CN107471334A - 实木型材优化方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了实木型材优化方法及装置，涉及木制品加工领域，能够解决因高频或高温所引起的能源损耗及高昂生产成本或蒸煮木料所引起的木料变色和回弹现象，加工后木料的弯曲度不高的问题，本发明的实木型材优化方法，包括备料步骤，对待加工的木料进行片切处理，将经片切处理切割出的单层坯料顺木料自身的纹理进行叠放，并在所述单层坯料之间涂胶，粘合形成多层坯料；弯曲步骤，在所述多层坯料的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型；固化成型步骤，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型，本发明适用于木料弯曲成型设备。

Description

实木型材优化方法及装置

技术领域

本发明涉及木制品加工领域，尤其涉及实木型材优化方法及装置。

背景技术

近年来，随着木制品需求的增加，住宅建设也开始进入高潮，因此对木材的需求量很大，而森林资源危机也成为当时的主要问题，而作为实木的主要来源，大径级优良材的价格显著上升。另外，随着自然保护运动高涨，所以人们必须努力提高木材的利用水平。此外，也相继开发出了以航天技术为代表的许多先进技术，石油化工行业提出的异丙苯法，使石炭酸树脂胶粘剂的成本降低，形成了以复合实木等为代表的木制品加工技术。目前，作为高端木制品，例如高端家具等，多具有曲线造型的扶手、靠背等曲线构件。目前，为了实现木料弯曲形成这样的曲线构件，需要采用以下方式：在备料时，首先需要经过人工挑选并加以截选锯切、四面刨光、砂光等动作，在该锯切、刨光动作中，每片会损失5mm以上的木料，从而制备成为刨光材；之后，将木料坯料经浸泡、蒸煮或软化，再根据产品造型将木料定型成具有一定曲率半径的曲线构件，但蒸煮木料会破坏原有含水率并短暂破坏木纤维的物理性质；在该木料弯曲及定型过程中，需要对木料进行高温高频处理，将木料放置于布满电阻丝的模具中，配合热压机进行高频加热成型。此外，作为另一种技术，也可通过在大块木料上贴合小块木料，并进一步根据产品造型将多余木料铣去的方式达成曲线构件的视觉效果。

但是，无论上述何种技术，均至少具有以下问题：因高频或高温所引起的能源损耗及高昂生产成本或蒸煮木料所引起的木料变色和回弹现象，加工后木料的弯曲度不高。因而，有必要提供一种能够简单、高效地应用于低成本、高曲率的实木型材优化方法及装置。

发明内容

本发明的实施例提供一种实木型材优化方法及装置，能够解决因高频或高温所引起的能源损耗及高昂生产成本或蒸煮木料所引起的木料变色和回弹现象，加工后木料的弯曲度不高的问题。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

第一方面，本发明的实施例提供一种实木型材优化方法，包括：

备料步骤，对待加工的木料进行片切处理，将经片切处理切割出的单层坯料顺木料自身的纹理进行叠放，并在所述单层坯料之间涂胶，粘合形成多层坯料；

弯曲步骤，在所述多层坯料的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型，且所述挤压弯曲成型的时间在2～15分钟的范围内；

固化成型步骤，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型。

结合第一方面，在第一方面的第一种可能的实现方式中，

在所述备料步骤中，还包括：

在对待加工的木料进行片切处理后，将经片切处理切割出的单层坯料进行温湿平衡处理并软化，使所述单层坯料的木料含水率达到8-15％，在将经片切处理切割出的单层坯料顺木料自身的纹理进行叠放时，将所述单层坯料按照内部薄外部厚的方式或均等厚度的方式进行叠放。

结合第一方面的第一种可能的实现方式，在第二种可能的实现方式中，

在所述弯曲步骤中，在所述单层坯料之间被涂胶，粘合而形成多层坯料后的6分钟后且120分钟以内的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型。

结合第一方面的第二种可能的实现方式，在第三种可能的实现方式中，

所述弯曲步骤中，利用冷压机，配合外置CNC数控机床所加工出的木质或金属模具，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型。

第二方面，本发明的实施例提供一种实木型材优化方法，包括：

备料步骤，对待加工的木料进行填充处理，将第一待加工的木料布置在表层，将其他待加工木料顺木料自身的纹理填充在所述第一待加工的木料内，所述其他待加工木料与所述第一待加工的木料为不同等级的同种木料，并在所述第一待加工的木料与所述其他木料之间涂胶，粘合形成多层坯料；

