CN107558246A - 一种pur环保复合聚氨酯合成革的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种PUR环保复合聚氨酯合成革的制备方法，其步骤如下：在离型纸上涂覆一层热固聚醚型水性聚氨酯浆料，烘干后形成水性面层；再在水性面层上涂覆一层聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料，烘成半干状态的发泡层；将半干状态的发泡层与基布贴合，经高温熟化后剥离掉离型纸，得复合层；用PUR复合胶在高温热转移复合设备上将复合层的基布与单面起绒布基复合，经湿固化成半成品；将半成品经过连续揉纹机的高低温转换连续揉纹工艺鞣制，即制得PUR环保复合聚氨酯合成革。本发明制备的合成革具有花纹饱满、颗粒感强、悬垂感强、手感柔软丰满、真皮皱感强以及无溶剂全环保、耐刮、耐磨和耐水解特点。
Description
技术领域
本发明属于合成革制备技术领域，具体涉及一种PUR环保复合聚氨酯合成革的制备方法。
背景技术
随着国家经济的发展及人们生活水平的提高，而天然皮革资源有限，使得消费者对聚氨酯合成革的质量要求也越来越高。环保、耐用、耐久、仿真皮性均成为合成革未来的发展趋势。
在这种形式下，为了切合市场需求，迫切需要开发一种手感丰满、柔软、皮感强同时具有高耐久、耐用性的全环保型合成革。
发明内容
本发明的目的在于提供一种PUR环保复合工艺聚氨酯合成革的制备方法，该工艺生产的合成革具有花纹饱满、颗粒感强、悬垂感强、手感柔软丰满、真皮皱感强以及无溶剂型全环保、高耐久、高耐用性等特点。
为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：
一种PUR环保复合聚氨酯合成革的制备方法，其步骤如下：
(1)在离型纸上涂覆一层热固聚醚型水性聚氨酯浆料，烘干后形成水性面层；再在水性面层上涂覆一层聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料，烘成半干状态的发泡层；
(2)将半干状态的发泡层与基布贴合，经高温熟化后剥离掉离型纸，得复合层；
(3)用PUR复合胶在高温热转移复合设备上将复合层的基布与单面起绒布基复合，经湿固化成半成品；
(4)将半成品经过连续揉纹机的高低温转换连续揉纹工艺鞣制，即制得PUR环保复合聚氨酯合成革。
进一步方案，步骤(1)中，所述热固聚醚型水性聚氨酯浆料涂覆的厚度为0.10-0.15mm，经60-140℃烘干1-3min成水性面层；
所述聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料涂覆的厚度为0.20-0.40mm，经120-140℃烘箱加热30-90s成半干状态的发泡层。
进一步方案，所述步骤(1)中热固聚醚型水性聚氨酯浆料是由以下组分按重量份制备而成：
进一步方案，所述步骤(1)中聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料是由以下组分按重量份制备而成：
进一步方案，步骤(2)中，所述高温熟化的温度为120-140℃、熟化时间为5-8分钟。
进一步方案，步骤(2)中，所述基布为超软高密针织型双面起毛布，其起毛长度为2-3mm，布基厚度为0.7-1.0mm；步骤(3)中的所述单面起绒布基为高强高收缩针织单面起绒布，其厚度为0.8-1.2mm。
进一步方案，步骤(3)中，所述高温热转移复合设备的上胶辊和收卷辊的上方分别设有加湿器，其中上胶辊处加湿器的湿度为50-85％RH，收卷辊处加湿器的湿度为60-90％RH；高温热转移复合设备的管道系统为电加热，其温度为60-140℃；上料辊系统为热油加热，其温度为80-160℃；所述湿固化的时间为8-12h。
进一步方案，步骤(4)中，所述连续揉纹机的高温140-160℃、低温20-30℃，鞣制时间为40-80min。
进一步方案，所述PUR复合胶的上胶量为20-40g/m2。
本发明中流平剂、增稠剂、湿润剂、固化剂、促进剂、色浆等都是本领域常用的助剂，都是可以从市场上购买到的。其具体来源：
其中水性聚氨酯209-9购买自广东银洋环保新材料有限公司；
固化剂268购买自烟台万华聚氨酯股份有限公司；
水性增稠剂U-605购买自烟台万华聚氨酯股份有限公司；
水性黑色浆501购买自烟台万华聚氨酯股份有限公司；
流平助剂BYK-346购买自BKY公司；
润湿助剂TEGU245购买自烟台万华聚氨酯股份有限公司；
耐磨助剂DC-51购买自烟台万华聚氨酯股份有限公司；
聚醚多元醇C72063/1C-A组分购买自巴斯夫股份公司；
异氰酸酯C72063/1C-B组分购买自巴斯夫股份公司；
促进剂93540购买自巴斯夫股份公司；
促进剂93600购买自巴斯夫股份公司；
离型纸购买自日本淋泰克离型纸公司。
水性聚氨酯面层浆料和无溶剂聚氨酯发泡层浆料中所用的聚氨酯树脂是本领域技术人员可根据需要进行选择使用的。
本发明具备以下优点：
1.本发明与普通胶水复合型合成革相比，全程零有机溶剂排放，为全环保型无溶剂聚氨酯合成革产品；
2.本发明与普通PUR复合型合成革相比，通过对胶水上胶加速湿气固化来降低产品常规的湿固化时间，提高生产效率；
3.本发明选用热固聚醚型水性面层与热固聚醚型无溶剂双组份发泡层高固结合使产品具有高耐磨(威士博耐磨30万次以上)、高耐久(耐水解7年以上)等特点；
