CN107413149A

CN107413149A - 一种mdf干燥尾气生化处理方法的改进工艺及处理系统

Info

Publication number: CN107413149A
Application number: CN201710494264.0A
Authority: CN
Inventors: 黎敏; 冯杰; 覃海先
Original assignee: GELEBA ENVIRONMENTAL PROTECTION TECHNOLOGY (SHANGHAI) Co Ltd
Current assignee: GELEBA ENVIRONMENTAL PROTECTION TECHNOLOGY (SHANGHAI) Co Ltd
Priority date: 2017-06-26
Filing date: 2017-06-26
Publication date: 2017-12-01

Abstract

一种MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺及处理系统，包括以下步骤：第一步、高速高压雾化喷淋冷却和吸醛；第二步，低速烟气水膜除尘和吸醛；第一步、第二步之间增设水气分离凝渣工艺，水气分离凝渣工艺包括重力沉降凝渣工艺和水气旋转分离凝渣工艺，水气分离凝渣工艺能够及时将预留区域的淤泥和水定期抽排、进行水净化除渣工艺，处理后的水在各工序中循环使用，排渣时无需将整个生产系统停机，并且无需人工手动清洁，分离出来的洁净水体还可以随尾气排放，减少了水体存储的成本，并且能够通过尾气排放带走大量洁净水体，减轻“白龙”现象，防止每小时20～30吨冷凝水造成的“生产废水”无法处理而不得不增加巨额投资来建设污水处理站。

Description

一种MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺及处理系统

技术领域

本发明涉及人造板制造尾气处理领域，尤其涉及一种中密度人造纤维板(MDF)干燥尾气生化处理方法的改进工艺及处理系统。

背景技术

现在人造板生产线对尾气排放基本属于自排放，对尾气成份没有进行控制。虽然也有针对连续压机的尾气缓冲箱，但是缓冲箱主要是通过底部隔板，降低风速，沉积粉尘。这种缓冲箱虽然能够沉积一些较大颗粒的粉尘，但是大部分的粉尘尤其是大量的微小粉尘颗粒仍然随尾气排放，而且缓冲箱对尾气中其它的物质不能处理，尤其是尾气中含有的人造板生产过程中排放出的较高浓度的甲醛和臭气，完全不能处理。而且人造板生产线除了连续压机的烟气需要处理外，还有一些其它尾气，如纤维干燥管的干燥旋风排出的尾气，以及制胶车间、甲醛车间等排放的尾气。因此现在的人造板生产线的尾气排放仍然存在含尘量高，温度高，甲醛含量高的情况，对环境有破坏，不利于环保。

本司已授权专利《一种尾气生化处理方法和系统》201410265262.0公开了一种尾气处理方法及生产系统，能够极大的解决行业内上述MDF(即中密度纤维板)尾气排放中存在的问题，但在投产实践过程中发现，多级喷淋除尘分离出的泥渣和水混杂在一起，积存于设备底部，无法进行及时分离处理，不得不每运行3～6个月停机，排空喷淋管路内全部喷淋水，人工清洁凝结在设备底部的泥渣，从而导致以下问题：

1、由于整个喷淋管路内的水体存量较大，排出的喷淋水可能外溢而引发环境事故---需增建大型储水池；

2、停机清洁，会导致停机率上升和人工费的增加；

3、凝渣不能及时和水体分离并排出，水体不够清洁，容易堵塞喷嘴和水膜填料，增加故障率和更换填料成本，也就增加了生产费用；

4、水体不够清洁，会导致水发酵、发臭而导致VOC的超标；

5、水体不够清洁，会导致处理后尾气中粉尘含量的增加。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺及其处理系统，该改进工艺及处理系统能够在处理系统正常支行的前提下，及时将上述泥渣和水收集、分离，并把水体中的粉尘过滤、排渣，维持水体较为干净，确保系统循环水粉尘的较低含量，防止系统中水泵、喷头、阀门、水雾除尘填充材料等的堵塞概率，提高整个系统的稳定运行水平、减少维护工作量。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺，包括以下步骤：

第一步，高速高压雾化喷淋冷却和吸醛；

第二步，低速烟气水膜除尘和吸醛；

其特征在于：

第一步、第二步之间增设水气分离凝渣工艺，将第一步喷淋冷却后的尾气与水及水中携带的粉尘颗粒、纤维结团分离：水凝后的粉尘颗粒、纤维结团凝结成淤泥，和水一起下降、停留在预留区域，尾气快速通过并上升进入下道工艺处理；将预留区域的淤泥和水定期抽排、进行水净化除渣工艺，处理后的水在各工序中循环使用；

所述水气分离凝渣工艺为重力沉降凝渣工艺，将水气混合物通过一段U型管道实施粉尘、颗粒沉降，尾气快速通过，水和水凝后的粉尘颗粒、纤维结团停留在凝渣分离管道的底部，形成水和淤泥的混合物，并即时或者间断排出含水淤泥；

或者，所述水气分离凝渣工艺为水气旋转分离凝渣工艺，使水气混合物沿切向进入分离腔水池内壁，在分离腔内形成水、气旋，旋转的水流使水凝后的粉尘颗粒、纤维结团凝结成淤泥淤积在分离腔水池底部的中心位置，即时或者间断排出含水淤泥；分层于淤泥外圈的洁净水体过滤后返回各用水工序中循环使用，尾气上升离开分离腔进入下道工艺处理；

所述水净化除渣工艺是将水气分离凝渣工艺排出的含水淤泥静置分层，使排渣沉降并及时排出，处理后得到的洁净水体返回各用水工序中循环使用。

水气分离凝渣工艺的工艺目的是把高速高压雾化喷淋冷却和吸醛冷却后的尾气：

1、初步冷却、喷淋过滤后的尾气与水分离；

2、通过喷淋水在分离腔内快速旋转流动，把粉尘、纤维结团凝结在分离腔水池底部中间，或者，通过喷淋水在急沉急升的凝渣分离管道中的重力沉降，把粉尘、纤维结团凝结在凝渣分离管道的低处，以便淤泥泵定期抽到水净化除渣工艺中进行过滤清洁；根据大小不同的设备中水和淤泥的分离情况，还能够直接把分离腔水池中的水进行喷淋循环利用，从而减小水净化除渣工艺的处理负担。

水净化除渣工艺的工艺目的在于：

1、把水气分离凝渣工艺中收集的含水淤泥静置分层、循环过滤，把水体中的粉尘过滤、排渣，维持水体较为干净，确保系统循环水中的粉尘较低含量，防止系统中水泵、喷头、阀门、水雾除尘填充材料等的堵塞概率，提高整个系统的稳定运行水平、减少维护工作量；

2、处理后的水可送回水循环冷却区(选项设备，根据当地气温确定是否需要)实施冷却降温后再返回各用水工序中循环使用，实现稳定水温的辅助控制，或者，处理后的水直接返回各用水工序中循环使用。

3、水体循环使用过程中，部分水汽会随尾气排放挥发掉，减少了水体储存及处理负担。

进一步的，所述第二步低速烟气水膜除尘和吸醛工艺后还设有管道式电离除尘、除臭工艺，在管道中利用经过水净化除渣工艺处理后的洁净水体对尾气进行电离除尘和喷淋。该工艺能够进一步降低尾气中的颗粒物含量以除尘中和尾气中的微酸性有机物、减少其发醇量以除臭，设备本身的成本较高，因此可以根据需要进行选配。本司在先申请的专利中公开的塔式电离除尘工艺，是在喷淋塔中上部设置电离除尘区域，由于电离除尘区域体积大，设备成本高昂，并且，电离除尘区和低速烟气水膜除尘主吸醛工艺区域上下相接，低速烟气水膜除尘和吸醛工艺区域中的大量喷淋水雾易被尾气携带上升进入电离除尘区，尾气稀释会影响电离除尘、除臭的效率；而管道式电离除尘、除臭工艺不仅体积小，设备成本低，同时还可以根据现场选配的设备，将电离除尘、除臭管道与水气分离凝渣工艺的分离腔/凝渣分离管道或者低速烟气水膜除尘和吸醛工艺区域相互独立分离，两者之间的距离增大，进入电离除尘、除臭管道的水汽含量相对较小，从而尾气体积相对减小，能够提高电离除尘、除臭的效率。