弯曲步骤，在所述多层坯料的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型，且所述挤压弯曲成型的时间在2～15分钟的范围内；

固化成型步骤，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型。

结合第二方面，在第二方面的第一种可能的实现方式中，

在所述备料步骤中，还包括：

在对待加工的木料进行填充处理前，将所述第一待加工的木料及所述其他木料进行温湿平衡处理并软化，使木料含水率达到8-15％，在将其他待加工木料顺木料自身的纹理填充在所述第一待加工的木料内时，将所述其他待加工木料按照内部薄外部厚的方式或均等厚度的方式进行叠放。

结合第二方面的第一种可能的实现方式，在第二种可能的实现方式中，

在所述弯曲步骤中，在所述所述第一待加工的木料与所述其他木料之间被涂胶，粘合而形成多层坯料后的6分钟后且120分钟以内的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型。

结合第二方面的第二种可能的实现方式，在第三种可能的实现方式中，

所述弯曲步骤中，利用冷压机，配合外置CNC数控机床所加工出的木质或金属模具，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型。

第三方面，本发明的实施例提供一种实木型材优化装置，包括：

备料机构，对待加工的木料进行片切处理，将经片切处理切割出的单层坯料顺木料自身的纹理进行叠放，并在所述单层坯料之间涂胶，粘合形成多层坯料；

弯曲机构，与所述备料机构连接，在所述多层坯料的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型，且所述挤压弯曲成型的时间在2～15分钟的范围内；

固化成型机构，与所述固化成型机构连接，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型。

第四方面，本发明的实施例提供一种实木型材优化装置，包括：

备料机构，对待加工的木料进行填充处理，将第一待加工的木料布置在表层，将其他待加工木料顺木料自身的纹理填充在所述第一待加工的木料内，所述其他待加工木料与所述第一待加工的木料为不同等级的同种木料，并在所述第一待加工的木料与所述其他木料之间涂胶，粘合形成多层坯料；

弯曲机构，与所述备料机构连接，在所述多层坯料的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型，且所述挤压弯曲成型的时间在2～15分钟的范围内；

固化成型机构，与所述固化成型机构连接，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型。

本发明实施例提供的实木型材优化方法及装置，通过在备料时顺木料自身的纹理来进行制备，且在胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型，最后对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型，因此，整个成型过程中不需要高频及高温环境来弯曲木料，而是通过全部动作均顺应现有木料的肌理(木料自身的纹理)，在此基础上配合胶水的粘合、软化及润滑等作用来进行物化弯曲作业，从而从根本上解决了因高频或高温所引起的能源损耗及高昂生产成本或蒸煮木料所引起的木料变色和回弹现象，加工后木料的弯曲度不高的问题。因此，提供了一种能够简单、高效地应用于低成本、高曲率的实木型材优化方法及装置。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明实施例的第一实木型材优化方法的一个流程示意图；

图2是本发明实施例的第一实木型材优化方法的另一个流程示意图；

图3是本发明实施例的第二实木型材优化方法的一个流程示意图；

图4是本发明实施例的第二实木型材优化方法的另一个流程示意图；

图5是图1至图4中本发明实施例实木型材优化方法的弯曲步骤中木料挤压弯曲成型的示意图；

图6是本发明实施例的一个实木型材优化装置的框图；

图7是图6所示的本发明实施例的实木型材优化装置的各组成机构及工作流程的示意图；

图8是本发明实施例的另一实木型材优化装置的框图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种可简单、高效地应用于低成本、高曲率的实木型材优化方法及装置，以下分别进行详细说明。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的实施例能够以除了在这里图示或描述的内容以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

(第一实施方式)