4.本发明选用超软高密针织型双面起毛布与高强高收缩针织单面起绒布，以PUR复合胶进行粘接，使产品具有类似真皮超柔软、超丰满及高悬垂感的特点；
5.本发明用高低温连续揉纹鞣制工艺使产品花纹收缩立体感强、饱满的特点。
6.本发明中将复合层中的双面起毛布与单面起绒布基经PUR复合胶在高温热转移复合设备复合后再经湿固化成半成品，由于在高温热转移复合设备的上胶辊和收卷辊的上方分别设有加湿器，使空气中水汽含量高加大了，从而加速了PUR复合胶与水的反应浓度，即缩短了反应时间。如本发明中湿气固化的时间为8-12h，而以往PUR胶湿气固化时间为24-48h，大大地减少了生产时间。
7、本发明在高温热转移复合设备的上胶辊和收卷辊上方分别加设加湿器，其湿度分别为50-85％RH、60-90％RH。其目的是让PUR复合胶与水汽有初始的反应活性，为后期缩短湿气固化时间，提高生产效率。
8、本发明采用PUR复合胶将复合层与单面起绒布基进行复合，由于PUR复合胶是无溶剂单组份反应型聚氨酯，易与空气中水气发生交联反应，固化后有较好的强度及手感。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明进一步说明。
实施例1
(1)选用离型纸美130#，在离型纸的正面均匀涂刮热固聚醚型水性聚氨酯浆料，再经60℃-80℃-100℃-140℃梯度温度烘干成型(烘干时间120s)获得水性面层-离型纸，所述热固聚醚型水性聚氨酯浆料的涂刮厚度为15丝；
所述热固聚醚型水性聚氨酯浆料中各原料按质量份的配比为：
(2)在所制得的水性面层上均匀涂刮聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料，再经120℃-130℃-140℃梯度温度烘至半干熔融状态(烘干时间60s)获得熔融无溶剂发泡层-水性面层-离型纸，所述聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料的涂刮厚度为20丝；
所述聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料中各原料按质量份的配比为：
(3)在发泡层保持熔融的半干状态下贴合超软高密针织型双面起毛布，贴合层压65丝；
(4)贴合基布后进行高温熟化，熟化温度120℃、熟化时间8分钟，熟化完成后剥离掉离型纸得复合层；
(5)在高温热转移复合设备上将(4)制得的复合层中的超软高密针织型双面起毛布与高强高收缩针织单面起绒布基用PUR胶粘接复合，再经湿固化成半成品，形成单面起绒布基-双面起毛布-发泡层-水性面层四层结构；其中高温热转移复合设备的出料管道体系温度为80℃，料槽体系温度为90℃；上胶轮处加湿器湿度为50-85％RH，收卷处加湿器湿度为60-90％RH；车速为15-20m/min；上料辊层压为30-60丝，贴合辊层压为10-30丝；湿固化时间为8-12h；
(6)将(5)制得的半成品通过连续揉纹机高低温转化鞣制方式鞣制60min即可制得成品。其中连续揉纹机温度为100℃、20℃、140℃、20℃。
本实施例制备的PUR环保复合工艺聚氨酯合成革具有花纹饱满、颗粒感强、悬垂感强、手感柔软丰满、真皮皱感强以及无溶剂型全环保、高耐久、高耐用性等特点。
实施例2
(1)选用离型纸美AR-250，在离型纸的正面均匀涂刮热固聚醚型水性聚氨酯浆料，再经60℃-80℃-100℃-120℃梯度温度烘干成型(烘干时间150s)获得水性面层-离型纸，所述热固聚醚型水性聚氨酯浆料的涂刮厚度为10丝；
所述热固聚醚型水性聚氨酯浆料中各原料按质量份的配比为：
(2)在所制得的水性面层上均匀涂刮聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料，再经120℃-130℃-140℃梯度温度烘至半干熔融状态(烘干时间80s)获得熔融无溶剂发泡层-水性面层-离型纸，所述聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料的涂刮厚度为35丝；
所述聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料中各原料按质量份的配比为：
(3)在发泡层保持熔融的半干状态下贴合超软高密针织型双面起毛布，贴合层压70丝；
(4)贴合基布后进行高温熟化，熟化温度140℃，熟化时间5分钟，熟化完成后剥离掉离型纸得复合层；
(5)在高温热转移复合设备上将(4)制得的复合层中的超软高密针织型双面起毛布与高强高收缩针织单面起绒布基用PUR胶粘接复合制成复合后半成品，再经湿固化成半成品；其中高温热转移复合设备的出料管道体系温度为80℃，料槽体系温度为90℃；上胶轮处加湿器湿度为50-85％RH，收卷处加湿器湿度为60-90％RH；车速为15-20m/min；上料辊层压为30-60丝，贴合辊层压为10-30丝；湿固化时间为8-12h；
(6)将(5)制得的复合后半成品通过连续揉纹机高低温转化鞣制方式鞣制60min即可制得成品。其中连续揉纹机温度为100℃、20℃、140℃、20℃。
实施例3
(1)选用离型纸美AR-250，在离型纸的正面均匀涂刮热固聚醚型水性聚氨酯浆料，再经60℃-80℃-100℃-120℃梯度温度烘干成型(烘干时间150s)获得水性面层-离型纸，所述热固聚醚型水性聚氨酯浆料的涂刮厚度为50丝；
