CN107486825B - 料架、上料装置和自动化取放工件的系统 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种料架、上料装置和自动化取放工件的系统。所述上料装置包括：料架车(1)，该料架车(1)包括：底部框架(11)、设置在该底部框架下部的轮组以及设置在所述底部框架(11)上部的工件支撑件(13)和工件限位件(14)；以及定位机构(2)，该定位机构(2)包括：用于限定所述料架车(1)的横向位置的X向定位件(21)、用于限定所述料架车(1)的纵向位置的Y向定位件(22)以及用于限定所述料架车(1)的高度位置的Z向定位件(23)。通过上述技术方案，本公开提供的上料装置能够省时省力且可靠地完成待上料的工件的定位。

Description

料架、上料装置和自动化取放工件的系统

技术领域

本公开涉及自动化工业生产领域，具体地，涉及一种料架、上料装置和自动化取放工件的系统。

背景技术

随着科学技术的发展，人们越来越重视工业生产线的自动化，从而解放劳动力，提高生产效率。在现代化工业生产线中，越来越频繁地使用机器人替代人工，不仅速度快，而且精准，大大提高的工厂的产能。其中，最为广泛的是，使用机器人进行工件的取放操作。由于机器人运行精度较高，因此，要求待抓取的工件位置的精度要求较高。有鉴于此，传统的是提供用于放置工件的上件台，该上件台上设置有用于定位工件的定位机构，当工件放置在上件台上并通过定位机构定位时，其位置精度符合机器人的要求，在这种情况下，机器人能够直接抓取上件台上的工件。

然而，在这种操作方式中，需要通过人工将工件放置在上件台的定位机构上，再由机器人抓取。此种方式虽然保证了工件的位置精度，但对于体积及重量较大工件来说，需要双人或助力机械辅助才能完成上件工序，费力费时，且工件磕碰的风险较大。

发明内容

本公开的目的是提供一种料架、上料装置和自动化取放工件的系统，该上料装置能够省时省力且可靠地完成待上料的工件的定位。

为了实现上述目的，本公开提供一种上料装置，其中，该上料装置包括：料架车，该料架车包括：底部框架、设置在该底部框架下部的轮组以及设置在所述底部框架上部的工件支撑件和工件限位件；以及定位机构，该定位机构包括：用于限定所述料架车的横向位置的X向定位件、用于限定所述料架车的纵向位置的Y向定位件以及用于限定所述料架车的高度位置的Z向定位件。

可选地，所述工件支撑件设置有多组，该多组所述工件支撑件沿Z向间隔地设置在大致沿Z向延伸的立柱上，每组所述工件支撑件设置有用于协同地支撑同一工件的多个所述工件支撑件，所述立柱的个数与每组中所述工件支撑件的个数相同，可选择地，所述工件支撑件通过垂直于Z向延伸的第一销轴A枢转地连接于所述立柱，所述工件支撑件包括分别位于所述第一销轴A两侧的承载部和驱动部，该驱动部驱动所述工件支撑件绕所述第一销轴A在支撑位置和闲置位置之间枢转，当所述工件支撑件位于所述支撑位置时，所述承载部从所述立柱伸出，且大致垂直于所述立柱，以支撑所述工件；当所述工件支撑件位于所述闲置位置时，所述承载部与所述立柱至少齐平。

可选地，每个所述立柱上设置的多个所述工件支撑件中相邻的两者之间通过长度大致沿Z向布置的联动件连接，每个所述联动件的下端通过平行于所述第一销轴A的第二销轴B枢转地连接于相邻的两个所述工件支撑件中位于下方的一者的驱动部，每个所述联动件的上端设置有长孔，该长孔沿所述联动件的长度方向延伸，所述相邻的两个所述工件支撑件中位于上方的一者的驱动部上设置的所述第二销轴B穿过该长孔并且能够在该长孔中沿该所述联动件的长度方向移动，当同一所述立柱上相邻的两个所述工件支撑件中位于下方的一者处于支撑位置时，在所述联动件的作用下位于上方的一者处于工作位置，该工作位置处于所述闲置位置和所述支撑位置之间，在所述工作位置，所述承载部从所述立柱伸出且与所述立柱成角度，并且所述长孔中的所述第二销轴B位于所述长孔的下端；当所述工件支撑件从所述工作位置枢转至所述支撑位置时，所述长孔中的所述第二销轴B从所述长孔的所述下端移动至上端。