图1是本发明实施例的第一实木型材优化方法的一个流程示意图，参照图1，本发明实施例中的实木型材优化方法的第一实施例如下：

本发明一实施例提供一种实木型材优化方法，包括以下备料步骤S101、弯曲步骤S102及固化成型步骤S103。

备料步骤S101，对待加工的木料进行片切处理，将经片切处理切割出的单层坯料顺木料自身的纹理进行叠放，并在所述单层坯料之间涂胶，粘合形成多层坯料。

这里，待加工的木料是指作为加工原材料的原木，在木材行业中以木料等级可分为特级料、A级料、B级料、C级料及废料等。片切处理是指通过卧式带锯或框锯等加工锯，将作为加工原材料的原木刨切为单片的毛板(单层坯料)。本发明实施方式可以使用任意木料，对木料的木种不做限定。毛板经卧式带锯或框锯片切后，顺每片毛板的原木自身纹理来层叠放置，也即是说，层叠放置后的木料，在其层叠面上观察时，每片毛板与其邻接的毛板的原木纹理应对齐、整洁且自然。在顺木料自身的纹理进行叠放过程完成时，在毛板之间涂胶，使其粘合固定形成多层坯料。需要说明的是，由于直接使用毛板直接涂胶，而不用对毛板进行单独的刨光、砂光等动作，因此在本发明实施例中，每次损耗木料可达到1.2mm以下。这是因为，由于层间毛板上存在的缺陷可以相互弥补，因此材料得以充分利用，成本降低40％-60％。并且，因无砂光动作，故而断面木纹理基本保留，使木料的纹理自然，省时省料。

此外，对于待加工的木料的说明仅用于例示，而并非特殊限定，其可以是复合实木、胶合木料其其他木料。此外，对毛板的叠加层数及形状而言，可以根据实际产品进行选择，这里不做特别限定。

弯曲步骤S102，在所述多层坯料的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型，且所述挤压弯曲成型的时间在2～15分钟的范围内。

如上所述，多层坯料是单片毛板经胶水粘合而成，在其胶水未干的状态下，将该多层坯料送入冷压机进行挤压，使其弯曲成型。冷压机可采用具有液压系统的压力成型设备，也可使用螺杆型压力成型设备，这里不做特别限定。需要说明的是，在使用冷压机进行挤压弯曲成型时，需要顺木料自身的纹理进行挤压动作，对于多层坯料而言，由于其在粘合叠加时已经对齐纹理，因此在挤压时，可统一针对其纹理进行操作。关于挤压弯曲成型的时间，应保持在2～15分钟的范围内，这是由于对于大部分木料而言均可15分钟内完成弯曲，15分钟外的挤压动作无实际意义，且浪费作业成本；而对于大部分木料而言，少于2分钟的挤压无法有效达成弯曲，可能发生回弹等不良。这里，由于使用了多层坯料，并顺木料纹理进行挤压动作，并进一步配合胶水的润滑、软化，可以大大提高木料的弯曲度。并且，由于多层坯料在粘合叠加时已经对齐纹理并顺木料纹理挤压，因此在挤压弯曲成型后的强度更高，不易折断、或开裂等。具体而言，其力学性能优于原木板材：在抗弯强度、强度变异性以及握钉力等方面，是原有工艺的3-5倍，免除指接材的指接端口开裂、强度不足等力学障碍；抗蠕变性、抗震性、减震性、抗周期性释放量等都优于目前传统工艺。并且，采用只需使用冷压机进行冷压成型，而无需加入高频高温等处理，故而加大了木料单位面积上的密度，使得木料更为坚固。

固化成型步骤S103，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型。

这里，可使用干燥机，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥，但也可以通过自然放置的方式晾化干燥，这里不做特别限定，只要可使成型后的多层坯料干燥即可。

本发明实施例提供的实木型材优化方法，通过在备料时顺木料自身的纹理来进行制备，且在胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型，最后对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型，因此，整个成型过程中不需要高频及高温环境来弯曲木料，而是通过全部动作均顺应现有木料的肌理(木料自身的纹理)，在此基础上配合胶水的粘合、软化及润滑等作用来进行物化弯曲作业，从而从根本上解决了因高频或高温所引起的能源损耗及高昂生产成本或蒸煮木料所引起的木料变色和回弹现象，加工后木料的弯曲度不高的问题。因此，提供了一种能够简单、高效地应用于低成本、高曲率的实木型材优化方法。

图2是本发明实施例的第一实木型材优化方法的另一个流程示意图。

下面结合图2，对本发明的实木型材优化方法进行具体说明。

在本发明该实施例的实木型材优化方法中，包括以下备料步骤S201、弯曲步骤S202及固化成型步骤S203。

备料步骤S201，对待加工的木料进行片切处理，将经片切处理切割出的单层坯料进行温湿平衡处理并软化，使所述单层坯料的木料含水率达到8至15％，将经片切处理切割出的单层坯料顺木料自身的纹理、且将单层坯料按照内部薄外部厚的方式或均等厚度的方式进行叠放，并在所述单层坯料之间涂胶，粘合形成多层坯料。

