah的方向在与正切于蜗轮82a和超大型滚刀170两者的节圆柱的平面平行的平面中相对于蜗杆轴线A3的方向以角度Δ倾斜。因此，在切削左旋或右旋单包络蜗轮齿160的凹部164的过程中，滚刀170在合适的位置178或180中布置成使得滚刀轴线AhL或AhR相对于蜗杆轴线A3的穿过点184的投影182以角度ΔL或ΔR倾斜。该点184是蜗轮宽度中心线的方向176与滚刀宽度中心线的方向179之间的交点。
超大型滚刀170相对于居中位于滚齿机床172的旋转台支承件186上的蜗轮82a坯件的在待切削蜗轮外部的初始设置定位使用机床竖向滑动台188、横向滑动台190a和托架角台192来实现。滚刀的径向进给Sr通过机床可滑动安装件194沿着方向176执行。
使用超大型滚刀允许更坚固的工具设计，该设计具有更长的预期寿命和提高的蜗轮切削齿表面质量，同时具有更大数量的铣槽的滚刀设计是可能的。如此以来，安装在功能中心距离CD处并在图13A中示出的这种齿轮传动子组件的啮合效率估计在80％至85％的范围内，其中，齿轮传动子组件包括蜗杆80a，蜗杆80a的螺纹150a纵向凸起并与由超大型滚刀切削的单包络蜗轮82a的齿160a啮合。为了比较的目的，安装在功能中心距离CD处并在图13B中示出的具有相同传动比和尺寸的类似交叉的螺旋齿轮传动子组件的啮合效率估计在65％至70％的范围内，其中，交叉的螺旋齿轮传动子组件包括柱形蜗杆80a，柱形蜗杆80a的螺纹150与相配合的斜齿轮传动装置82的齿160啮合。此外，通过增大齿轮传动装置的啮合效率，可以使用小型电动马达来驱动组件，这意味着降低动力座椅长度调节器组件58a的成本。
通过将具有未凸起的表面149的柱形蜗杆的螺纹与其相配合的由超大型滚刀在载荷下切削的单包络蜗轮82a的齿160a啮合而寻找的理论上的点接触变成遍及蜗轮齿表面上的显著区域的椭圆形形状的支承接触图案196，如图14A中所示。为了使支承接触图案集中——如尺寸和位置——到蜗轮齿表面的有限中央区域196a，如在图14B中所示，将补充的纵向凸起应用于蜗杆螺纹表面149a，如之前所描述的。这种关于节点优化啮合的集中的接触图案允许减小齿轮传动装置对部件的制造、组装和弹性变形的敏感性，增大了精度和齿轮传动装置的承载能力，进而减小了操作中的摩擦，改进了润滑条件并且避免了部件侧部在接触中的不均匀磨损。
参照图15和图16，示出了另一动力座椅长度调节器组件58b。除了下面描述的和/或在附图中另外示出的任何例外之外，动力座椅长度调节器组件58b的结构和功能可以与动力座椅长度调节器组件58的结构和功能基本相似。因此，将不再次详细描述类似特征的结构和/或功能。此外，在下文和附图中使用相同的附图标记来标识相同的特征，而使用包含字母扩展部分(即，“b”)的相似附图标记来标识已被修改的那些特征。
动力座椅长度调节器组件58b可以包括纵向凸起蜗杆80a、单包络蜗轮82a和一对支承构件74b。支承构件74b可以各自包括外侧耳部98、内侧耳部100和保持特征108b。在一些实现形式中，保持特征108b可以限定从每个支承构件74b延伸的长形销部108b。在组装后的构型中，上轨道22的上壁38的长形开孔46b中的一个长形开孔可以与支承构件74b中的第一支承构件的销部108b对准，并且上轨道22的上壁38的另一长形开孔46b可以与支承构件74b中的第二支承构件的销部108b对准。在一些实现形式中，销部108b可以以滑动配合构型布置在开孔46b内，使得支承构件74b抵接上轨道22。长形销部108b通过旋铆工艺或通过激光焊接工艺紧固至上轨道22的上壁38，如图15中由200指示的。如此以来，由构件74b形成的支承子组件允许将壳体76以压缩关系固定至上轨道22，最终固定至动力座椅长度调节器组件58b。