再进一步，考虑到本司授权专利中公开的工艺方法中，尾气排放前冷却程度不够，排放时虽然实现了粉尘颗粒小于50mg/立方的排放达标，但是在冬季，高温尾气排放时会出现“白龙”现象，导致周边市民的投诉和举报，进而导致环保局的频繁检测和厂方大量的接待、解释工作，因此，可以在所述第二步低速烟气水膜除尘和吸醛工艺后或者所述电离除尘、除臭工艺后增设主动旋风降温、碱性水雾化喷淋工艺或者碱性水喷淋工艺：

其中，主动旋风降温、碱性水雾化喷淋工艺通过根据尾气排量变频控制的大风量轴流风机对除尘后的尾气实施旋转驱动，使尾气旋风式上升，同时对尾气进行碱性水喷淋，所述的碱性水为经过所述水净化除渣工艺过滤除渣后的洁净水体和和水气旋转分离凝渣工艺分层的洁净水体加入碱性制剂制备而成，该工艺的目的在于：

补风加氧，把尾气中的一氧化氮和氧气反应生成二氧化氮，雾状的喷淋水把二氧化氮溶入水中形成硝酸，再被喷淋水中碱性物质中和成盐和水；

把尾气中带微颗粒的水汽凝结成大水滴，下降、凝渣、除渣；

在此区域形成一定程度的紊动层流，进一步提高尾气与水的混合比例，尽量使水雾与尾气充分混合，一方面降温、一方面提高除尘效率；

通过喷淋使此区域充满水雾，最后一次使用水雾粘附细微粉尘，进一步降低尾气中的粉尘排放量，可使粉尘排放降至20mg/立方以下；

补风降温，在冬天，通过喷淋水和补风把尾气温度进一步降低到接近环境温度，大幅度降低排出尾气的雾态(即当前冬天常见的“白龙”现象)；

回馏吸收甲醛，使尾气中的甲醛降低到最低，确保实现达标排放；

再次吸收、降低臭气浓度(VOC)；

补风带走水汽，把冷凝并经过所述水净化除渣工艺过滤除渣后的部分洁净水体和水气旋转分离凝渣工艺分层的洁净水体，通过轴流风机补充的3～6倍风量排放带走，防止每小时20～30吨冷凝水造成的“生产废水”(实际上是净化过的洁净水体)无法处理而不得不增加巨额投资来建设污水处理站。

利用可控风量的补风风机和可控流量的洁净喷淋水，在该工艺区域上部形成“冷却塔”功能，减免独立冷却塔的投资成本，即：加大洁净水喷淋量、加大补风风量对水体实施风冷却降温。未被风带走的、风冷后的洁净水随重力落回塔底，自动回到系统。并且因为补风方向是切线方向，该位置形成了旋风，故而比通常的冷却塔冷却有效时间更长、水损失量更少。

喷淋水可以分成上下两层，其中下层洁净水为碱性水，位于旋风区上方，用于中和补风加氧后尾气中生成的二氧化氮；上层洁净水没有经过碱化处理，主要作用是：一是利用尾气带走洁净水汽；二是使呈旋风上升的雾滴冷凝下降，减少“白龙”现象，三是通过提高喷淋水量，同时增大轴流风机的鼓风量，可以形成“冷却塔”功能；四是相对单层碱性水喷淋，双层喷淋的下层碱性水PH值可以更大一些，中和效果更好，因为如果单层碱性水喷淋的喷淋水PH值较大，在尾气排放的过程中有可能导致对空气的污染，而双层喷淋的上层喷淋水会稀释尾气，同时促使雾滴下沉，不会有上述情况发生，所以单层弱碱性水喷淋更适用于尾气处理量较小的简化版处理工艺，而双层喷淋适合尾气处理量较大，需要“冷却塔”功能的尾气处理工艺。

碱性水喷淋工艺通过在排放前对尾气进行再次喷淋降温减轻白龙现象，所述碱性水为经过所述水净化除渣工艺过滤除渣后的洁净水体和和水气旋转分离凝渣工艺分层的洁净水体加入碱性制剂制备而成，该工艺的目的在于：

尾气中的一氧化氮和氧气反应生成二氧化氮，雾状的喷淋水把二氧化氮溶入水中形成硝酸，再被喷淋水中碱性物质中和成盐和水；

喷淋降温，在冬天，把尾气温度进一步降低到接近环境温度，大幅度降低排出尾气的雾态(即当前冬天常见的“白龙”现象)；

回馏吸收甲醛，使尾气中的甲醛降低到最低，确保实现达标排放。

同时，尾气还能够带走部分喷淋水汽，把冷凝并经过所述水净化除渣工艺过滤除渣后的部分洁净水体和水气旋转分离凝渣工艺分层的洁净水体，通过尾气排放带走，避免高额水处理设备的投资。

再进一步，所述第一步高速高压雾化喷淋冷却和吸醛工艺为变径管道高速高压雾化喷淋冷却和吸醛区域工艺，即：将尾气通过先渐缩管径，提高风速，再急扩管径，把贴管道内壁运行的大量粉尘以文丘里原理卷到急扩位置的喷嘴前实施喷淋除尘，通过这样一级或多级串联的文丘里变径除尘喷淋管道，使尾气在管径渐缩处聚拢于管路中心通过管道，尾气中携带的粉尘颗粒、纤维结团则在管径急扩处向管壁扩散开，与设置在管壁上的雾化喷淋水气充分混合，水凝沉降，提高喷淋除尘效率。变径处的尾气风速先上升再下降，使尾气中携带的粉尘向管壁扩散，更好的与管壁上设置的喷淋头喷射的喷淋水溶合，除尘分离效果更好。

再进一步，所述第一步高速高压雾化喷淋冷却和吸醛工艺前还设有二级旋风除尘工艺，把干燥旋风排出的尾气再进行一次旋风除尘，把尾气中的40～80％的纤维颗粒物除掉，输送回人造板生产线进行综合利用；最大限度减轻后续喷淋系统除尘的压力，最大限度降低水中纤维粉尘的处理量。

一种应用上述的MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺的处理系统，包括顺次连接的干燥旋风除尘器、雾化喷淋冷却管路、喷淋塔；

雾化喷淋冷却管路侧壁上设有第一级喷淋头；雾化喷淋冷却管路上带有或者不带有一段或多段串联的文丘里变径除尘喷淋管道，如果带有文丘里变径除尘喷淋管道，沿尾气行进方向，文丘里变径除尘喷淋管道管径逐渐缩小；

喷淋塔包括从上至下顺次布置的喷淋塔主动旋风降温、碱性水喷淋区，喷淋塔水膜除尘区和喷淋塔水气旋转分离区，其中：

喷淋塔主动旋风降温、碱性水喷淋区侧壁上设有轴流风机，轴流风机的排风方向沿喷淋塔侧壁斜切向上，能够形成旋风式上升气流，喷淋塔主动旋风降温、碱性水喷淋区顶部设有第四级喷淋头和第五级喷淋头；

