CN107725019B - 一种压裂方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种压裂方法，属于压裂技术领域。将至少两组低压设备运输至不同的平台中，一组低压设备与一个平台形成未压裂组。将高压设备运输至一个未压裂组的平台中，利用高压设备抽取低压设备中的压裂液对平台中的井眼进行压裂，使未压裂组变为第一压裂组。将第一压裂组中的高压设备运输至下一个未压裂组中，利用高压设备抽取低压设备中的压裂液对平台中的井眼进行压裂，使未压裂组变为第二压裂组。将第一压裂组中的低压设备运输至下一个平台中，形成未压裂组，此时，第二压裂组变为第一压裂组。这种压裂方法缩短了对所有平台的井眼完成压裂动作的时间，有效地提高了工作效率。

Description

一种压裂方法

技术领域

本发明涉及压裂技术领域，具体而言，涉及一种压裂方法。

背景技术

压裂即利用地面高压泵组向井眼中泵注压裂液使储层破裂，继续通过井眼泵注压裂液使得在储层中形成裂缝继续延伸，同时将携带支撑剂的压裂液挤入储层支撑所形成的裂缝，为油气提供高导流能力的流动通道，进而提高油气产量。

现有技术中，在对平台中的井眼进行压裂时，需要经历准备周期和压裂周期，即在压裂前的准备工作需要一定时间，压裂过程中也需要一定时间。当对一个平台中的井眼进行压裂后，需要再在将低压设备和高压设备同时运输到下一个平台，在对该平台中的井眼进行压裂时，需要再次经历准备周期和压裂周期，这种压裂方式工作效率较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种压裂方法，以改善现有压裂方式效率低的问题。