所述热固聚醚型水性聚氨酯浆料中各原料按质量份的配比为：
(2)在所制得的水性面层上均匀涂刮聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料，再经120℃-130℃-140℃梯度温度烘至半干熔融状态(烘干时间80s)获得熔融无溶剂发泡层-水性面层-离型纸，所述聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料的涂刮厚度为40丝；
所述聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料中各原料按质量份的配比为：
(3)在发泡层保持熔融的半干状态下贴合超软高密针织型双面起毛布，贴合层压70丝；
(4)贴合基布后进行高温熟化，熟化温度130℃，熟化时间6分钟，熟化完成后剥离掉离型纸得复合层；
(5)在高温热转移复合设备上将(4)制得的复合层中的超软高密针织型双面起毛布与高强高收缩针织单面起绒布基用PUR胶粘接复合制成复合后半成品，再经湿固化成半成品；其中高温热转移复合设备的出料管道体系温度为80℃，料槽体系温度为90℃；上胶轮处加湿器湿度为50-85％RH，收卷处加湿器湿度为60-90％RH；车速为15-20m/min；上料辊层压为30-60丝，贴合辊层压为10-30丝；湿固化时间为8-12h；
(6)将(5)制得的复合后半成品通过连续揉纹机高低温转化鞣制方式鞣制60min即可制得成品。其中连续揉纹机温度为100℃、20℃、140℃、20℃。
本实施例实质内容并不仅限于上述实施例所述，本领域的普通技术人员可以且应当知晓任何基于本发明实质精神的变化或变形，应属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种PUR环保复合聚氨酯合成革的制备方法，其特征在于：步骤如下：
（1）在离型纸上涂覆一层热固聚醚型水性聚氨酯浆料，烘干后形成水性面层；再在水性面层上涂覆一层聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料，烘成半干状态的发泡层；
（2）将半干状态的发泡层与基布贴合，经高温熟化后剥离掉离型纸，得复合层；
（3）用PUR复合胶在高温热转移复合设备上将复合层的基布与单面起绒布基复合，经湿固化成半成品；
（4）将半成品经过连续揉纹机的高低温转换连续揉纹工艺鞣制，即制得PUR环保复合聚氨酯合成革。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述热固聚醚型水性聚氨酯浆料涂覆的厚度为0.10-0.15mm，经60-140℃烘干1-3min成水性面层；
所述聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料涂覆的厚度为0.20-0.40mm，经120-140℃烘箱加热30-90s成半干状态的发泡层。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤（1）中热固聚醚型水性聚氨酯浆料是由以下组分按重量份制备而成：
水性聚氨酯 100份
固化剂 2-4份
水性增稠剂 0.5-1.5份
水性黑色浆 2-6份
流平助剂 0.1-0.3份
润湿助剂 0.3-0.6份
耐磨助剂 0.3-0.6份。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤（1）中聚醚型无溶剂发泡聚氨酯浆料是由以下组分按重量份制备而成：
聚醚多元醇C72063/1C-A 20-50份；
异氰酸酯C72063/1C-B 120-140份；
轻质CaCO3 5-20份；
促进剂93540 0.1-0.3份；
促进剂93600 0.1-0.3份。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（2）中，所述高温熟化的温度为120-140℃、熟化时间为5-8分钟。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（2）中，所述基布为超软高密针织型双面起毛布，其起毛长度为2-3mm，布基厚度为0.7-1.0mm；步骤（3）中的所述单面起绒布基为高强高收缩针织单面起绒布，其厚度为0.8-1.2mm。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（3）中，所述高温热转移复合设备的上胶辊和收卷辊的上方分别设有加湿器，其中上胶辊处加湿器的湿度为50-85%RH，收卷辊处加湿器的湿度为60-90%RH；高温热转移复合设备的管道系统为电加热，其温度为60-140℃；上料辊系统为热油加热，其温度为80-160℃；所述湿固化的时间为8-12h。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（4）中，所述连续揉纹机的高温140-160℃、低温20-30℃，鞣制时间为40-80min。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述PUR复合胶的上胶量为20-40g/m2。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20180109 |