喷淋塔水膜除尘区顶部设有第二级喷淋头；

喷淋塔水气旋转分离区包括外圈的储水区和底部中心处的凝渣区，凝渣区底部与自动刮渣过滤机相连，自动刮渣过滤机的净水排出口与储水区相连；

储水区通过第一级喷淋管路、第二级喷淋管路、第四级喷淋管路和第五级喷淋管路分别连接第一级喷淋头、第二级喷淋头、第四级喷淋头和第五级喷淋头；

雾化喷淋冷却管路输出端沿切向连接喷淋塔水气旋转分离区顶部内壁，雾化喷淋冷却管路输出端上设置的传感器通过控制系统控制轴流风机，调节轴流风机的风量和风压。

其中，干燥旋风除尘器对应为旋风除尘工艺区域(一级或二级)，文丘里变径除尘喷淋管道对应为变径管道高速高压雾化喷淋冷却和吸醛区域工艺；喷淋塔从下至上依次对应为水气旋转分离凝渣工艺区域，低速烟气水膜除尘和吸醛工艺区域，主动旋风降温、碱性水雾化喷淋工艺区域，自动刮渣过滤机对应为水净化除渣工艺区域。

还有一种应用上述的MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺的处理系统，包括顺次连接的干燥旋风除尘器、雾化喷淋冷却管路、加大处理腔；

雾化喷淋冷却管路尾端带有一段“U”形凝渣段，凝渣段的底部与自动刮渣过滤机相连；

加大处理腔为排烟管道竖段上的加粗段，由上至下，在加大处理腔内顺次配置电离除尘、除臭区和水膜除尘区，电离除尘、除臭区顶部设有第三级喷淋头，水膜除尘区顶部设有第二级喷淋头；

自动刮渣过滤机的净水排出口通过第一级喷淋管路、第二级喷淋管路、第三级喷淋管路分别连接第一级喷淋头、第二级喷淋头和第三级喷淋头。

其中，干燥旋风除尘器对应为旋风除尘工艺区域(一级或二级)，文丘里变径除尘喷淋管道对应为变径管道高速高压雾化喷淋冷却和吸醛区域工艺；其凝渣段对应为重力沉降凝渣工艺区域，加大处理腔从下至上顺次对应为低速烟气水膜除尘和吸醛工艺区域、管道式电离除尘、除臭工艺区域，自动刮渣过滤机对应为水净化除渣工艺区域。

另一种应用如上述的MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺的处理系统，包括顺次连接的干燥旋风除尘器、雾化喷淋冷却管路、粉尘沉降罐和加大处理腔，

雾化喷淋冷却管路输出端沿切向连通粉尘沉降罐锥形底部的上方，粉尘沉降罐锥形底部最低处为凝渣区，与自动刮渣过滤机相连；

排烟管道下端沿切向连通粉尘沉降罐上部，加大处理腔为排烟管道竖段上的加粗段，由上至下，在加大处理腔内顺次配置电离除尘、除臭区和水膜除尘区，电离除尘、除臭区顶部设有第三级喷淋头，水膜除尘区顶部设有第二级喷淋头；

自动刮渣过滤机的净水排出口通过第一级喷淋管路、第二级喷淋管路、第三级喷淋管路分别连接第一级喷淋头，第二级喷淋头和第三级喷淋头。

其中，干燥旋风除尘器对应为旋风除尘工艺区域(一级或二级)，文丘里变径除尘喷淋管道对应为变径管道高速高压雾化喷淋冷却和吸醛区域工艺；粉尘沉降罐对应为水气旋转分离凝渣工艺区域，加大处理腔从下至上顺次对应为低速烟气水膜除尘和吸醛工艺区域和管道式电离除尘、除臭工艺区域，自动刮渣过滤机对应为水净化除渣工艺区域。

粉尘沉降罐的工艺效果在于：通过扩大尾气风道，降低尾气流速至0.8米/秒最佳性价比的水膜除尘风速，提高除尘效果。

第四种应用上述的MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺的处理系统，包括顺次连接的干燥旋风除尘器、雾化喷淋冷却管路、粉尘沉降罐和加大处理腔，

雾化喷淋冷却管路输出端沿切向连通粉尘沉降罐锥形底部的上方，粉尘沉降罐锥底中心处为凝渣区，与自动刮渣过滤机相连，凝渣区外圈为储水区，粉尘沉降罐中部为粉尘沉降罐水膜除尘区，粉尘沉降罐水膜除尘区顶部设有第二级喷淋头；

排烟管道下端沿切向连通粉尘沉降罐上部；

加大处理腔为排烟管道竖段上的加粗段，由上至下，在加大处理腔内顺次配置主动旋风降温、碱性水喷淋区和电离除尘、除臭区；

主动旋风降温、碱性水喷淋区侧壁上设有轴流风机，轴流风机的排风方向斜切向上、形成旋风式的上升气流，主动旋风降温、碱性水喷淋区顶部设有第四级喷淋头；电离除尘、除臭区顶部设有第三级喷淋头；

雾化喷淋冷却管路输出端上设置的传感器通过控制系统控制轴流风机，调节轴流风机的风量和风压；

自动刮渣过滤机的净水排出口、粉尘沉降罐的储水区上部分别接入储水池上部；

储水池底部通过第一级喷淋管路，第二级喷淋管路、第三级喷淋管路和第四级喷淋管路分别连接第一级喷淋头、第二级喷淋头、第三级喷淋头、第四级喷淋头。

其中，干燥旋风除尘器对应为旋风除尘工艺区域(一级或二级)，文丘里变径除尘喷淋管道对应为变径管道高速高压雾化喷淋冷却和吸醛区域工艺；粉尘沉降罐下部对应为水气旋转分离凝渣工艺区域，粉尘沉降罐上部对应为低速烟气水膜除尘和吸醛工艺区域，加大处理腔从下至上顺次对应为管道式电离除尘、除臭工艺区域和主动旋风降温、碱性水雾化喷淋工艺区域，自动刮渣过滤机对应为水净化除渣工艺区域。

进一步的，所述所述自动刮渣过滤机包括水平配置的蓄水净化池和下端与蓄水净化池相连通的倾斜的排渣池，蓄水净化池内远离排渣池的一端设有U型污水进水槽，U型污水进水槽上端开口处朝向排渣池倾斜向下伸出导流板，间隔平行固设了若干刮板的输送带一端伸入U型污水进水槽下方，一端向上伸出排渣池上端，蓄水净化池底部靠近下端开设取水口，取水口上覆盖筛网，其特征在于：

所述自动刮渣过滤机的净水排出口包括主净水排出口，备用净水排出口、第三净水排出口和第四净水排出口：

所述导流板和链式输送带之间，配置一块卷板，

卷板上端位于导流板靠近U型污水进水槽一端的下方，卷板下端先朝向排渣池一侧伸出，再朝向蓄水净化池底部折弯，朝向U型污水进水槽伸出，最后下端靠近U型污水进水槽向上折弯，端部朝向排渣池伸出，上、下端有相互分离的重叠段，形成至少一圈扁平的螺旋弯卷结构，在卷板内部，下端伸出段下方设有主净水排出口；

或者，卷板上端固设于导流板靠近排渣池一端的下方，卷板下端先斜向下、朝向U型污水进水槽折弯，在靠近U型污水进水槽处向上折弯，端部朝向排渣池伸出，呈倾倒的“J”字形结构，在“J”字形弯钩内侧设有主净水排出口；

取水口为备用净水排出口，主净水排出口高于备用净水排出口；

在U型污水进水槽下方的蓄水净化池一侧与蓄水净化池底部相接处设有第三净水排出口；

在U型污水进水槽上方的蓄水净化池一侧，靠近蓄水净化池顶部设有的溢流口为第四净水排出口，溢流口高于导流板。

卷板的螺旋弯卷结构或者“J”字形结构，是防止主净水排出口抽水时把蓄水净化池底部沉降的悬浮物抽起来、防止漂浮物从蓄水净化池内抽到主净水排出口，利于水体清洁；另外，卷板的多段折弯设计也是有利于悬浮颗粒沉降。