本发明是这样实现的：

基于上述目的，本发明提供一种压裂方法，包括以下步骤：

(a)将至少两组低压设备运输至不同的平台中，一组低压设备与一个平台形成未压裂组；

(b)将高压设备运输至一个未压裂组的平台中，利用高压设备抽取低压设备中的压裂液对平台中的井眼进行压裂，使该未压裂组变为第一压裂组；

(c)将第一压裂组中的高压设备运输至下一个未压裂组中，利用高压设备抽取低压设备中的压裂液对平台中的井眼进行压裂，使该未压裂组变为第二压裂组；

(e)将第一压裂组中的低压设备运输至下一个平台中，形成未压裂组，此时，第二压裂组变为第一压裂组；

(f)重复步骤(c)-步骤(e)。

进一步地，步骤(c)中高压设备的运输过程与步骤(e)中的低压设备的运输过程同时进行。

进一步地，所述低压设备为两组，所述平台的个数大于所述低压设备的组数。

进一步地，所述低压设备包括多个用于储存压裂液的储存设备，所述储存设备包括罐体和内胆；

所述罐体形成顶部开口的容纳空间，所述罐体包括底座和至少三个围板，所述围板的底部与所述底座转动连接；

所述内胆设于所述容纳空间内，所述内胆内部形成顶部开口的储存空间，所述内胆包括周壁和设于所述周壁底部的底壁；

所述周壁包括至少三个首尾依次连接的侧壁，所述侧壁与所述围板一一对应，所述侧壁内部形成第一充气腔，所述侧壁上设有与所述第一充气腔连通的第一充气口；

所述侧壁包括第一片体和第二片体，所述第一片体与第二片体间形成多个横向间隔布置的第一连接线，以将所述第一充气腔分隔为多个相互连通的第一输气通道。

进一步地，所述底座上设有限位结构，所述限位结构用于阻止所述围板相对所述底座向外侧转动。

进一步地，所述限位结构包括设于所述底座上的至少三个挡板，所述挡板与所述围板一一对应，所述挡板位于所述围板的外侧，所述挡板与所述围板接触。

进一步地，所述周壁包括四个首尾依次连接的侧壁。

进一步地，所述底壁内部形成第二充气腔，所述底壁上设有与所述第二充气腔连通的第二充气口；

所述底壁包括第三片体和第四片体，所述第三片体与所述第四片体间形成多个间隔布置的第二连接线，以将所述第二充气腔分隔为多个相互连通的第二输气通道。

进一步地，所述底壁上设有与所述储存空间连通的介质输送口，所述底座上设有与所述介质输送口连通的介质输出口。

进一步地，所述第二输气通道沿所述底壁的宽度方向布置，所述底壁在其长度方向上包括第一端和第二端，所述介质输送口靠近于所述第一端；

在所述底壁长度方向上的竖向截面上，远离所述第一端的所述第二输气通道的大小大于靠近所述第一端的所述第二输气通道的大小。

本发明的有益效果是：

本发明提供一种压裂方法，两组以上的低压设备与一组高压设备配合，来完成对多个平台中的井眼进行压裂。利用高压设备对未压裂组中的井眼进行压裂后，未压裂组将变为压裂组，将压裂组中的高压设备运输至下一个未压裂组同时，将压裂组中的低压设备运输到下一个平台中进行准备，上一个平台的压裂周期可用来准备下一个平台的低压设备。这种压裂方式缩短了对所有平台的井眼完成压裂动作的时间，有效地提高了工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例1提供的压裂方法的流程图；

图2为本发明实施例1提供的储存设备的结构示意图；

图3为图2所示的罐体的结构示意图；

图4为图3所示的底座的结构示意图；

图5为图2所示的内胆的结构示意图；

图6为图2所示的内胆的段面图；

图7为图6所示的底壁的结构示意图。

图标：S1-第一平台；S2-第二平台；S3-第三平台；S4-第四平台；S5-井眼；S6-低压设备；S7-高压设备；100-储存设备；10-罐体；11-容纳空间；12-底座；121-介质输出口；1211-第一孔段；1212-第二孔段；122-第一挡板；123-第二挡板；124-第三挡板；125-第四挡板；13-第一围板；14-第二围板；15-第三围板；16-第四围板；20-内胆；21-储存空间；22-周壁；221-第一侧壁；2211-第一充气腔；2212-第一片体；2213-第二片体；2214-第一充气口；2215-第一连接线；2216-第一输气通道；222-第二侧壁；223-第三侧壁；224-第四侧壁；23-底壁；231-第一端；232-第二端；233-第三端；234-第四端；235-介质输送口；236-第二充气腔；237-第三片体；238-第四片体；239-第二充气口；240-第二连接线；241-第二输气通道；25-支撑件。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本实施例提供一种压裂方法，适用于对同一区域内的多个平台中的井眼S5进行压裂。

以下对页岩气井进行压裂为例：

压裂方法包括以下步骤：

(a)将至少两组低压设备S6运输至不同的平台中，一组低压设备S6与一个平台形成未压裂组。

(b)将高压设备S7运输至下一个未压裂组的平台中，利用高压设备S7抽取低压设备S6中的压裂液对该平台中的井眼S5进行压裂，使未压裂组变为第一压裂组。

(c)将第一压裂组中的高压设备S7运输至下一个未压裂组中，利用高压设备S7抽取低压设备S6中的压裂液对该未压裂组中的平台中的井眼S5进行压裂，使未压裂组变为第二压裂组；

(e)将第一压裂组中的低压设备S6运输至下一个平台中，形成未压裂组，此时，第二压裂组变为第一压裂组；

(f)重复步骤(c)-步骤(e)。

本实施例中，步骤(c)中的高压设备S7的运输过程与步骤(e)中的低压设备S6的运输过程同时进行。

为更清楚的说明对所有平台的井眼S5的压裂过程，以下举例说明。

如图1所示，低压设备S6一共两组，高压设备S7为一组，在同一区域内平台的个数大于低压设备S6的组数，本实施例中，低压设备S6为四个，该四个平台即为第一平台S1、第二平台S2、第三平台S3和第四平台S4，四个平台中的井眼S5都需要压裂。