可选地，每个所述立柱上设置的多个所述工件支撑件中位于最下方的一者对应设置有第一限位件，以用于位于最下方的所述工件支撑件在所述工作位置和所述支撑位置时的止挡，每个所述立柱上设置的多个所述工件支撑件中除位于最下方的一者之外，分别对应设置有第二限位件，以用于相应的所述工件支撑件在所述闲置位置和所述支撑位置时的止挡。

可选地，所述工件限位件通过紧固件可拆卸地连接于所述底部框架，并且所述工件限位件相对于所述底部框架的位置能够横向和/或纵向地调整，可选择地，所述工件限位件的下端设置有连接板，该连接板上开设有长圆孔，所述紧固件穿过该长圆孔连接于所述底部框架，所述长圆孔沿与所述横向方向和所述纵向方向成角度的倾斜方向延伸。

可选地，所述底部框架设置有用于与所述X向定位件相接触的侧表面和用于与所述Z向定位件相接触的底表面，可选择地，所述X向定位件为第一导轮，该第一导轮安装为绕平行于Z向的轴线转动，所述第一导轮设置有两组，分别对应地设置在所述底部框架的左右两侧，以与所述侧表面相接触，可选择地，所述Z向定位件为第二导轮，该第二导轮安装为绕平行于X向的轴线转动，所述第二导轮设置有两组，分别对应地设置在所述底部框架的前后两端，以与所述底表面相接触。

可选地，所述底部框架的下部设置有分别位于左右两侧的导向件，该导向件沿纵向方向延伸，所述导向件的外表面用作所述侧表面，所述导向件的下表面用作所述底表面，所述导向件通过紧固件可拆卸地连接于所述底部框架，所述导向件相对于所述底部框架的位置能够X向和/或Z向调整，可选择地，所述导向件开设有沿横向方向延伸的条形孔，所述紧固件穿过该条形孔连接于所述底部框架，可选择地，所述导向件与所述底部框架之间设置有垫片，通过增减垫片的形式调整所述底部框架在所述高度方向上相对于所述底部框架的位置。

可选地，所述定位机构包括安装结构，所述X向定位件、Y向定位件和Z向定位件设置在该安装结构上，所述安装结构上还设置有用于将所述料架车引导至所述定位机构中的引导件，所述Y向定位件为夹紧气缸，用于夹紧所述底部框架的前端。

在上述技术方案的基础上，本公开还提供一种料架车，其中，该料架车为本公开提供的上料装置中的料架车。

在上述技术方案的基础上，本公开还提供一种自动化取放工件的系统，该系统包括用于抓取工件的机械手，其中，所述系统还包括本公开提供的上料装置，所述工件支撑件用于支撑所述工件。

通过上述技术方案，即通过本公开提供的上料装置，通过工件限位件限定工件在料架车上的位置，定位机构对料架车定位，进而实现工件的精确定位，使得机械手能够直接抓取工件，实现直接上料的目的，避免人工搬运以及人工搬运过程中的磕碰，节省人力的同时可靠上料并且大幅度地提高上料效率。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是根据本公开的具体实施方式提供的上料装置的立体图，其中，料架车上放置有工件；

图2是根据本公开的具体实施方式提供的上料装置的立体图，其中，未示出工件；

图3是根据本公开的具体实施方式提供的料架车的立体图；

图4是根据本公开的具体实施方式提供的料架车的工件支撑件的立体图；

图5是根据本公开的具体实施方式提供的料架车的一部分的立体图，其中，示出了工件限位件的安装结构；

图6是根据本公开的具体实施方式提供的料架车的一部分的立体图，其中，示出了导向件的安装结构；

图7是根据本公开的具体实施方式提供的上料装置中的定位机构的立体图。

附图标记说明

1料架车；10扶手；11底部框架；12a万向轮；12b定轮；13工件支撑件；131承载部；132驱动部；14工件限位件；141连接板；142长圆孔；15立柱；16联动件；161长孔；171第一限位件；172第二限位件；18导向件；181外表面；182下表面；183条形孔；19垫片；