这里，在对待加工的木料进行片切处理之后，可进一步将对经片切处理切割出的毛板(单层坯料)投入温湿平衡软化机来进行温湿平衡处理并软化，使毛板的木料含水率达到8至15％。温湿平衡软化机是通过温度调控达到湿度控制的设备，其通过升降温动作，调整并监控投入木料的湿度。木料含水率是指木料中所含水分的重量与绝干后木料重量的百分比，在该木料含水率达到作为均衡含水率的8至15％以后，木料最不容易开裂变形，并且使木料更加软化，有利于后续的弯曲成型加工，因而可完成最大2850mm的整料单只成型。在温湿平衡处理后，顺每片毛板的原木自身纹理来层叠放置，也即是说，层叠放置后的木料，在其层叠面上观察时，每片毛板与其邻接的毛板的原木纹理应对齐、整洁且自然。在顺木料自身的纹理进行叠放过程完成时，在毛板之间涂胶，使其粘合固定形成多层坯料。在将经片切处理切割出的单层坯料顺木料自身的纹理进行叠放时，将所述单层坯料按照或均等厚度的方式。当然，更优选的是，按照内部薄外部厚的方式进行叠放，这是由于越靠近内部的木料的弯曲率越大，通过将薄的单层坯料(木料)置于内部可以更好的弯曲且不易断裂，外部配置厚的单层坯料则有助于提高工件强度。此外，优选的是，相邻的单层坯料之间的厚度差在3mm以下。这里，待加工的木料也可以是复合实木、胶合木料其其他木料等，对毛板的叠加层数及形状而言，可以根据实际产品进行选择，这里不做特别限定。

弯曲步骤S202，在所述单层坯料之间被涂胶，粘合而形成多层坯料后的6分钟后且120分钟以内的胶水未干的状态下，利用冷压机，配合外置CNC数控机床所加工出的木质或金属模具，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型，且所述挤压弯曲成型的时间在2～15分钟的范围内。

这里，多层坯料是单片毛板经胶水粘合而成，在其胶水未干的状态下，将该多层坯料送入冷压机进行挤压，使其弯曲成型。需要进一步说明的是，在多层坯料涂胶后的6分钟后且120分钟以内，是对其进行挤压弯曲成型的最佳时间，此时胶水的干湿度适宜，既可以确保多层坯料的粘合强度、抗蠕变性、抗震性、减震性、抗周期性释放量，又可以确保胶水的软化、润滑作用，还可以减少在涂胶6分钟内挤压时，由于胶水过多、粘合未形成所造成的污损、木料分离等问题。

另外，需要进一步说明的是，对木料进行挤压弯曲成型时，冷压机内使用的模具是外置CNC数控机床所加工出的木质或金属模具，特别是适合使用木质模具。在使用木质模具时，该模具的形状由产品需要决定，材料例如可使用与待加工木料相同的材料、其他木料或者废料。具体而言，图5是图1至图4中本发明实施例实木型材优化方法的弯曲步骤中木料挤压弯曲成型的示意图。

如该图5所示，图5是在俯视状态下观察挤压弯曲成型动作所得到的，图中P为待加工木料，图中示出了由两张毛板粘合成的双层的多层坯料，但不限于此，只要为两层以上的多层坯料即可。S1、S2分别是位于图中左侧及右侧的木质或金属模具，其形状由外置CNC数控机床加工获得，两个木质或金属模具的弯曲面彼此配合，用于在挤压过程中形成与产品造型匹配的曲率，其根据不同的产品，可以加工为各种不同的形状，图中仅为例示。下面，以木质模具为例进行说明。木质模具S1、S2分别与图中左侧及右侧的固定件11、12连结固定，固定件11、12可与未示出的液压等动力机构连接，通过该动力机构被分别向图中箭头指示方向L1、L2按压，木质模具S1、S2通过被传递的力，对待加工木料进行挤压弯曲成型动作。这里，由于模具S1、S2为木质，且可采用多余木料或废料，可以根据产品造型低成本的制造，可进一步提供可简单、高效地应用于低成本、高曲率的实木型材优化方法。