首先，将两组分别低压设备S6分别运输至第一平台S1、第二平台S2，一组低压设备S6与第一平台S1形成未压裂组，另一组低压设备S6与第二平台S2液形成未压裂组。

将高压设备S7运输至第一平台S1中，利用高压设备S7抽取第一平台S1中的低压设备S6中的压裂液对第一平台S1中的井眼S5进行压裂，第一平台S1中的井眼S5压裂完成后，第一平台S1所在的未压裂组变为第一压裂组。

对第一平台S1中的井眼S5进行压裂后，将第一压裂组中的高压设备S7运输至第二平台S2中，同时，将第一压裂组中的低压设备S6运输至第三平台S3中备用。利用高压设备S7抽取第二平台S2中的低压设备S6中的压裂液对第二平台S2中的井眼S5进行压裂，第二平台S2的井眼S5压裂完成后，第二平台S2所在的未压裂组变为新的第一压裂组。原来的第一压裂组中的低压设备S6(第一平台S1中的低压设备S6)运输至第三平台S3中形成新的未压裂组。在对第二平台S2中的井眼S5进行压裂的时间内，可对第三平台S3中的低压设备S6进行准备。

对第二平台S2中的井眼S5进行压裂后，将新的第一压裂组中的高压设备S7(第二平台S2中的高压设备S7)运输至第三平台S3中，同时将新的第一压裂组中的低压设备S6(第二平台S2中的低压设备S6)运输至第四平台S4中备用。利用高压设备S7抽取第三平台S3中的低压设备S6中的压裂液对第三平台S3中的井眼S5进行压裂，第三平台S3中的井眼S5压裂完成后，第三平台S3所在的未压裂组变为新的第一压裂组。第一压裂组中的低压设备S6(第二平台S2中的低压设备S6)运输至第四平台S4中形成新的未压裂组。在对第三平台S3中的井眼S5进行压裂的时间内，可对第四平台S4中的低压设备S6进行准备。

对第三平台S3中的井眼S5进行压裂后，将第三平台S3中的高压设备S7运输至第四平台S4，利用高压设备S7抽取第四平台S4中的低压设备S6中的压裂液对第四平台S4中的井眼S5进行压裂，最终完成对所有平台的压裂。

本实施例提供的一种压裂方法，利用两组低压设备S6与一组高压设备S7配合，来完成对多个平台中的井眼S5进行压裂。利用高压设备S7对未压裂组中的井眼S5进行压裂后，将高压设备S7运输至外压裂组的同时，将低压设备S6运输到下一个平台进行准备，也就是说，在对上一个平台进行压裂的周期内可准备下一个平台的低压设备S6，上一个平台压裂完成后，直接将高压设备S7运输到下一个平台与低压设备S6配合使用即可，从而提高了高压设备S7的利用率，缩短了对所有平台的经验完成压裂动作的时间，有效的提高了工作效率。

上述的低压设备S6的作用是为井眼S5提供压裂液，低压设备S6包括多个储存设备，储存设备用于盛装压裂液。上述的低压设备S6的准备所用的时间即完成各个储存设备的组装、压裂液的注入等步骤所需要用的时间。泵送设备的作用是将储存设备中的压裂液泵送至井眼S5中，泵送设备为高压设备S7。本实施例中储存设备为可折叠结构，以使储存设备从上一个平台到下一个平台的运输更加方便，以下对储存设备的具体结构进行详细描述。

如图2所示，储存设备100包括罐体10和内胆20，内胆20设有罐体10内部。

罐体10具有展开状态和折叠状态，以下对处于展开状态下的罐体10进行详细描述。

如图3所示，罐体10形成顶部开口的容纳空间11。罐体10包括底座12和四个围板，围板的底部与底座12转动连接。

如图4所示，底座12为长方形板状结构，底座12上设有介质输出口121，介质输出口121为方形，介质输出口121包括相互连通的第一孔段1211和第二孔段1212，第一孔段1211贯通底座12的上表面，第二孔段1212贯通底座12长度方向上的一端的端面。底座12上设有限位结构，限位结构包括多个挡板，挡板的个数与围板的个数一一对应，即挡板为四个。四个挡板均设于底座12的上表面，两个相邻的挡板之间相互垂直，四个挡板构成口字形。四个挡板分别为第一挡板122、第二挡板123、第三挡板124和第四挡板125，第一挡板122与第三挡板124相对设置，第一挡板122、第三挡板124分别位于底座12长度方向上的两侧，第二挡板123与第四挡板125相对设置，第二挡板123、第四挡板125分别位于底座12宽度方向上的两侧。