2定位机构；20a安装板；20b安装架；21X向定位件；22Y向定位件；23Z向定位件；24引导件；25光栅支架；

3工件。

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

为了便于理解，在本公开中，定义XYZ正交坐标系，其中，在未作相反说明的情况下，X方向对应于横向方向，Y方向对应于纵向方向，Z方向对应于高度方向，使用的方位词如“上、下”通常是指高度方向上的上、下，“左、右、前、后”通常是以工人握持扶手10推动料架车1时的左、右、前、后为基准定义，“内、外”是指相对于各部件本身的内、外。但上述定义仅用于解释和说明本公开，并不解释为限制。

根据本公开的具体实施方式，提供一种上料装置，该上料装置包括：料架车1和定位机构2。其中，料架车1包括：底部框架11、设置在该底部框架下部的轮组以及设置在所述底部框架11上部的工件支撑件13和工件限位件14。定位机构2包括：用于限定所述料架车1的横向位置的X向定位件21、用于限定所述料架车1的纵向位置的Y向定位件22以及用于限定所述料架车1的高度位置的Z向定位件23。

通过工件限位件14限定工件3在料架车1上的位置，定位机构2对料架车1定位，进而实现工件3的精确定位，使得机械手能够直接抓取工件3，实现直接上料的目的，避免人工搬运以及人工搬运过程中的磕碰，节省人力的同时可靠上料并且大幅度地提高上料效率。

下面将参考图1至图7详细描述本公开的具体实施方式。

图3示出了料架车1的立体图。其中，所述工件支撑件13设置有多组，该多组所述工件支撑件13沿Z向间隔地设置在大致沿Z向延伸的立柱15上，每组所述工件支撑件13设置有用于协同地支撑同一工件3的多个所述工件支撑件13，所述立柱15的个数与每组中所述工件支撑件13的个数相同。因此，多组工件支撑件13能够自上而下地支撑多个工件3，这种情况下，料架车1一次能够搬运多个工件3至上料位置(可以理解为料架车1定位在定位机构时，工件3所处的位置)，进一步提高上料效率。

其中，为了提高对工件3的支撑稳定性，每组工件支撑件13中可以设置多个工件支撑件，相应地，立柱15的个数也为多个。可选择地，所述底部框架11的对应于X方向的前后两端和对应于Y方向的左右两侧分别设置有至少一个所述立柱15，例如图1、图2和图3中所示，底部框架11的前端和后端分别设置有两个立柱15，该两个立柱15间隔开，左右两侧分别设置有一个立柱15。工件限位件14的个数可以跟随立柱15的个数，并且每一根立柱15的旁边对应一个工件限位件14。工件限位件14的周面可以为平滑的曲面，例如工件限位件14可以形成为圆柱状，以避免工件3不小心碰到工件限位件14时因应力而发生变形或损坏。

在上述具体实施方式中，工件支撑件13可以以任意合适的方式配置。可选择地，参考图3和图4中所示，所述工件支撑件13通过垂直于Z向延伸的第一销轴A枢转地连接于所述立柱15，所述工件支撑件13包括分别位于所述第一销轴A两侧的承载部131和驱动部132，该驱动部132驱动所述工件支撑件13绕所述第一销轴A在支撑位置和闲置位置之间枢转，当所述工件支撑件13位于所述支撑位置时，所述承载部131从所述立柱15伸出，且大致垂直于所述立柱15，以支撑所述工件3；当所述工件支撑件13位于所述闲置位置时，所述承载部131与所述立柱15至少齐平，例如图3中所示，工件支撑件13可以隐藏在立柱15中。其中，所述驱动部132可以以任意合适的方式设置。可选择地，所述工件支撑件13的重心位于所述驱动部132，以在重力的作用下驱动所述工件支撑件13从所述支撑位置向所述闲置位置枢转。