在组装后的构型中，动力长度调节器组件58b可以布置在下轨道20的通道34内和/或上轨道22的通道42内。在一些实现形式中，动力长度调节器组件58b由上轨道22支承。例如，支承构件74b可以接合上轨道22。特别地，近侧臂86的外侧耳部98可以布置在上轨道22的侧壁40的开口开孔48中的一个开口开孔内，并且远侧臂88的外侧耳部104可以布置在上轨道22的侧壁40的开口开孔48中的另一开口开孔内。类似地，近侧臂86的内侧耳部100可以布置在上轨道22的侧壁40的开口开孔48中的一个开口开孔内，并且远侧臂88的内侧耳部106可以布置在上轨道22的侧壁40的开口开孔48中的另一开口开孔内。在一些实现形式中，外侧耳部98、104和内侧耳部100、106可以以间隙配合构型布置在开口开孔48内，使得近侧臂86和远侧臂88的相对的侧部抵接上轨道22。因此，动力座椅长度调节器组件58b提供了对壳体组件76的轴向位移的限制，并且此外，当壳体组件76受到预定大小的力时使轴向载荷平衡。
将动力长度调节器组件58b组装至上轨道22的方法可以按顺序包括：(i)将一对支承构件74b联接至上轨道22，(ii)将壳体76以压缩关系按摩擦配合取向联接在支承构件74b之间，以及(iii)将导引螺杆56沿平行于A1的方向联接至动力长度调节器组件58b。将壳体76联接至一对支承构件74b可以包括由所述一对支承构件74b沿与轴线A1大致平行地延伸的方向对壳体76施加力。
参照图17和图18，示出了另一动力座椅长度调节器组件58c。除了下面描述的和/或在附图中另外示出的任何例外之外，动力座椅长度调节器组件58c的结构和功能可以与动力座椅长度调节器组件58的结构和功能基本相似。因此，将不再次详细描述类似特征的结构和/或功能。此外，在下文和附图中使用相同的附图标记来标识相同的特征，而使用包含字母扩展部分(即，“c”)的相似附图标记来标识已被修改的那些特征。
动力座椅长度调节器组件58c可以包括纵向凸起蜗杆80a、单包络蜗轮82a和一对支承构件74c。支承构件74c可以各自包括外侧耳部98c和内侧耳部100c。在组装后的构型中，每个支承构件74c的外侧耳部98c可以布置在上轨道22的侧壁40的封闭的长形开孔48c中的一个长形开孔内，并且每个支承构件74c的内侧耳部100c可以布置在上轨道22的侧壁40的封闭的长形开孔48c中的另一长形开孔内，使得上轨道22与支承构件74c的上侧部178在它们之间限定间隙或空隙202。就这一点而言，支承构件74c可以限定从上侧108c向与上侧部108c相反的下侧部204延伸的高度H2。在一些实现形式中，高度H2可以小于开口开孔48的高度HI。一旦支承构件74c以间隙配合构型布置在封闭的开孔48c内，使得外侧耳部98c和内侧耳部100的两个相对的侧部抵接上轨道22，则支承构件74c在两个端部处被激光焊接至侧壁40。
将动力长度调节器组件58c组装至上轨道22的方法可以按顺序包括：(i)将一对支承构件74c联接至上轨道22，(ii)将壳体76以压缩关系按摩擦配合取向联接在支承构件74c之间，以及(iii)将导引螺杆56沿平行于A1的方向联接至动力长度调节器组件58c。将一对支承构件74c联接至上轨道22可以包括：(i)使每个支承构件74c沿垂直于轴线A1的第一方向平移穿过封闭的长形开孔48c中的一个长形开孔并进入通道42，和(ii)使每个支承构件74c在通道42内沿垂直于轴线A1并垂直于第一方向的第二方向平移。在一些实现形式中，使每个支承构件74c沿第一方向平移可以在使每个支承构件74c在通道42内沿第二方向平移之前发生。将壳体76联接至一对支承构件74c可以包括由所述一对支承构件74b沿与轴线A1大致平行地延伸的方向对壳体76施加力。
前面的描述是为了说明和描述的目的而提供的。这并不意在穷举或限制本公开。即使没有具体示出或描述，特定构型的各个元件或特征通常不限于该特定构型，但是在适用的情况下是可互换的，并且可以在所选构型中使用。特定构型的各个元件或特征也可以以许多方式改变。这些变化不被视为偏离本公开，并且所有这些修改旨在被包括在本公开的范围内。