如图3所示，四个围板的底部均通过铰链与底座12连接。所有围板的外侧均设有“米”形加强筋。四个围板分别为第一围板13、第二围板14、第三围板15、和第四围板16。第一围板13与第三围板15相对设置，第一围板13、第三围板15分别位于底座12长度方向上的两侧，介质输出口121靠近于第三围板15；第二围板14与第四围板16相对设置，第二围板14、第四围板16分别位于底座12宽度方向上的两侧。第一挡板122与第一围板13相对应，第一挡板122位于第一围板13的外侧，第一围板13与底座12垂直，第一围板13与第一挡板122接触，在第一挡板122的限制下，第一围板13在竖直位置只能相对底座12向内侧转动。第二挡板123与第二围板14相对应，第二挡板123位于第二围板14的外侧，第二围板14与底座12垂直，第二围板14与第二挡板123接触，在第二挡板123的限制下，第二围板14在竖直位置只能相对底座12向内侧转动。第三挡板124与第三围板15相对应，第三挡板124位于第三围板15的外侧，第三围板15与底座12垂直，第三围板15与第三挡板124接触，在第三挡板124的限制下，第三围板15在竖直位置只能相对底座12向内侧转动。第四挡板125与第四围板16相对应，第四挡板125位于第四围板16的外侧，第四围板16与底座12垂直，第四围板16与第四挡板125接触，在第四挡板125的限制下，第四围板16在竖直位置只能相对底座12向内侧转动。此外，第一围板13与第三围板15被夹持于第二围板14与第四围板16之间，第二围板14与第四围板16相对底座12向内侧转动时，第二围板14与第四围板16将受到第一围板13和第三围板15的限制，即在折叠过程中，需要将第一围板13和第三围板15折叠后，才能使第二围板14与第四围板16折叠。

内胆20具有充气状态和放气装置，内胆20的充气状态即为直立状态，内胆20的放气状态即为折叠状态。以下对处于充气状态的内胆20进行详细描述。

如图5所示，内胆20形成顶部开口的储存空间21，储存空间21用于盛装压裂液。

内胆20包括周壁22和设于周壁22底部的底壁23。周壁22为包围结构，周壁22包括多个首尾依次连接的侧壁，侧壁与围板一一对应，即侧壁为四个，所有侧壁均由柔性材料制成，相邻的两个侧边相互垂直。四个侧壁分别为第一侧壁221、第二侧壁222、第三侧壁223和第四侧壁224，第一侧壁221与第三侧壁223相对设置，第一侧壁221的长度与第三侧壁223的长度相等，第二侧壁222与第四侧壁224相对设置，第二侧壁222的长度与第四侧壁224的长度相等，第一侧壁221的长度小于第二侧壁222的长度。第一侧壁221的长度方向即为内胆20的宽度方向，第二侧壁222的长度方向即为内胆20的长度方向。

上述的四个侧壁中，各个侧壁的结构相同，以下对第一侧壁221的结构进行详细介绍。

如图6所示，第一侧壁221内部形成第一充气腔2211。第一侧壁221包括第一片体2212和第二片体2213，第一片体2212和第二片体2213均为柔性膜。第一片体2212和第二片体2213展开后均为矩形，第一片体2212的四个边部与第二片体2213的四个边部连接在一起，从而使得第一片体2212与第二片体2213间形成第一充气腔2211。第一片体2212位于外侧，第二片体2213位于内侧，第一片体2212上设有与第一充气腔2211连通的第一充气口2214。