本发明的有益效果在于：

1、多级旋风除尘工艺目能够把尾气中的80％以上的纤维颗粒物除掉，输送到生产线进行综合利用，降低尾气处理成本，同时节约人造板生产成本；

2、变径管道高速高压雾化喷淋冷却和吸醛区域工艺能够使尾气中携带的粉尘向管壁扩散，更好的与管壁上设置的喷淋头喷射的喷淋水溶合，除尘分离效果更好；

3、水气分离凝渣工艺能够及时将凝渣和水体排出并分离，排渣时无需将整个生产系统停机，并且无需人工手动清洁，分离出来的洁净水体还可以随尾气排放，减少了水体存储的成本；

4、水净化除渣工艺把水气分离凝渣工艺中收集的含水淤泥静置分层、循环过滤，把水体中的粉尘过滤、排渣，维持水体较为干净，确保系统循环水中的粉尘较低含量，防止系统中水泵、喷头、阀门、水雾除尘填充材料等的堵塞概率，提高整个系统的稳定运行水平、减少维护工作量；

5、管道式电离除尘、除臭工艺不仅体积小，设备成本低，同时还能够提高电离除尘、除臭的效率；

6、主动旋风降温、碱性水雾化喷淋工艺或者碱性水喷淋工艺，不但明显减轻“白龙”现象，还因补风量而带走相应水汽量，防止每小时20～30吨冷凝水造成的“生产废水”无法处理而不得不增加巨额投资来建设污水处理站。

7、能够在现有工艺的基础上进一步降低尾气中的粉尘和甲醛含量，提高尾气排放指标。

附图说明

图1为本发明第一种优选系统的结构示意图

图2为本发明第二种优选系统的结构示意图

图3为本发明第三种优选系统的结构示意图

图4为本发明第四种优选系统的结构示意图

图5为自动刮渣过滤机的一种优选方案正视图

图6为图5中卷板的放大示意图

图7为另一种卷板的放大示意图

图1～7中：1为干燥旋风除尘器，2为变径管道雾化喷淋冷却管路，201为文丘里变径除尘喷淋管道，202为等径喷淋管道；3为喷淋塔，302为第一级喷淋管路，303为喷淋塔水气旋转分离区，305为喷淋塔主动旋风降温、碱性水喷淋区，306为喷淋塔水膜除尘区，4为甲醛捕捉剂制备槽，5为加大处理腔，501为电离除尘、除臭区，502为主动旋风降温、碱性水喷淋区，503为水膜除尘区，6为碱液制备罐，7为粉尘沉降罐，701为粉尘沉降罐水膜除尘区，8为轴流风机，9为储水池，10为自动刮渣过滤机，101为蓄水净化池，102为排渣池，103为U型污水进水槽，104为输送带，105为刮板，106为导流板，107为取水口，108为卷板，109为拦波挡板,110为主净水排出口，112为溢流口，113为第三净水排出口，11为淤泥泵。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

对于人造板生产中纤维干燥管的干燥旋风排出的尾气或压机烟气湿处理排出的尾气，为了环保要求，必须要降低粉尘和甲醛含量，本发明提出了一种MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺，该工艺不仅能够在现有工艺的基础上进一步降低尾气中的粉尘和甲醛含量；并且能够及时将尾气处理过程中净化后的喷淋水及时通过尾气排放携带走，不但明显减轻“白龙”现象，还能防止每小时20～30吨冷凝水造成的“生产废水”无法处理而不得不增加巨额投资来建设污水处理站；并且能够及时将凝渣和水体排出并分离，排渣时无需将整个生产系统停机，无需人工手动清洁。

具体工艺流程结合处理系统可以分成以下几个工艺区域：(1)旋风除尘工艺(选配)；(2)高速高压雾化喷淋冷却和吸醛工艺区域，或者，变径管道高速高压雾化喷淋冷却和吸醛区域工艺；(3)水气分离凝渣工艺区域，分为重力沉降凝渣工艺区域和水气旋转分离凝渣工艺区域两种；(4)低速烟气水膜除尘和吸醛区域；(5)管道式电离除尘、除臭工艺(选配)；(6)主动旋风降温、碱性水雾化喷淋工艺区域，或者，碱性水喷淋工艺区域(选配)；(7)水净化除渣工艺。

对应各区的具体工艺要求如下：

(1)、二级旋风除尘工艺(选配)

该区的工艺目的是把干燥旋风排出的尾气：

a、进行第二次旋风除尘，把尾气中的40～80％的纤维颗粒物除掉，输送回人造板生产线进行综合利用；

b、最大限度减轻后续喷淋系统除尘的压力，最大限度降低水中纤维粉尘的处理量。

(2)高速高压雾化喷淋冷却和吸醛工艺区域，或者，变径管道高速高压雾化喷淋冷却和吸醛区域工艺；

该区的工艺目的是把干燥旋风排出的尾气：

a、实施扩大管径、快速冷却到一定温度范围内，目的是减少排出的尾气体积、减缓尾气风速和风压而：

1)降低干燥风机风阻，减少干燥风机能耗，降低生产成本；

2)提高甲醛吸收比例；

3)沉降较大粉尘提高粉尘颗粒的初步清洁效果和给粉尘表面增湿而提高随后的水膜、水雾除尘效果；

b、实施初步吸收和尾气中的甲醛；

c、对尾气中的粉尘颗粒实施水凝沉降，清洁尾气；

d、通过喷淋水初步吸收、降低臭气浓度(VOC)；

e、喷淋水中加入适量甲醛捕捉剂，中和尾气中的甲醛。

其中，变径管道高速高压雾化喷淋冷却和吸醛区域工艺将尾气通过先渐缩管径，提高风速，再急扩管径，把贴管道内壁运行的大量粉尘以文丘里原理卷到急扩位置的喷嘴前实施喷淋除尘，通过这样一级或多级串联的文丘里变径除尘喷淋管道，使尾气在管径渐缩处聚拢于管路中心通过管道，尾气中携带的粉尘颗粒、纤维结团则在管径急扩处向管壁扩散开，与设置在管壁上的雾化喷淋水气充分混合，水凝沉降，提高喷淋除尘效率，使颗粒物与喷淋水混合的更为充分。

(3)水气分离凝渣工艺区域

将高速高压雾化喷淋冷却和吸醛工艺区域，或者，变径管道高速高压雾化喷淋冷却和吸醛区域工艺喷淋冷却后的尾气：

a、初步冷却、喷淋过滤后的尾气与水及水中携带的粉尘颗粒、纤维结团分离；

b、水凝后的粉尘颗粒、纤维结团凝结成淤泥，和水一起下降、停留在预留区域，尾气快速通过并上升进入下道工艺处理；将预留区域的淤泥和水定期抽排、进行水净化除渣工艺，处理后的水在各工序中循环使用；

其中，重力沉降凝渣工艺区域是将水气混合物通过一段先急沉再急升的U型凝渣分离管道实施粉尘、颗粒沉降，尾气快速通过，水和水凝后的粉尘颗粒、纤维结团停留在凝渣分离管道底部，形成水和淤泥的混合物，并即时或者间断排出含水淤泥；

水气旋转分离凝渣工艺是使水气混合物沿切向进入分离腔水池内壁，在分离腔内形成水、气旋，旋转的水流使水凝后的粉尘颗粒、纤维结团凝结成淤泥淤积在分离腔水池底部的中心位置，即时或者间断排出含水淤泥；分层于淤泥外圈的洁净水体过滤后返回各用水工序中循环使用，尾气上升离开分离腔进入下道工艺处理。