如上所述，多层坯料是单片毛板经胶水粘合而成，在其胶水未干的状态下，将该多层坯料送入冷压机进行挤压，使其弯曲成型。冷压机可采用具有液压系统的压力成型设备，也可使用螺杆型压力成型设备，这里不做特别限定。需要说明的是，在使用冷压机进行挤压弯曲成型时，需要顺木料自身的纹理进行挤压动作，对于多层坯料而言，由于其在粘合叠加时已经对齐纹理，因此在挤压时，可统一针对其纹理进行操作。这里，由于使用了多层坯料，并顺木料纹理进行挤压动作，并进一步配合胶水的润滑、软化，可以大大提高木料的弯曲度。并且，由于多层坯料在粘合叠加时已经对齐纹理并顺木料纹理挤压，因此在挤压弯曲成型后的强度更高，不易折断、或开裂等。具体而言，其力学性能优于原木板材：在抗弯强度、强度变异性以及握钉力等方面，是原有工艺的3-5倍，免除指接材的指接端口开裂、强度不足等力学障碍；抗蠕变性、抗震性、减震性、抗周期性释放量等都优于目前传统工艺。并且，采用只需使用冷压机进行冷压成型，而无需加入高频高温等处理，故而加大了木料单位面积上的密度，使得木料更为坚固。

固化成型步骤S203，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型。

该固化成型步骤S203与上述固化成型步骤S103大体相同，这里不做赘述。

(第二实施方式)

该第二实施方式的备料步骤中，采用了多种木料，即第一待加工的木料及其他木料。对于其中与第一实施方式相同的要素，不再重复说明。

图3是本发明实施例的第二实木型材优化方法的一个流程示意图。

如图3所示，本发明的实施例提供一种实木型材优化方法，包括备料步骤S301、弯曲步骤S302及固化成型步骤S303。

备料步骤S301，对待加工的木料进行填充处理，将第一待加工的木料布置在表层，将其他待加工木料顺木料自身的纹理填充在所述第一待加工的木料内，所述其他待加工木料与所述第一待加工的木料为不同等级的同种木料，并在所述第一待加工的木料与所述其他木料之间涂胶，粘合形成多层坯料。

如在第一实施方式中说明的那样，待加工的木料是指作为加工原材料的原木，在木材行业中以木料等级可分为特级料、A级料、B级料、C级料及废料等。这里，第一待加工的木料例如可以选择特级料、A级料等优质木料，其他待加工木料可选择B级料、C级料及废料(例如巴结料等)等。通过将其他待加工木料顺木料自身的纹理填充在第一待加工的木料内，由于其也是顺每片毛板的原木自身纹理来层叠放置，也即是说，层叠放置后的木料，在其层叠面上观察时，每片毛板与其邻接的毛板的原木纹理应对齐、整洁且自然。在此基础上，进一步确保了表层木料质量的同时，降低了加工成本。在顺木料自身的纹理进行叠放过程完成时，在各个毛板(可以是不同的特级料、A级料、B级料、C级料及废料)之间涂胶，使其粘合固定形成多层坯料。同样地，由于不用对毛板进行单独的刨光、砂光等动作，因此在本发明实施例中，每次损耗木料可达到1.2mm以下。

弯曲步骤S302，在所述多层坯料的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型，且所述挤压弯曲成型的时间在2～15分钟的范围内。

与第一实施方式相同，依然在其胶水未干的状态下，将该多层坯料送入具有液压系统的冷压机进行挤压，使其弯曲成型，这里不再赘述。

固化成型步骤S303，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型。

这里，可使用干燥机，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥，但也可以通过自然放置的方式晾化干燥，这里不做特别限定，只要可使成型后的多层坯料干燥即可。

图4是本发明实施例的第二实木型材优化方法的另一个流程示意图。

下面结合图4，对本发明的实木型材优化方法进行具体说明。

在本发明该实施例的实木型材优化方法中，包括以下备料步骤S401、弯曲步骤S402及固化成型步骤S403。

备料步骤S401，将第一待加工的木料及其他木料进行温湿平衡处理并软化，使木料含水率达到8-15％，其他待加工木料与第一待加工的木料为不同等级的同种木料，对待加工的木料进行填充处理，将第一待加工的木料布置在表层，将其他待加工木料顺木料自身的纹理填充在第一待加工的木料内，将其他待加工木料按照内部薄外部厚的方式或均等厚度的方式进行叠放。并在第一待加工的木料与其他木料之间涂胶，粘合形成多层坯料。