第一片体2212与第二片体2213除了边部相互连接外，第一片体2212与第二片体2213间还有多处连接，第一片体2212与第二片体2213的连接处形成第一连接线2215，即第一片体2212与第二片体2213间形成多个间隔分布第一连接线2215，各个第一连接线2215相互平行。第一连接线2215横向(水平)布置，第一连接线2215的两端均未延伸至第一片体2212和第二片体2213的边部。第一片体2212与第二片体2213通过第一连接线2215连接后，第一充气腔2211将被分隔为多个第一输气通道2216，由于第一连接线2215两端均未延伸至第一片体2212和第二片体2213的边部，第一输气通道2216为两端开放结构，使得各个第一输气通道2216相互连通。

第一侧壁221的第一充气腔2211被充满后，第一侧壁221的各个第一输气通道2216将被充满，由于各个第一连接线2215相互平行，充满气体后的第一输气通道2216大致呈柱形。当然，其他侧壁中的第一输气通道2216充满后也大致呈柱形，保证各侧壁充气后的均匀性。

本实施例中，如图7所示，底壁23为矩形结构，底壁23在其长度方向上具有第一端231和第二端232，底壁23在其宽度方向上具有第三端233和第四端234，第二端232、第一端231分别与第一侧壁221、第三侧壁223的底部连接，第三端233、第四端234分别与第二侧壁222、第四侧壁224的底部连接。底壁23上设有与储存空间21连通的介质输送口235。

如图6所示，底壁23内部形成第二充气腔236。底壁23包括位于上侧的第三片体237和位于下侧的第四片体238，第三片体237和第四片体238均为柔性膜。第三片体237和第四片体238展开后均为矩形，第三片体237的四个边部与第四片体238的四个边部连接在一起，从而使得第三片体237与第四片体238间形成第二通气腔，第三片体237上设有与第二充气腔236连通的第二充气口239。

其中，第三片体237上设有第一开口，第四片体238上设有第二开口，第一开口与第二开口均为矩形，第一开口的边部与第二开口的边部连接后形成介质输送口235，介质输送口235靠近于第一端231。

第三片体237与第四片体238除了边部相互连接外，第三片体237与第四片体238还有多处连接，第三片体237与第四片体238的连接处形成第二连接线240，即第三片体237与第四片体238间形成多个间隔分布的第二连接线240。第二连接线240的两端均未延伸至第三片体237与第四片体238的边部。第三片体237与第四片体238通过第二连接线240连接后，第二通气腔将被分隔为多个第二输气通道241，由于第二连接线240两端均未延伸至第三片体237和第四片体238的边部，第二输气通道241为两端开放结构，使得各个第二输气通道241相互连通。

如图7所示，第二连接线240沿底壁23的宽度方向布置，即第二输气通道241也沿底壁23的宽度方向布置。各个第二输气通道2411内的空间大小不同，如图6所示，在底壁23的长度方向上的竖向截面上，远离第一端231的第二输气通道241的大小大于靠近第一端231的第二输气通道241的大小。

第二充气腔236被充满后，各个第二输气通道241也将被充满，充满气体后的第二输气通道241大致呈柱形。由于在底壁23的第二端232指向第一端231的方向上相邻的两个第二输气通道241的大小逐渐缩小，即远离第一端231的第二输气通道241的容量将大于靠近第一端231的第二输气通道241的容量，从而使得底壁23靠近第二端232的一侧高于靠近第一端231的一侧。

如图5所示，本实施例中，内胆20还包括支撑件25，支撑件25支撑于第二侧壁222与第四侧壁224之间，支撑件25靠近于第二侧壁222与第四侧壁224的顶部。支撑件25可以是一个、两个或者多个，本实施例中，支撑件25为三个，三个支撑件25平行布置于第二侧壁222与第四侧壁224之间。支撑件25为柔性件，其为柔性材质制成，支撑件25内部形成导气通道，第二侧壁222的第一充气腔2211与第四侧壁224的充气腔通过导气通道连通。第二侧壁222与第四侧壁224中充满气体后，支撑件25也将充满气体，支撑件25对第二侧壁222和第四侧壁224起到支撑作用，避免因第二侧壁222和第四侧壁224过长而导致两者的顶部相互靠近。在其他具体实施例中，在第二侧壁222与第四侧壁224设置有支撑件25的基础上，可以在第一侧壁221与第三侧壁223件设置支撑件25，从而对第一侧壁221和第三侧壁223起到支撑作用。当然，也可以只在第一侧壁221与第三侧壁223件设置支撑件25，而不在第二侧壁222与第四侧壁224件设置支撑件25。