(4)低速烟气水膜除尘和吸醛区域；

该区的工艺目的是把水气分离凝渣工艺区域排出的尾气：

a、通过加倍扩大尾气流动通道而加倍减缓尾气风速和风压；

b、通过喷淋水进一步降低尾气温度而减少尾气风速和风压，提高水雾除

尘效果和大量吸收尾气中的甲醛；

c、对尾气中的粉尘实施水雾除尘，基本把尾气中的绝大部分(70～80％)粉尘过滤干净；

d、对尾气中的甲醛实施喷淋水溶解，基本把尾气中的大部分(75～90％)甲醛溶解完；

e、通过喷淋水进一步吸收、降低臭气浓度(VOC)

f、喷淋水对水膜除尘填充材料实施冲洗，防止填充材料堵塞而导致：

1)风速加快而使水膜除尘及吸醛效果下降；

2)填充材料面积减少而导致水膜除尘及吸醛效果下降；

g、收集整个冷却、除尘、吸醛喷淋塔的喷淋水，以便送回水净化区；

h、在夏天冷凝尾气中的水分，减少蒸发水分量，回收尾气中的水分，减少系统补水量，降低生产成本。

该工艺区域的喷淋水可以是经过水净化除渣工艺处理后的洁净水体，也可以选配在洁净水体中加入一定的碱性物质，使其成为弱碱性水，碱性水喷淋的好处在于：一是能够更好的除臭，这是由于作为中密度纤维板(简称MDF)的主要原材料的木板是微酸性有机物，以弱碱性水作为喷淋水，可以有效的减少有机物的发酵量，从而起到除臭的作用；二是碱性水还能捕捉尾气中的粉尘，从而取得更好的除尘效果。

(5)管道式电离除尘、除臭工艺区域(选配)

管道式电离除尘、除臭工艺是在管路中利用经过水净化除渣工艺处理后的洁净水体对尾气进行电离除尘和喷淋。

管道式电离除尘、除臭工艺不仅体积小，设备成本低，同时还可以根据现场选配的设备，将电离除尘、除臭管道与水气分离凝渣工艺的分离腔/凝渣分离管道或者低速烟气水膜除尘和吸醛工艺区域相互独立分离，两者之间的距离增大，进入电离除尘、除臭管道的水汽含量相对较小，从而尾气体积相对减小，能够提高电离除尘、除臭的效率。

该工艺区域的喷淋水可以是经过水净化除渣工艺处理后的洁净水体，也可以选配在洁净水体中加入一定的碱性物质，使其成为弱碱性水，碱性水喷淋的好处在于：一是能够更好的除臭；二是碱性水还能捕捉尾气中的粉尘，从而取得更好的除尘效果。

(6)主动旋风降温、碱性水雾化喷淋工艺区域，或者，碱性水喷淋工艺区域(选配)

主动旋风降温、碱性水雾化喷淋工艺区域对水膜除尘或者电离除尘、除臭后的尾气：

a、控制系统通过传感器反馈的信号，根据尾气排量变频控制大风量轴流风机实施旋转驱动，使尾气旋风式上升，形成旋风塔工作方式：

1)补风加氧，把尾气中的一氧化氮和氧气反应生成二氧化氮，雾状的碱性水喷淋水把二氧化氮溶入水中形成硝酸，再被喷淋水中碱性物质中和成盐和水；

2)把尾气中带微颗粒的水汽凝结成大水滴，下降、凝渣、除渣；

3)在此区域形成一定程度的紊动层流，进一步提高尾气与水的混合比例，尽量使水雾与尾气充分混合，一方面降温、一方面提高除尘效率；

b、实施至少一级喷淋，使此区域充满水雾，最后一次使用水雾粘附细微粉尘；

c、补风降温，在冬天，通过喷淋水和补风把尾气温度进一步降低到接近环境温度，大幅度降低排出尾气的雾态(即当前冬天常见的“白龙”现象)；

d、回馏吸收甲醛，使尾气中的甲醛降低到最低，确保实现达标排放；

e、再次吸收、降低臭气浓度(VOC)；

f、补风带走水汽，把冷凝并经过(7)水净化除渣工艺区域过滤除渣后的部分洁净水体和水气旋转分离凝渣工艺分层的洁净水体，通过轴流风机补充的3～6倍风量排放带走，避免高额水处理设备的投资。

碱性水喷淋工艺区域对水膜除尘或者电离除尘、除臭后的尾气：

a、尾气中的一氧化氮和氧气反应生成二氧化氮，雾状的喷淋水把二氧化氮溶入水中形成硝酸，再被喷淋水中碱性物质中和成盐和水；

b、把尾气中带微颗粒的水汽凝结成大水滴，下降、凝渣、除渣；

c、实施喷淋，使此区域充满水雾，最后一次使用水雾粘附细微粉尘；

d、喷淋降温，在冬天，把尾气温度进一步降低到接近环境温度，大幅度降低排出尾气的雾态(即当前冬天常见的“白龙”现象)；

e、回馏吸收甲醛，使尾气中的甲醛降低到最低，确保实现达标排放；

f、尾气带走部分喷淋水汽，把冷凝并经过所述水净化除渣工艺过滤除渣后的部分洁净水体和水气旋转分离凝渣工艺分层的洁净水体，通过尾气排放带走，减少高额水处理设备的投资。

该工艺区域的碱性水为经过所述水净化除渣工艺过滤除渣后的洁净水体和和水气旋转分离凝渣工艺分层的洁净水体加入碱性制剂制备而成。

(7)水净化除渣工艺区域

所述水净化除渣工艺是将(3)水气分离凝渣工艺区域排出的含水淤泥:

a、静置分层，使排渣沉降并及时排出，处理后得到的洁净水体返回各用水工序中循环使用；

b、把洁净水体实施循环过滤，把水体中的粉尘过滤、排渣，维持水体较为干净，确保系统循环水粉尘的较低含量，防止系统中水泵、喷头、阀门、水雾除尘填充材料等的堵塞概率，提高整个系统的稳定运行水平、减少维护工作量；

c、处理后的水可送回水循环冷却区(选项设备，根据当地气温确定是否需要)实施冷却降温，实现稳定水温的辅助控制。

实施例1

如图1所示，该实施例中，MDF干燥尾气生化处理系统包括顺次连接的两级干燥旋风除尘器1、雾化喷淋冷却管路2、喷淋塔3。

雾化喷淋冷却管路2侧壁上设有第一级喷淋头；雾化喷淋冷却管路2上带有两段串联的文丘里变径除尘喷淋管道201，两段文丘里变径除尘喷淋管道201之间通过等径喷淋管道202连接；文丘里变径除尘喷淋管道201为锥管，沿尾气行进方向，文丘里变径除尘喷淋管道201管径逐渐缩小；锥管大小端之间锥度为7～20°，文丘里变径除尘喷淋管道201和等径喷淋管道202的径向长度之间比0.8～1.5。

喷淋塔3包括从上至下顺次布置的喷淋塔主动旋风降温、碱性水喷淋区305，喷淋塔水膜除尘区306和喷淋塔水气旋转分离区303，其中：

喷淋塔主动旋风降温、碱性水喷淋区305侧壁上设有轴流风机8，轴流风机8在碱性水喷淋区305侧壁上沿周向设有多圈，沿径向设有多列，每若干个轴流风机8成矩阵状排列为一组，多组轴流风机8配置在碱性水喷淋区305侧壁上，为形成区域紊流层，多组轴流风机8之间的间隔不一定均匀，每组轴流风机8的数量和排布也不一定相同；或者，多个轴流风机8间隔均匀的配置在碱性水喷淋区305侧壁上；轴流风机8风量为50000～70000m³/h，风压为300～400Pa，轴流风机8的排风方向沿喷淋塔3侧壁斜切向上，能够形成旋风式上升气流，喷淋塔主动旋风降温、碱性水喷淋区305顶部设有第四级喷淋头和第五级喷淋头；

雾化喷淋冷却管路2输出端沿切向连接喷淋塔水气旋转分离区303顶部内壁，雾化喷淋冷却管路2输出端上设置的传感器通过控制系统控制轴流风机8，调节轴流风机8的风量和风压。