Claims (19)

1.一种座椅调节组件，包括：
壳体；
蜗杆，所述蜗杆在所述壳体内布置成绕第一轴线旋转，并且所述蜗杆具有沿着所述第一轴线延伸的螺旋形螺纹，所述螺旋形螺纹限定弧形轮廓，所述弧形轮廓呈桶形形状；
齿轮，所述齿轮在所述壳体内布置成绕第二轴线旋转，并且所述齿轮与所述蜗杆啮合地接合；以及
导轨，所述导轨延伸穿过所述壳体和所述齿轮以绕第三轴线旋转，所述导轨与所述齿轮啮合地接合
其中，所述螺旋形螺纹限定了第一直径、第二直径以及相对于所述第一轴线设置在所述第一直径与所述第二直径之间的第三直径，所述第三直径大于所述第一直径和所述第二直径。
2.根据权利要求1所述的座椅调节组件，其中，所述齿轮包括内螺纹，并且所述导轨包括与所述内螺纹啮合地接合的外螺纹。
3.根据权利要求1所述的座椅调节组件，其中，所述壳体包括由弹性材料形成的并具有开孔的近侧盖，所述导轨以可旋转的方式布置在所述开孔内。
4.根据权利要求1所述的座椅调节组件，还包括接合所述壳体的至少一个支承构件。
5.根据权利要求4所述的座椅调节组件，其中，所述至少一个支承构件限定了具有通道的U形结构，所述壳体以摩擦配合构型布置在所述通道内。
6.根据权利要求4所述的座椅调节组件，其中，所述至少一个支承构件包括第一支承构件和第二支承构件，所述壳体以摩擦配合构型布置在所述第一支承构件与所述第二支承构件之间。
7.根据权利要求4所述的座椅调节组件，其中，所述至少一个支承构件包括向外侧延伸的耳部和向内侧延伸的耳部。
8.根据权利要求1所述的座椅调节组件，其中，所述齿轮包括多个凹部，所述多个凹部限定了对应的多个齿轮齿。
9.根据权利要求8所述的座椅调节组件，其中，所述多个齿轮齿限定了构造成以可滑动的方式接合所述壳体的至少一个连续的径向延伸的表面。
10.根据权利要求1所述的座椅调节组件，还包括衬套，所述衬套由所述壳体支承并且以可旋转的方式联接至所述齿轮，所述衬套具有构造成抑制所述衬套相对于所述壳体旋转的防旋转特征。
11.根据权利要求1所述的座椅调节组件，其中，所述蜗杆至少部分地由PEEK材料形成。
12.一种座椅轨道组件，包括：
第一轨道；
第二轨道，所述第二轨道以可平移的方式接合所述第一轨道并且具有外侧开孔和内侧开孔；以及
传送装置，所述传送装置至少部分地布置在所述第二轨道内，所述传送装置包括根据权利要求1所述的座椅调节组件，所述传送装置还包括至少一个支承构件，所述至少一个支承构件具有布置在所述外侧开孔内的至少一个外侧耳部和布置在所述内侧开孔内的至少一个内侧耳部。
13.根据权利要求12所述的座椅轨道组件，其中，所述至少一个外侧耳部以压配合构型布置在所述外侧开孔内，并且所述至少一个内侧耳部以压配合构型布置在所述内侧开孔内。
14.根据权利要求12所述的座椅轨道组件，其中，所述至少一个支承构件限定具有通道的U形结构。
15.根据权利要求14所述的座椅轨道组件，其中，所述座椅调节组件的壳体以摩擦配合构型布置在所述通道内。
16.根据权利要求12所述的座椅轨道组件，其中，所述至少一个支承构件包括第一支承构件和第二支承构件，其中，所述第一支承构件具有第一外侧耳部和第一内侧耳部，所述第二支承构件具有第二外侧耳部和第二内侧耳部。
17.根据权利要求16所述的座椅轨道组件，其中，所述座椅调节组件的壳体以摩擦配合构型布置在第一支承构件与第二支承构件之间。
18.根据权利要求12所述的座椅轨道组件，其中，所述至少一个支承构件包括与所述第二轨道的上开孔对准的保持特征。
19.根据权利要求18所述的座椅轨道组件，其中，所述保持特征包括布置在所述上开孔内的销部。
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