如图2所示，内胆20填充在罐体10的容纳空间11内。第一侧壁221与第一围板13相对应，第一侧壁221具有推动第一围板13向外侧转动的趋势，第一侧壁221与第一挡板122将第一围板13保持在竖直状态，第一围板13既不会向外转动也不会向内转动；第二侧壁222与第二围板14相对应，第二侧壁222具有推动第二围板14向外侧转动的趋势，第二侧壁222与第二挡板123将第二围板14保持在竖直状态，第二围板14既不会向外转动也不会向内转动；第三侧壁223与第三围板15相对应，第三侧壁223具有推动第三围板15向外侧转动的趋势，第三侧壁223与第三挡板124将第三围板15保持在竖直状态，第三围板15既不会向外转动也不会向内转动；第四侧壁224与第四围板16相对应，第四侧壁224具有推动第四围板16向外侧转动的趋势，第四侧壁224与第四挡板125将第四围板16保持在竖直状态，第四围板16既不会向外转动也不会向内转动；底壁23与底座12接触，介质输送口235与介质输出口121的第一孔段1211连通。

内胆20设置在罐体10内后，内胆20的储存空间21可盛装压裂液。需要利用压裂液进行压裂时，压裂液可从介质输出口121的第二孔段1212排出。当储存空间21的中压裂液的高度较低时，可向第二充气口239中冲入气体，使底壁23靠近第二端232的一侧高于靠近第一端231的一侧，从而使储存空间21内部的压裂液向介质输送口235流动，从而减少内胆20中的压裂液的残留。在向底壁23充气过程中，由于第二输气通道241为两端开放结构，气体可从其两端进入到第二输气通道241内，气体能够快速的将侧壁充满。

当需要将运输储存设备100从上一个平台运输到下一个平台时，可放出各个内胆20各个侧壁中的气体，使整个内胆20处于折叠状态，再使各个围板相对底座12向内转动并处于折叠状态，从而减小储存设备100所有占用的空间，可方便的进行运输，可有效降低运输成本。当储存设备100运输到下一个平台后需要展开时，可向各个侧壁的第一充气口2214向充入气体后，内胆20的各个侧壁将自行展开并可检验是否渗漏。在向侧壁充气过程中，由于第一输气通道2216为两端开放结构，气体可从其两端进入到第一输气通道2216内，气体能够快速的将侧壁充满。

本实施例中，各个侧壁中的第一片体2212与第二片体2213之间形成多个第一连接线2215，第一连接线2215对第一片体2212和第二片体2213具有限制作用，保证侧壁充气后呈长条状，避免侧壁充气后呈不规则的柱状。同样，底壁23中的第三片体237与第四片体238之间形成多个第二连接线240，第二连接线240对第三片体237与第四片体238具有限制作用，保证底壁23充气后呈长条状，避免底壁23充气后呈不规则的柱状。

此外，由于第一片体2212与第二片体2213间的第一连接线2215为横向布置，能够很好的实现侧壁的竖向站立。侧壁在放气过程中，在重力作用下，各个侧壁将沿各个第一连接线2215规则的折叠，第一连接线2215将成为侧壁折叠后的折痕。

需要说明的是：本实施例中，周壁22包括四个首尾相连的侧壁，在其他具体实施例中，根均具体需求，周壁22中的侧壁也可以是首尾相连的三个以上的其他个数。当然，罐体10的围板也可以是三个以上的个数，只要围板与侧壁一一对应即可。