参考图4中所示，每个所述立柱15上设置的多个所述工件支撑件13中相邻的两者之间可以通过长度大致沿Z向布置的联动件16连接，每个所述联动件16的下端通过平行于所述第一销轴A的第二销轴B枢转地连接于相邻的两个所述工件支撑件中13位于下方的一者的驱动部132，每个所述联动件16的上端设置有长孔161，该长孔161沿所述联动件16的长度方向延伸，所述相邻的两个所述工件支撑件13中位于上方的一者的驱动部132上设置的所述第二销轴B穿过该长孔161并且能够在该长孔161中沿该所述联动件16的长度方向移动。当同一所述立柱15上相邻的两个所述工件支撑件13中位于下方的一者处于支撑位置时，在所述联动件16的作用下位于上方的一者处于工作位置，该工作位置处于所述闲置位置和所述支撑位置之间，在所述工作位置，所述承载部131从所述立柱15伸出且与所述立柱15成角度，并且所述长孔161中的所述第二销轴B位于所述长孔161的下端。当所述工件支撑件13从所述工作位置枢转至所述支撑位置时，所述长孔161中的所述第二销轴B从所述长孔161的所述下端移动至上端。图4中，位于下方的工件支撑件13处于支撑位置，中间的工件支撑件13处于工作位置，上方的工件支撑件13处于闲置位置。

继续参考图4中所示，每个所述立柱15上设置的多个所述工件支撑件13中位于最下方的一者对应设置有第一限位件171，以用于位于最下方的所述工件支撑件13在所述工作位置和所述支撑位置时的止挡。每个所述立柱15上设置的多个所述工件支撑件13中除位于最下方的一者之外，分别对应设置有第二限位件172，以用于相应的所述工件支撑件13在所述闲置位置和所述支撑位置时的止挡。第一限位件171和第二限位件172固定在立柱15上。

下面将以图4中所示的具体实施方式为例描述工件支撑件13的工作原理，其中，为了便于描述，定义位于下方的工件支撑件13为第一支撑件、中间的工件支撑件13为第二支撑件、上方的工件支撑件13为第三支撑件。原理如下：在初始状态下，第一支撑件处于工作位置，通过第一限位件171止挡；当第一个工件3(可以参考图1中的位于最下方的工件3)放置到第一支撑件上时，在工件3的重力作用下，第一支撑件绕其第一销轴沿图4中的逆时针方向旋转，直至支撑位置，可以认为是旋转至第一支撑件的承载部13大致水平，此时，可以由第一限位件171止挡驱动部132，在第一限位件171和第一个工件3的共同作用下，第一支撑件保持在支撑位置。在第一支撑件从工作位置转至支撑位置时，承载部131向下运动，而驱动部132则向上运动，由此带动第一个联动件16(即位于图4中下方的联动件16)向上运动。第二支撑件上的第二销轴B则相对地沿长孔161向下运动直至运动至长孔161的下端，此时，驱动部132继续向上运动，通过长孔161将第二支撑件的驱动部132向上推动。当第一支撑件到达支撑位置时，第二支撑件恰好到达工作位置，因此，第二个工件3能够直接放置到第二支撑件上，由此带动第二支撑件从工作位置转至支撑位置，通过位于上方的联动件16，带动第三支撑件从闲置位置转至工作位置。由此，在上一个工件3放置完成时，用于下一个工件3的工件支撑件13则自动转至工作位置，为支撑下一个工件3做准备，无需人工操作，方便又快捷。另外，联动件16的设置使得工件3的高度尺寸不再受到限制，即，只需要根据所要放置的工件3的高度选择或设计联动件16的长度即可满足使用需求。

根据以上描述可以理解的是，当需要取走工件3时，工件3被从上往下依次取走。依然参考图4中所示，当取走第三支撑件上的工件3时，在重力的作用下，驱动部132向下转动直至到达上部的联动件16的长孔161的下端，此时，第三支撑件位于工作位置；当取走第二支撑件上的工件3时，在重力的作用下，第二支撑件的驱动部132向下转动直至到达下部的联动件16的长孔161的下端，此时，第二支撑件位于工作位置，在此过程中，第二支撑件的驱动部132向下的运动带动上部的联动件16向下运动，进而带动第三支撑件的驱动部132继续向下转动，直至到达闲置位置，并通过第二限位件172止挡。以此类推，在上一个工件3取走时，相应的工件支撑件13转回工作位置；在取走下一个工件3时，相应的工件支撑件13转回工作位置的同时，用于上一个工件3的工件支撑件13从工作位置转回闲置位置，避免承载部131伸出于立柱15而干涉下一个工件3的运动。