喷淋塔水膜除尘区306顶部设有第二级喷淋头；

喷淋塔水气旋转分离区303内腔由上至下呈直径逐渐增大的圆台或中部直径最大的梭台形，包括外圈的储水区和底部中心处的凝渣区，凝渣区底部通过淤泥泵11与自动刮渣过滤机10相连，淤泥泵11每间隔设定时间段运转设定时间值，自动刮渣过滤机10的净水排出口与储水区相连；

储水区通过第一级喷淋管路302、第二级喷淋管路、第四级喷淋管路和第五级喷淋管路分别连接第一级喷淋头、第二级喷淋头、第四级喷淋头和第五级喷淋头；第一级喷淋管路上设有甲醛捕捉剂制备槽4；第四级喷淋管路上设有碱液制备罐6。

利用可控风量的补风风机和可控流量的第四级、第五级喷淋水，在喷淋塔3上部形成“冷却塔”功能，减免独立冷却塔的投资成本，即：加大洁净水喷淋量、加大补风风量对水体实施风冷却降温。未被风带走的、风冷后的洁净水随重力落回塔底，自动回到系统。因补风方向是切线方向，该位置形成了旋风，故而比通常的冷却塔冷却有效时间更长、水损失量更少。

该处理系统的技术参数如下：

一、处理前干燥尾气参数

1、尾气含尘量：120～380mg/Nm³

2、尾气甲醛浓度：约2.1mg/Nm³

3、尾气温度：约60～75℃

4、水蒸汽含量：约0.1～0.2kg/kg

5、颗粒尺寸：约1～40μm

二、处理后干燥尾气参数

1、尾气含尘量：<5mg/Nm3

2、尾气甲醛浓度：<0.5mg/Nm³

3、尾气温度：约40～60℃

4、水蒸汽含量：约0.16～0.2kg/kg

5、颗粒尺寸：约1～20μm

三、其它技术参数

1、装机总容量：200～350KW

2、从当前干燥系统中回收水量：3～5吨/小时(受产量及环境温度影响)

3、整个系统补水量：0～5吨/天(受产量及环境温度影响)

4、自动除渣机排渣量：0.25立方/小时

5、渣含水率(相对含水率)：100％

实施例2

如图2所示，该实施例中，MDF干燥尾气生化处理系统包括顺次连接的干燥旋风除尘器1、雾化喷淋冷却管路2、加大处理腔5。

雾化喷淋冷却管路2侧壁上设有第一级喷淋头；雾化喷淋冷却管路2上带有两段串联的文丘里变径除尘喷淋管道201，两段文丘里变径除尘喷淋管道201之间通过等径喷淋管道202连接；沿尾气行进方向，文丘里变径除尘喷淋管道201管径逐渐缩小；该实施例中，文丘里变径除尘喷淋管道201为锥管，大小端之间锥度为7～20°，文丘里变径除尘喷淋管道201和等径喷淋管道202的径向长度之间比0.8～1.5。

雾化喷淋冷却管路2整体呈“S”形，其尾端向上折弯，“S”形下段为凝渣段，凝渣段的底部通过淤泥泵11与自动刮渣过滤机10相连，淤泥泵11每间隔设定时间段运转设定时间值。

加大处理腔5为排烟管道竖段上的加粗段，加大处理腔5和排烟管道的内径比为3:1～8:1，加大处理腔5呈两端细、中段粗的立式变径筒形，其上端筒径逐渐变大段为电离除尘、除臭区501，中间直筒段为水膜除尘区503；电离除尘、除臭区501顶部设有第三级喷淋头，水膜除尘区503顶部设有第二级喷淋头。

自动刮渣过滤机10的净水排出口通过第一级喷淋管路302、第二级喷淋管路、第三级喷淋管路分别连接第一级喷淋头、第二级喷淋头和第三级喷淋头；第一级喷淋管路302上设有甲醛捕捉剂制备槽4；第二级喷淋管路、第三级喷淋管路上设有甲醛捕捉剂制备槽4和碱液制备罐6。

水膜除尘区503下方的加大处理腔5下端端部还设有第六级喷淋头，自动刮渣过滤机10的净水排出口通过第六级喷淋管路连接第六级喷淋头，第六级喷淋管路上设有甲醛捕捉剂制备槽4和碱液制备罐6。

实施例3

如图3所示，该实施例中，MDF干燥尾气生化处理系统包括顺次连接的干燥旋风除尘器1、雾化喷淋冷却管路2、粉尘沉降罐7和加大处理腔5。

雾化喷淋冷却管路2侧壁上设有第一级喷淋头；雾化喷淋冷却管路2上带有两段串联的文丘里变径除尘喷淋管道201；两段文丘里变径除尘喷淋管道201之间通过等径喷淋管道202连接；沿尾气行进方向，文丘里变径除尘喷淋管道201管径逐渐缩小；该实施例中，文丘里变径除尘喷淋管道201为锥管，大小端之间锥度为7～20°，文丘里变径除尘喷淋管道201和等径喷淋管道202的径向长度之间比0.8～1.5。

雾化喷淋冷却管路2输出端沿切向连通粉尘沉降罐7锥形底部的上方，粉尘沉降罐7锥形底部最低处为凝渣区，凝渣区通过淤泥泵11与自动刮渣过滤机10相连，淤泥泵11每间隔设定时间段运转设定时间值。

排烟管道下端沿切向连通粉尘沉降罐7上部，与切向连通粉尘沉降罐7底部的的雾化喷淋冷却管路2共同形成旋转动力，使粉尘沉降罐7内旋风强度更强；加大处理腔5为排烟管道竖段上的加粗段，加大处理腔5和排烟管道的内径比为3:1～8:1；加大处理腔5呈两端细、中段粗的立式变径筒形，其上端筒径逐渐变大段为电离除尘、除臭区501，中间直筒段为水膜除尘区503；电离除尘、除臭区501顶部设有第三级喷淋头，水膜除尘区503顶部设有第二级喷淋头。

自动刮渣过滤机10的净水排出口通过第一级喷淋管路302、第二级喷淋管路、第三级喷淋管路分别连接第一级喷淋头，第二级喷淋头和第三级喷淋头；第一级喷淋管路302上设有甲醛捕捉剂制备槽4；第二级喷淋管路、第三级喷淋管路上设有甲醛捕捉剂制备槽4和碱液制备罐6。

实施例4

如图4所示，该实施例中，MDF干燥尾气生化处理系统包括包括顺次连接的干燥旋风除尘器1、雾化喷淋冷却管路2、粉尘沉降罐7和加大处理腔5。

雾化喷淋冷却管路2侧壁上设有第一级喷淋头；雾化喷淋冷却管路2上带有两段串联的文丘里变径除尘喷淋管道201，两段文丘里变径除尘喷淋管道201之间通过等径喷淋管道202连接；沿尾气行进方向，文丘里变径除尘喷淋管道201管径逐渐缩小；文丘里变径除尘喷淋管道201为锥管，大小端之间锥度为7～20°，文丘里变径除尘喷淋管道201和等径喷淋管道202的径向长度之间比0.8～1.5。

雾化喷淋冷却管路2输出端沿切向连通粉尘沉降罐7锥形底部的上方，粉尘沉降罐7锥底中心处为凝渣区，凝渣区通过淤泥泵11与自动刮渣过滤机10相连，淤泥泵11每间隔设定时间段运转设定时间值；凝渣区外圈为储水区，粉尘沉降罐7中部为粉尘沉降罐水膜除尘区701，粉尘沉降罐水膜除尘区701顶部设有第二级喷淋头；