本实施例提供的压裂方法适用于页岩气井压裂。在其他具体实施例中，该方法还可适用于对其他井的压裂，比如对煤层气井进行压裂。当然，在对煤层气井进行压裂时一般需要对井眼进行两段压裂，可利用上述方法对各个平台的井眼先进行第一段压裂，待所有平台中的井眼中的第一段压裂都完成后，便可再利用上述方法对各个平台的进行第二段压裂。

本实施例提供的压裂方法，以可折叠的储存设备为基础，可折叠的储存设备在各个平台之间搬家效率高，运输成本低，方便快捷，节约了存放场地。该压裂方法充分发挥折叠设备的优势，解决了搬家、压裂周期较长造成的压裂设备的等停问题，提高了压裂设备的使用效率。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压裂方法，其特征在于，包括以下步骤：

(a)将至少两组低压设备运输至不同的平台中，一组低压设备与一个平台形成未压裂组；

(b)将高压设备运输至一个未压裂组的平台中，利用高压设备抽取低压设备中的压裂液对平台中的井眼进行压裂，使该未压裂组变为第一压裂组；

(c)将第一压裂组中的高压设备运输至下一个未压裂组中，利用高压设备抽取低压设备中的压裂液对平台中的井眼进行压裂，使该未压裂组变为第二压裂组；

(e)将第一压裂组中的低压设备运输至下一个平台中，形成未压裂组，此时，第二压裂组变为第一压裂组；

(f)重复步骤(c)-步骤(e)。

2.根据权利要求1所述的压裂方法，其特征在于，步骤(c)中高压设备的运输过程与步骤(e)中的低压设备的运输过程同时进行。

3.根据权利要求2所述的压裂方法，其特征在于，所述低压设备为两组，所述平台的个数大于所述低压设备的组数。

4.根据权利要求3所述的压裂方法，其特征在于，所述低压设备包括多个用于储存压裂液的储存设备，所述储存设备包括罐体和内胆；

所述罐体形成顶部开口的容纳空间，所述罐体包括底座和至少三个围板，所述围板的底部与所述底座转动连接；

所述内胆设于所述容纳空间内，所述内胆内部形成顶部开口的储存空间，所述内胆包括周壁和设于所述周壁底部的底壁；

所述周壁包括至少三个首尾依次连接的侧壁，所述侧壁与所述围板一一对应，所述侧壁内部形成第一充气腔，所述侧壁上设有与所述第一充气腔连通的第一充气口；

所述侧壁包括第一片体和第二片体，所述第一片体与第二片体间形成多个横向间隔布置的第一连接线，以将所述第一充气腔分隔为多个相互连通的第一输气通道。

5.根据权利要求4所述的压裂方法，其特征在于，所述底座上设有限位结构，所述限位结构用于阻止所述围板相对所述底座向外侧转动。

6.根据权利要求5所述的压裂方法，其特征在于，所述限位结构包括设于所述底座上的至少三个挡板，所述挡板与所述围板一一对应，所述挡板位于所述围板的外侧，所述挡板与所述围板接触。

7.根据权利要求4-6任一项所述的压裂方法，其特征在于，所述周壁包括四个首尾依次连接的侧壁。

8.根据权利要求7所述的压裂方法，其特征在于，所述底壁内部形成第二充气腔，所述底壁上设有与所述第二充气腔连通的第二充气口；

所述底壁包括第三片体和第四片体，所述第三片体与所述第四片体间形成多个间隔布置的第二连接线，以将所述第二充气腔分隔为多个相互连通的第二输气通道。

9.根据权利要求8所述的压裂方法，其特征在于，所述底壁上设有与所述储存空间连通的介质输送口，所述底座上设有与所述介质输送口连通的介质输出口。

10.根据权利要求9所述的压裂方法，其特征在于，所述第二输气通道沿所述底壁的宽度方向布置，所述底壁在其长度方向上包括第一端和第二端，所述介质输送口靠近于所述第一端；

远离所述第一端的所述第二输气通道的截面大小大于靠近所述第一端的所述第二输气通道的截面大小。