在该具体实施方式中，在对待加工的木料进行片切处理之后，可进一步将对经片切处理切割出的毛板(第一待加工的木料及所述其他木料)投入温湿平衡软化机来进行温湿平衡处理并软化，使毛板的木料含水率达到8至15％。温湿平衡软化机是通过温度调控达到湿度控制的设备，其通过升降温动作，调整并监控投入木料的湿度。木料含水率是指木料中所含水分的重量与绝干后木料重量的百分比，在该木料含水率达到作为均衡含水率的8至15％以后，木料最不容易开裂变形，并且使木料更加软化，有利于后续的弯曲成型加工。在温湿平衡处理后，顺每片毛板的原木自身纹理来层叠放置，也即是说，虽然在该实施方式中，毛板由多种木料构成，但依然按照其原有纹理叠放，使得层叠放置后的木料，在其层叠面上观察时，每片毛板与其邻接的毛板的原木纹理应对齐、整洁且自然。在顺木料自身的纹理进行叠放过程完成时，在毛板之间涂胶，使其粘合固定形成多层坯料。这里，待加工的木料也可以是复合实木、胶合木料其其他木料等，对毛板的叠加层数及形状而言，可以根据实际产品进行选择，这里不做特别限定。

弯曲步骤S402，在所述所述第一待加工的木料与所述其他木料之间被涂胶，粘合而形成多层坯料后的6分钟后且120分钟以内的胶水未干的状态下，利用冷压机，配合外置CNC数控机床所加工出的木质或金属模具，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型，且挤压弯曲成型的时间在2～15分钟的范围内。

这里，与第一实施方式类似，在多层坯料涂胶后的6分钟后且120分钟以内，是对其进行挤压弯曲成型的最佳时间，此时胶水的干湿度适宜，既可以确保多层坯料的粘合强度、抗蠕变性、抗震性、减震性、抗周期性释放量，又可以确保胶水的软化、润滑作用，还可以减少在涂胶6分钟内挤压时，由于胶水过多、粘合未形成所造成的污损、木料分离等问题。并且，对木料进行挤压弯曲成型时，使用的是外置CNC数控机床所加工出的木质或金属模具，该模具的形状由产品需要决定，材料例如可使用与待加工木料相同的材料、其他木料或者废料。

固化成型步骤S403，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型。

与上述固化成型步骤S303大体相同，这里不做赘述。

下面，对本发明的实木型材优化装置进行说明。图6是本发明实施例的一个实木型材优化装置的框图。

在该实木型材优化装置1中，包括：

备料机构601，对待加工的木料进行片切处理，将经片切处理切割出的单层坯料顺木料自身的纹理进行叠放，并在所述单层坯料之间涂胶，粘合形成多层坯料；

弯曲机构602，与所述备料机构601连接，在所述多层坯料的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型；

固化成型机构603，与所述固化成型机构602连接，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型。

下面，对该实木型材优化装置1的具体部件及工作流程进行详细说明。

图7是图6所示的本发明实施例的实木型材优化装置的各组成机构及工作流程的示意图。

其中，701为待加工木料堆放机构，用于对实木、复合实木等各级木料进行储藏。木料S可经传动机构等，送至加工锯702来进行刨切以形成单片的毛板，加工锯702具体可选用卧式带锯或框锯等。刨切好的毛板进一步被传递至木料温湿平衡软化机703，以对其进行温湿平衡及软化处理，使所述单层坯料的木料含水率达到8至10％，并使其达到预定软度。软化完成后的木料进入涂胶机704，其顺木料自身的纹理对个毛板之间涂胶处理。在涂胶，粘合而形成多层坯料后的6分钟后且120分钟以内的胶水未干的状态下，被送入冷压机705，冷压机705中安装有外置CNC数控机床7051所加工出的木质或金属模具S1、S2(参照图5)，顺应木料自身的纹理对木料进行挤压弯曲成型动作(参照图5)。对挤压弯曲成型完成后的多层坯料被传递至干燥机706进行干燥固化成型，并最终进入成品贮存机构707中存放。

这里，可以理解的是，图7的工作流程仅用于具体说明，而不做特别限定，这里，例如可以不设置干燥机706、成品贮存机构707等，只要符合本发明的发明意图，均应属于本发明的保护范围。

图8是本发明实施例的另一实木型材优化装置的框图。该实木型材优化装置的备料机构中，采用的是多种木料的复合木料，即第一待加工的木料及其他木料。对于其中与上述实施方式相同的要素，不再重复说明。