在上述的基础上，本领域技术人员能够理解的是，当每个立柱15上所设置的工件支撑件13大于三个时，工件支撑件13的工作原理亦是依此类推。

另外，根据所要放置的工件3的形状可以选择使用具有不同结构的工件限位件14，因此，所述工件限位件14可以通过紧固件(例如螺栓)可拆卸地连接于所述底部框架11，并且所述工件限位件14相对于所述底部框架11的位置能够横向和/或纵向地调整，以适应工件3的横向和/或纵向尺寸。

其中，可以有多种方式实现工件限位件14的位置的调整。例如，可以沿横向或纵向设置滑轨滑槽的结构，当调整到所需的位置时，通过紧固件固定。可选择地，参考图5中所示，所述工件限位件14的下端设置有连接板141，该连接板141上开设有长圆孔142，所述紧固件穿过该长圆孔142连接于所述底部框架11，所述长圆孔142可以沿横向方向或纵向方向或与所述横向方向和所述纵向方向成角度的倾斜方向延伸。

在本公开提供的具体实施方式中，X向定位件21、Y向定位件22和Z向定位件23需要与料架车1接触，从而在相应的方向上限制料架车1的运动，从而对料架车1进行定位。因此，可选择地，所述底部框架11设置有用于与所述X向定位件21相接触的侧表面和用于与所述Z向定位件23相接触的底表面。

在定位机构中，X向定位件21、Y向定位件22和Z向定位件23可以以任意合适的结构进行配置。可选择地，所述X向定位件21为第一导轮，如图7中所示，该第一导轮安装为绕平行于Z向的轴线转动，所述第一导轮设置有两组，分别对应地设置在所述底部框架11的左右两侧，以与所述侧表面相接触。因此，在料架车1沿纵向方向进入定位机构2进而到达预定的上料位置的过程中，第一导轮与侧表面的接触一方面能够引导料架车1的运动，另一方面，在引导的同时就能够完成横向限位功能，并且，第一导轮与侧表面之间滚动接触，能够减小摩擦阻力。其中，为了更好地体现这些优点，每组所述第一导轮包括间隔均匀地沿纵向方向布置的多个所述第一导轮，例如图7中所示的四个。

可选择地，所述Z向定位件23为第二导轮，如图7中所示，该第二导轮安装为绕平行于X向的轴线转动，所述第二导轮设置有两组，分别对应地设置在所述底部框架11的前后两端，以与所述底表面相接触。在料架车1沿纵向方向进入定位机构2进而到达预定的上料位置的过程中，第二导轮与底表面的接触一方面能够引导料架车1的运动，另一方面，在引导的同时就能够完成Z向限位功能，并且，第二导轮与底表面之间滚动接触，能够减小摩擦阻力。其中，为了更好地体现这些优点，每组所述第二导轮包括间隔均匀地沿横向方向布置的至少两个所述第二导轮，例如图7中所示的两个。

而对于料架车1来说，由于不同的料架车1之间存在些微的尺寸差别，因此，会影响到相应的侧表面和底表面与第一导轮和第二导轮之间的接触效果。对此，所述底部框架的下部可以设置有分别位于左右两侧的导向件18，如图6中所示，该导向件沿纵向方向延伸，所述导向件18的外表面181用作所述侧表面，所述导向件18的下表面182用作所述底表面，并且，所述导向件18通过紧固件(例如螺栓)可拆卸地连接于所述底部框架11，所述导向件18相对于所述底部框架的位置能够X向和/或Z向调整。因此，通过调整导向件18的位置，能够补偿不同的料架车之间的尺寸差，从而保证侧表面与第一导轮、底表面与第二导轮之间的可靠接触，从而确保相应方向上的限位。可以有多种方式实现导向件18的X向位置调整。例如，如图6中所示，所述导向件18可以开设有沿横向方向延伸的条形孔183，所述紧固件(未示出)穿过该条形孔183连接于所述底部框架11，从而能够在横向方向上调整导向件18相对于底壁框架11的位置。也可以有多种方式实现导向件18的Z向位置调整。例如，如图6中所示，所述导向件18与所述底部框架11之间可以设置有垫片19，通过增减垫片19的形式调整所述导向件18在所述高度方向上相对于所述底部框架11的位置。在这种情况下，通过选择垫片19的厚度可以掌握导向件18Z向调整的精度。