排烟管道下端沿切向连通粉尘沉降罐7上部，并且与雾化喷淋冷却管路2输出端错开180°，从而与雾化喷淋冷却管路2共同形成旋转动力，使粉尘沉降罐7内旋风强度更强；加大处理腔5为排烟管道竖段上的加粗段，加大处理腔5和排烟管道的内径比为3:1～8:1；加大处理腔5呈两端细，中段粗的立式变径筒形，其直筒段上端为主动旋风降温、碱性水喷淋区502，加大处理腔5直筒段下端为电离除尘、除臭区501。

主动旋风降温、碱性水喷淋区502侧壁上设有轴流风机8，轴流风机8在主动旋风降温、碱性水喷淋区502侧壁上沿周向设有一圈或者多圈，沿径向设有一列或者多列，每若干个轴流风机8排列为一组，多组轴流风机8配置在主动旋风降温、碱性水喷淋区502侧壁上，为形成区域紊流层，多组轴流风机8之间的间隔不一定均匀，每组轴流风机8的数量和排布也不一定相同；或者，多个轴流风机8间隔均匀的配置在主动旋风降温、碱性水喷淋区502侧壁上；轴流风机8风量为50000～70000m³/h，风压为300～400Pa；轴流风机8的排风方向斜切向上、形成旋风式的上升气流，主动旋风降温、碱性水喷淋区502顶部设有第四级喷淋头；电离除尘、除臭区501顶部设有第三级喷淋头；

雾化喷淋冷却管路2输出端上设置的传感器通过控制系统控制轴流风机8，调节轴流风机8的风量和风压；

自动刮渣过滤机10的净水排出口、粉尘沉降罐7的储水区上部分别接入储水池9上部；

储水池9底部通过第一级喷淋管路302，第二级喷淋管路、第三级喷淋管路和第四级喷淋管路分别连接第一级喷淋头、第二级喷淋头、第三级喷淋头、第四级喷淋头；第一级喷淋管路302上设有甲醛捕捉剂制备槽4；第二级喷淋管路、第三级喷淋管路和第四级喷淋管路上设有碱液制备罐6。

电离除尘、除臭区501下方的加大处理腔5下端端部还设有第六级喷淋头，储水池9底部通过第六级喷淋管路连接第六级喷淋头，第六级喷淋管路上设有碱液制备罐6。

实施例5

如图5所示，自动刮渣过滤机10包括水平配置的蓄水净化池101和下端与蓄水净化池101相连通的倾斜的排渣池102，蓄水净化池101内远离排渣池102的一端设有U型污水进水槽103，U型污水进水槽103上端开口处朝向排渣池102倾斜向下伸出导流板106，间隔平行固设了若干刮板105的输送带104一端伸入U型污水进水槽103下方，一端向上伸出排渣池102上端，蓄水净化池101底部靠近下端开设取水口107，取水口107上覆盖筛网108。

自动刮渣过滤机10的净水排出口包括主净水排出口110，备用净水排出口、第三净水排出口113)和第四净水排出口：

导流板106和链式输送带104之间，配置一块卷板108，导流板106固定于卷板108上端上，沿导流板106上的水体流动方向，导流板106两侧向下折弯，形成两道防护边，如图5所示。

如图6所示，卷板108下端先朝向排渣池102一侧伸出，再朝向蓄水净化池101底部折弯，朝向U型污水进水槽103伸出，最后下端靠近U型污水进水槽103向上折弯，端部朝向排渣池102伸出，上、下端有相互分离的重叠段，形成至少一圈扁平的螺旋弯卷结构，在卷板108内部，下端伸出段下方设有主净水排出口110；

或者，如图7所示，卷板108上端固设于导流板106靠近排渣池102一端的下方，卷板108下端先斜向下、朝向U型污水进水槽103折弯，在靠近U型污水进水槽103处向上折弯，端部朝向排渣池102伸出，呈倾倒的“J”字形结构，在“J”字形弯钩内侧设有主净水排出口110。

取水口107为备用净水排出口，主净水排出口110高于备用净水排出口；

在U型污水进水槽103下方的蓄水净化池101一侧与蓄水净化池101底部相接处设有第三净水排出口113；

在U型污水进水槽103上方的蓄水净化池101一侧，靠近蓄水净化池101顶部设有的溢流口112为第四净水排出口，溢流口112高于导流板106。

导流板106上平行间隔设置拦波挡板109，拦波挡板109垂直于导流板106上的水体流动方向配置，多个拦波挡板109之间相互平行，拦波挡板109为开口向下的直角角钢段。

Claims

1.一种MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺，包括以下步骤：

第一步，高速高压雾化喷淋冷却和吸醛；

第二步，低速烟气水膜除尘和吸醛；

其特征在于：

2.根据权利要求1所述的MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺，其特征在于：所述第二步低速烟气水膜除尘和吸醛工艺后还设有管道式电离除尘、除臭工艺，在管道中利用经过水净化除渣工艺处理后的洁净水体对尾气进行电离除尘和喷淋。

3.根据权利要求1或者2所述的MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺，其特征在于：所述低速烟气水膜除尘和吸醛工艺后，或者，所述电离除尘、除臭工艺后还设有主动旋风降温、碱性水雾化喷淋工艺，根据尾气排量变频控制大风量轴流风机对除尘后的尾气实施旋转驱动，使尾气旋风式上升，同时对尾气进行碱性水喷淋，所述的碱性水为经过所述水净化除渣工艺过滤除渣后的洁净水体和和水气旋转分离凝渣工艺分层的洁净水体加入碱性制剂制备而成：

形成紊动层流，进一步提高尾气与水的混合比例，尽量使水雾与尾气充分混合，一方面降温、一方面提高除尘效率；

使用水雾粘附细微粉尘；

补风降温，在冬天，通过喷淋水和补风把尾气温度进一步降低到接近环境温度，大幅度降低排出尾气的雾态；

再次吸收、降低臭气浓度(VOC)；

补风带走水汽，把冷凝并经过所述水净化除渣工艺过滤除渣后的部分洁净水体和水气旋转分离凝渣工艺分层的洁净水体，通过轴流风机补充的3～6倍风量排放带走。

4.根据权利要求1或者2所述的MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺，其特征在于：所述低速烟气水膜除尘和吸醛工艺后或者所述管道式电离除尘、除臭工艺后还设有碱性水喷淋工艺，所述碱性水为经过所述水净化除渣工艺过滤除渣后的洁净水体和和水气旋转分离凝渣工艺分层的洁净水体加入碱性制剂制备而成：

使用水雾粘附细微粉尘；

喷淋降温，在冬天，把尾气温度进一步降低到接近环境温度，大幅度降低排出尾气的雾态；

尾气带走部分喷淋水汽，把冷凝并经过所述水净化除渣工艺过滤除渣后的部分洁净水体和水气旋转分离凝渣工艺分层的洁净水体，通过尾气排放带走。

5.根据权利要求1所述的MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺，其特征在于：所述第一步高速高压雾化喷淋冷却和吸醛工艺为变径管道高速高压雾化喷淋冷却和吸醛区域工艺，将尾气通过先渐缩管径，提高风速，再急扩管径，把贴管道内壁运行的大量粉尘以文丘里原理卷到急扩位置的喷嘴前实施喷淋除尘，通过这样一级或多级串联的文丘里变径除尘喷淋管道，使尾气在管径渐缩处聚拢于管路中心通过管道，尾气中携带的粉尘颗粒、纤维结团则在管径急扩处向管壁扩散开，与设置在管壁上的雾化喷淋水气充分混合，水凝沉降，提高喷淋除尘效率。

6.根据权利要求1所述的MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺，其特征在于：所述第一步高速高压雾化喷淋冷却和吸醛工艺前还设有二级旋风除尘工艺，把干燥旋风排出的尾气再进行一次旋风除尘，把尾气中的40～80％的纤维颗粒物除掉，输送回人造板生产线进行综合利用；减轻后续喷淋系统除尘的压力，降低水中纤维粉尘的处理量。