该实木型材优化装置1，包括：

备料机构801，对待加工的木料进行填充处理，将第一待加工的木料布置在表层，将其他待加工木料顺木料自身的纹理填充在所述第一待加工的木料内，所述其他待加工木料与所述第一待加工的木料为不同等级的同种木料，并在所述第一待加工的木料与所述其他木料之间涂胶，粘合形成多层坯料；

弯曲机构802，与所述备料机构801连接，在所述多层坯料的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型；

固化成型机构803，与所述固化成型机构802连接，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型。

需要说明的是，该实木型材优化装置1同样可以采用图7所示的工作流程实现，但不限于此。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种实木型材优化方法，其特征在于，包括：

备料步骤，对待加工的木料进行片切处理，将经片切处理切割出的单层坯料顺木料自身的纹理进行叠放，并在所述单层坯料之间涂胶，粘合形成多层坯料；

弯曲步骤，在所述多层坯料的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型，且所述挤压弯曲成型的时间在2～15分钟的范围内；

固化成型步骤，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型。

2.如权利要求1所述的实木型材优化方法，其特征在于，

在所述备料步骤中，还包括：

在对待加工的木料进行片切处理后，将经片切处理切割出的单层坯料进行温湿平衡处理并软化，使所述单层坯料的木料含水率达到8-15％，在将经片切处理切割出的单层坯料顺木料自身的纹理进行叠放时，将所述单层坯料按照内部薄外部厚的方式或均等厚度的方式进行叠放。

3.如权利要求2所述的实木型材优化方法，其特征在于，

在所述弯曲步骤中，在所述单层坯料之间被涂胶，粘合而形成多层坯料后的6分钟后且120分钟以内的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型。

4.如权利要求3所述的实木型材优化方法，其特征在于，

所述弯曲步骤中，利用冷压机，配合外置CNC数控机床所加工出的木质或金属模具，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型。

5.一种实木型材优化方法，包括：

备料步骤，对待加工的木料进行填充处理，将第一待加工的木料布置在表层，将其他待加工木料顺木料自身的纹理填充在所述第一待加工的木料内，所述其他待加工木料与所述第一待加工的木料为不同等级的同种木料，并在所述第一待加工的木料与所述其他木料之间涂胶，粘合形成多层坯料；

弯曲步骤，在所述多层坯料的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型，且所述挤压弯曲成型的时间在2～15分钟的范围内；

固化成型步骤，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型。

6.如权利要求5所述的实木型材优化方法，其特征在于，

在所述备料步骤中，还包括：

在对待加工的木料进行填充处理前，将所述第一待加工的木料及所述其他木料进行温湿平衡处理并软化，使木料含水率达到8-15％，在将其他待加工木料顺木料自身的纹理填充在所述第一待加工的木料内时，将所述其他待加工木料按照内部薄外部厚的方式或均等厚度的方式进行叠放。

7.如权利要求6所述的实木型材优化方法，其特征在于，

所述弯曲步骤中，在所述所述第一待加工的木料与所述其他木料之间被涂胶，粘合而形成多层坯料后的6分钟后且120分钟以内的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型。

8.如权利要求7所述的实木型材优化方法，其特征在于，

在所述弯曲步骤中，利用冷压机，配合外置CNC数控机床所加工出的木质或金属模具，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型。

9.一种实木型材优化装置，其特征在于，包括：

备料机构，对待加工的木料进行片切处理，将经片切处理切割出的单层坯料顺木料自身的纹理进行叠放，并在所述单层坯料之间涂胶，粘合形成多层坯料；

弯曲机构，与所述备料机构连接，在所述多层坯料的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型，且所述挤压弯曲成型的时间在2～15分钟的范围内；

固化成型机构，与所述固化成型机构连接，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型，。

10.一种实木型材优化装置，其特征在于，包括：

备料机构，对待加工的木料进行填充处理，将第一待加工的木料布置在表层，将其他待加工木料顺木料自身的纹理填充在所述第一待加工的木料内，所述其他待加工木料与所述第一待加工的木料为不同等级的同种木料，并在所述第一待加工的木料与所述其他木料之间涂胶，粘合形成多层坯料；

弯曲机构，与所述备料机构连接，在所述多层坯料的胶水未干的状态下，利用冷压机，顺应木料自身的纹理来进行挤压弯曲成型，且所述挤压弯曲成型的时间在2～15分钟的范围内；

固化成型机构，与所述固化成型机构连接，对挤压弯曲成型后的所述多层坯料进行干燥固化成型。