可选择地，所述Y向定位件22可以为夹紧气缸，用于夹紧所述底部框架11的前端。

当然，在本公开提供的其它实施方式中，定位机构2中的X向定位件21、Y向定位件22和Z向定位件23可以实施为其它的结构，本公开对此不作具体限制。

另外，所述定位机构2可以包括安装结构，所述X向定位件21、Y向定位件22和Z向定位件23设置在该安装结构上。例如图7中所示，安装结构包括共面且平行设置的安装板20a，用于安装X向定位件21和Z向定位件23。安装板20a通过膨胀螺栓或其它紧固件固定于地面上，两个安装板20a的前端连接有安装架20b，用于安装Y向定位件22。另外，所述安装结构上还设置有用于将所述料架车1引导至所述定位机构2中的引导件24，如图7中所示，引导件24的后端向外弯折，用于调整料架车1进入定位机构2时的角度。

在上述技术方案的基础上，本公开还提供一种料架车，其中，该料架车为本公开提供的上料装置中的料架车。

另外，本公开还提供一种自动化取放工件的系统，该系统包括用于抓取工件3的机械手，其中，所述系统还包括本公开提供的上料装置，所述工件支撑件13用于支撑所述工件3。

其中，所述系统中可以包括用于检测所述工件支撑件13是否支撑有所述工件3的检测装置，以及与所述机械手和所述检测装置均电连接的控制装置，该控制装置设置为：当所述工件支撑件3上支撑有或未支撑有所述工件3时，控制所述机械手抓取或放置所述工件3。

所述检测装置可以根据需要选择合适的设备，例如可以为对射光栅，相应地，定位机构2设置有用于安装对射光栅的两根光栅支架25，分别位于料架车1的左右两侧。例如图1至图7中所示的实施方式中，三个工件3对应设置有三组对射光栅。取件过程为：当工件支撑件13上支撑有工件3时，对射光栅发出的光线被工件3遮挡，由此，对射光栅发出相应的信号给控制装置，控制装置控制机械手依次从上往下抓取工件3。对应地，放件过程为：当工件支撑件13上未支撑有工件3时，对射光栅发出的光线不被遮挡，由此，对射光栅发出相应的信号给控制装置，控制装置控制机械手依次从下往上放置工件3。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (13)

1.一种上料装置，其特征在于，该上料装置包括：

料架车(1)，该料架车(1)包括：底部框架(11)、设置在该底部框架下部的轮组以及设置在所述底部框架(11)上部的工件支撑件(13)和工件限位件(14)；以及

定位机构(2)，该定位机构(2)包括：用于限定所述料架车(1)的横向位置的X向定位件(21)、用于限定所述料架车(1)的纵向位置的Y向定位件(22)以及用于限定所述料架车(1)的高度位置的Z向定位件(23)，还包括安装结构，所述X向定位件(21)、Y向定位件(22)和Z向定位件(23)设置在该安装结构上，所述安装结构上还设置有用于将所述料架车(1)引导至所述定位机构(2)中的引导件(24)，所述Y向定位件(22)为夹紧气缸，用于夹紧所述底部框架(11)的前端；其中，所述底部框架(11)设置有用于与所述X向定位件(21)相接触的侧表面和用于与所述Z向定位件(23)相接触的底表面，所述底部框架(11)的下部设置有分别位于左右两侧的导向件(18)，该导向件(18)沿纵向方向延伸，所述导向件(18)的外表面(181)用作所述侧表面，所述导向件(18)的下表面(182)用作所述底表面，所述导向件(18)通过紧固件可拆卸地连接于所述底部框架(11)，所述导向件(18)相对于所述底部框架(11)的位置能够X向和/或Z向调整。

2.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述工件支撑件(13)设置有多组，该多组所述工件支撑件(13)沿Z向间隔地设置在大致沿Z向延伸的立柱(15)上，每组所述工件支撑件(13)设置有用于协同地支撑同一工件(3)的多个所述工件支撑件(13)，所述立柱(15)的个数与每组中所述工件支撑件(13)的个数相同。