7.一种应用如权利要求1所述的MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺的处理系统，其特征在于：包括顺次连接的干燥旋风除尘器(1)、雾化喷淋冷却管路(2)、喷淋塔(3)；

雾化喷淋冷却管路(2)侧壁上设有第一级喷淋头；雾化喷淋冷却管路(2)上带有或者不带有一段或多段串联的文丘里变径除尘喷淋管道(201)，如果带有文丘里变径除尘喷淋管道(201)，沿尾气行进方向，文丘里变径除尘喷淋管道(201)管径逐渐缩小；

喷淋塔(3)包括从上至下顺次布置的喷淋塔主动旋风降温、碱性水喷淋区(305)，喷淋塔水膜除尘区(306)和喷淋塔水气旋转分离区(303)，其中：

喷淋塔主动旋风降温、碱性水喷淋区(305)侧壁上设有轴流风机(8)，轴流风机(8)的排风方向沿喷淋塔(3)侧壁斜切向上，能够形成旋风式上升气流，喷淋塔主动旋风降温、碱性水喷淋区(305)顶部设有第四级喷淋头和第五级喷淋头；

喷淋塔水膜除尘区(306)顶部设有第二级喷淋头；

喷淋塔水气旋转分离区(303)包括外圈的储水区和底部中心处的凝渣区，凝渣区底部与自动刮渣过滤机(10)相连，自动刮渣过滤机(10)的净水排出口与储水区相连；

储水区通过第一级喷淋管路(302)、第二级喷淋管路、第四级喷淋管路和第五级喷淋管路分别连接第一级喷淋头、第二级喷淋头、第四级喷淋头和第五级喷淋头；

雾化喷淋冷却管路(2)输出端沿切向连接喷淋塔水气旋转分离区(303)顶部内壁，雾化喷淋冷却管路(2)输出端上设置的传感器通过控制系统控制轴流风机(8)，调节轴流风机(8)的风量和风压。

8.一种应用如权利要求1所述的MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺的处理系统，其特征在于：包括顺次连接的干燥旋风除尘器(1)、雾化喷淋冷却管路(2)、加大处理腔(5)；

雾化喷淋冷却管路(2)尾端带有一段“U”形凝渣段，凝渣段的底部与自动刮渣过滤机(10)相连；

加大处理腔(5)为排烟管道竖段上的加粗段，由上至下，在加大处理腔(5)内顺次配置电离除尘、除臭区(501)和水膜除尘区(503)，电离除尘、除臭区(501)顶部设有第三级喷淋头，水膜除尘区(503)顶部设有第二级喷淋头；

自动刮渣过滤机(10)的净水排出口通过第一级喷淋管路(302)、第二级喷淋管路、第三级喷淋管路分别连接第一级喷淋头、第二级喷淋头和第三级喷淋头。

9.一种应用如权利要求1所述的MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺的处理系统，其特征在于：包括顺次连接的干燥旋风除尘器(1)、雾化喷淋冷却管路(2)、粉尘沉降罐(7)和加大处理腔(5)，

雾化喷淋冷却管路(2)输出端沿切向连通粉尘沉降罐(7)锥形底部的上方，粉尘沉降罐(7)锥形底部最低处为凝渣区，与自动刮渣过滤机(10)相连；

排烟管道下端沿切向连通粉尘沉降罐(7)上部，加大处理腔(5)为排烟管道竖段上的加粗段，由上至下，在加大处理腔(5)内顺次配置电离除尘、除臭区(501)和水膜除尘区(503)，电离除尘、除臭区(501)顶部设有第三级喷淋头，水膜除尘区(503)顶部设有第二级喷淋头；

自动刮渣过滤机(10)的净水排出口通过第一级喷淋管路(302)、第二级喷淋管路、第三级喷淋管路分别连接第一级喷淋头，第二级喷淋头和第三级喷淋头。

10.一种应用如权利要求1所述的MDF干燥尾气生化处理方法的改进工艺的处理系统，其特征在于：包括顺次连接的干燥旋风除尘器(1)、雾化喷淋冷却管路(2)、粉尘沉降罐(7)和加大处理腔(5)，

雾化喷淋冷却管路(2)输出端沿切向连通粉尘沉降罐(7)锥形底部的上方，粉尘沉降罐(7)锥底中心处为凝渣区，与自动刮渣过滤机(10)相连，凝渣区外圈为储水区，粉尘沉降罐(7)中部为粉尘沉降罐水膜除尘区(701)，粉尘沉降罐水膜除尘区(701)顶部设有第二级喷淋头；

排烟管道下端沿切向连通粉尘沉降罐(7)上部；

加大处理腔(5)为排烟管道竖段上的加粗段，由上至下，在加大处理腔(5)内顺次配置主动旋风降温、碱性水喷淋区(502)和电离除尘、除臭区(501)；

主动旋风降温、碱性水喷淋区(502)侧壁上设有轴流风机(8)，轴流风机(8)的排风方向斜切向上、形成旋风式的上升气流，主动旋风降温、碱性水喷淋区(502)顶部设有第四级喷淋头；电离除尘、除臭区(501)顶部设有第三级喷淋头；

雾化喷淋冷却管路(2)输出端上设置的传感器通过控制系统控制轴流风机(8)，调节轴流风机(8)的风量和风压；

自动刮渣过滤机(10)的净水排出口、粉尘沉降罐(7)的储水区上部分别接入储水池(9)上部；

储水池(9)底部通过第一级喷淋管路(302)，第二级喷淋管路、第三级喷淋管路和第四级喷淋管路分别连接第一级喷淋头、第二级喷淋头、第三级喷淋头、第四级喷淋头。

11.根据权利要求7、8、9或者10所述的MDF干燥尾气生化处理系统，所述自动刮渣过滤机(10)包括水平配置的蓄水净化池(101)和下端与蓄水净化池(101)相连通的倾斜的排渣池(102)，蓄水净化池(101)内远离排渣池(102)的一端设有U型污水进水槽(103)，U型污水进水槽(103)上端开口处朝向排渣池(102)倾斜向下伸出导流板(106)，间隔平行固设了若干刮板(105)的输送带(104)一端伸入U型污水进水槽(103)下方，一端向上伸出排渣池(102)上端，蓄水净化池(101)底部靠近下端开设取水口(107)，取水口(107)上覆盖筛网(108)，其特征在于：

所述自动刮渣过滤机(10)的净水排出口包括主净水排出口(110)，备用净水排出口、第三净水排出口(113)和第四净水排出口：

所述导流板(106)和链式输送带(104)之间，配置一块卷板(108)，

卷板(108)上端位于导流板(106)靠近U型污水进水槽(103)一端的下方，卷板(108)下端先朝向排渣池(102)一侧伸出，再朝向蓄水净化池(101)底部折弯，朝向U型污水进水槽(103)伸出，最后下端靠近U型污水进水槽(103)向上折弯，端部朝向排渣池(102)伸出，上、下端有相互分离的重叠段，形成至少一圈扁平的螺旋弯卷结构，在卷板(108)内部，下端伸出段下方设有主净水排出口(110)；

或者，卷板(108)上端固设于导流板(106)靠近排渣池(102)一端的下方，卷板(108)下端先斜向下、朝向U型污水进水槽(103)折弯，在靠近U型污水进水槽(103)处向上折弯，端部朝向排渣池(102)伸出，呈倾倒的“J”字形结构，在“J”字形弯钩内侧设有主净水排出口(110)；

取水口(107)为备用净水排出口，主净水排出口(110)高于备用净水排出口；

在U型污水进水槽(103)下方的蓄水净化池(101)一侧与蓄水净化池(101)底部相接处设有第三净水排出口(113)；

在U型污水进水槽(103)上方的蓄水净化池(101)一侧，靠近蓄水净化池(101)顶部设有的溢流口(112)为第四净水排出口，溢流口(112)高于导流板(106)。