3.根据权利要求2所述的上料装置，其特征在于，所述工件支撑件(13)通过垂直于Z向延伸的第一销轴A枢转地连接于所述立柱(15)，所述工件支撑件(13)包括分别位于所述第一销轴A两侧的承载部(131)和驱动部(132)，该驱动部(132)驱动所述工件支撑件(13)绕所述第一销轴A在支撑位置和闲置位置之间枢转，当所述工件支撑件(13)位于所述支撑位置时，所述承载部(131)从所述立柱(15)伸出，且大致垂直于所述立柱(15)，以支撑所述工件(3)；当所述工件支撑件(13)位于所述闲置位置时，所述承载部(131)与所述立柱(15)至少齐平。

4.根据权利要求3所述的上料装置，其特征在于，每个所述立柱(15)上设置的多个所述工件支撑件(13)中相邻的两者之间通过长度大致沿Z向布置的联动件(16)连接，每个所述联动件(16)的下端通过平行于所述第一销轴A的第二销轴B枢转地连接于相邻的两个所述工件支撑件(13)中位于下方的一者的驱动部(132)，每个所述联动件(16)的上端设置有长孔(161)，该长孔(161)沿所述联动件(16)的长度方向延伸，所述相邻的两个所述工件支撑件(13)中位于上方的一者的驱动部(132)上设置的所述第二销轴B穿过该长孔(161)并且能够在该长孔(161)中沿该所述联动件(16)的长度方向移动，

当同一所述立柱(15)上相邻的两个所述工件支撑件(13)中位于下方的一者处于支撑位置时，在所述联动件(16)的作用下位于上方的一者处于工作位置，该工作位置处于所述闲置位置和所述支撑位置之间，在所述工作位置，所述承载部(131)从所述立柱(15)伸出且与所述立柱(15)成角度，并且所述长孔(161)中的所述第二销轴B位于所述长孔(161)的下端；

当所述工件支撑件(13)从所述工作位置枢转至所述支撑位置时，所述长孔(161)中的所述第二销轴B从所述长孔(161)的所述下端移动至上端。

5.根据权利要求4所述的上料装置，其特征在于，每个所述立柱(15)上设置的多个所述工件支撑件(13)中位于最下方的一者对应设置有第一限位件(171)，以用于位于最下方的所述工件支撑件(13)在所述工作位置和所述支撑位置时的止挡，每个所述立柱(15)上设置的多个所述工件支撑件(13)中除位于最下方的一者之外，分别对应设置有第二限位件(172)，以用于相应的所述工件支撑件(13)在所述闲置位置和所述支撑位置时的止挡。

6.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述工件限位件(14)通过紧固件可拆卸地连接于所述底部框架(11)，并且所述工件限位件(14)相对于所述底部框架(11)的位置能够横向和/或纵向地调整。

7.根据权利要求6所述的上料装置，其特征在于，所述工件限位件(14)的下端设置有连接板(141)，该连接板(141)上开设有长圆孔(142)，所述紧固件穿过该长圆孔(142)连接于所述底部框架(11)，所述长圆孔(142)沿与所述横向方向和所述纵向方向成角度的倾斜方向延伸。

8.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述X向定位件(21)为第一导轮，该第一导轮安装为绕平行于Z向的轴线转动，所述第一导轮设置有两组，分别对应地布置在所述底部框架(11)的左右两侧，以与所述侧表面相接触。

9.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述Z向定位件(23)为第二导轮，该第二导轮安装为绕平行于X向的轴线转动，所述第二导轮设置有两组，分别对应地布置在所述底部框架(11)的前后两端，以与所述底表面相接触。

10.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述导向件(18)开设有沿横向方向延伸的条形孔(183)，所述紧固件穿过该条形孔(183)连接于所述底部框架(11)。

11.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述导向件(18)与所述底部框架(11)之间设置有垫片(19)，通过增减垫片的形式调整所述导向件(18)在所述高度方向上相对于所述底部框架(11)的位置。

12.一种料架车，其特征在于，该料架车为根据权利要求2-11中任意一项所述上料装置中的料架车。

13.一种自动化取放工件的系统，该系统包括用于抓取工件(3)的机械手，其特征在于，所述系统还包括根据权利要求1-11中任意一项所述的上料装置，所述工件支撑件(13)用于支撑所述工件(3)。

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