CN107378509A - 一种轮毂自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轮毂自动生产线，包括辊道线，及沿所述辊道线送料方向依次设置的自动识别设备、钻气孔机床、车端面机床和打连接孔机床；所述自动识别设备包括在该识别位置处辊道线上方和下方分别设置的工业相机；该生产线还包括：和自动识别设备对应设置的粗定位装置6，通过该粗定位装置对轮毂气孔凸台位置进行初步确定，然后通过辊道线将初步定为的轮毂输送至钻气孔机床。本发明所述的一种轮毂自动生产线，首先通过粗定位装置将轮毂位置进行预设定，然后通过精定位装置将轮毂位置精确定位，该设计大大节省了轮毂钻孔时对位置识别调整的时间，极大提高了生产效率。

Description

一种轮毂自动生产线

技术领域

本发明属于轮毂加工领域，尤其是涉及一种轮毂自动生产线。

背景技术

在制造领域全面进入数字化、智能化、高度自动化生产的今天，铝合金轮毂的制造、加工依然采用手工“作坊式”的生产，不仅效率低下，且严重危害产业工人的身体健康与生命安全。这是由于轮毂表面非常复杂，有凹凸面，有撑条，而国外开发的加工设备价格非常昂贵，且国内现有的自动化设备很难达到高端轮毂要求。所以就需要开发出一条自动化程度较高，加工精度较高的轮毂自动化加工线。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种轮毂自动生产线，以满足轮毂自动化生产需求。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种轮毂自动生产线，包括辊道线，及沿所述辊道线送料方向依次设置的自动识别设备、钻气孔机床、车端面机床和打连接孔机床；

所述自动识别设备包括在该识别位置处辊道线上方和下方分别设置的工业相机；

该生产线还包括：

和自动识别设备对应设置的粗定位装置，通过该粗定位装置对轮毂气孔凸台位置进行初步确定，然后通过辊道线将初步定为的轮毂输送至钻气孔机床；

和钻气孔机床对应设置的精定位装置8，通过该精定位装置对轮毂气孔凸台位置精确定位；

和车端面机床对应设置的用于上下料的第一机器人；及

和打连接孔机床对应设置的用于上下料的第二机器人；

其中：粗定位装置和精定位装置分别位于位于辊道线下方。

进一步的，所述粗定位装置包括水平设置的第一支撑板，以及

第二支撑板，该第二支撑板水平设置在第一支撑板正上方，该第二支撑板上开设有第一通孔，所述第一支撑板开设有和该第一通孔正对的第二通孔；位于辊道线下方的工业相机能够通过该第一通孔和第二通孔对轮毂摄像；

支撑机构，其设置在第二支撑板顶面上，且该支撑机构围绕第一通孔设置；

旋转机构，包括竖直设置的圆筒状支撑架，圆筒状支撑架外径小于两条辊道线间距离，该圆筒状支撑架底部转动设置在支撑机构上；该圆筒状支撑架用于支撑轮毂；

驱动机构，包括与圆筒状支撑架底端固接的齿圈，齿圈由第一电机驱动，第一电机安装在第二支撑板底面上，第一电机上设有和齿圈啮合的电机齿轮；

举升机构，包括安装在第一支撑板底面上的举升元件，该举升元件举升端向上穿出第一支撑板，所述第二支撑板固装在举升元件举升端上。

进一步的，所述精定位装置包括支架、第一夹爪气缸、支撑元件、竖直设置的转轴及控制转轴转动的第二电机，所述转轴转动设置在支架上，支撑元件固装在转轴顶部，所述第一夹爪气缸固装在支撑元件上，该第一夹爪气缸的两个夹爪同水平面设置，每一个夹爪上固设有一内撑支架，每一个内撑支架设有两个滚轮，四个滚轮位于同一水平面，且该四个滚轮呈矩形分布，该矩形中心位于转轴轴心上。

进一步的，所述辊道线在和精定位装置对应处设有沉降部，所述沉降部通过气缸实现上下垂直移动。

进一步的，在所述辊道线末端处设有轮毂跳动检测装置，及和该轮毂跳动检测装置对应设置的定位用轴套及应用所述定位轴套的轮毂自定位装置；

所述轮毂跳动检测装置和辊道线1间设有夹爪快换平台，通过夹爪快换平台实现轮毂在辊道线和轮毂自定位装置间的移送。

进一步的，所述定位用轴套，包括套体及该套体顶部设置的拉钉，该拉钉和套体同轴心设置，所述套体外表面设有卡接结构；

应用所述定位轴套的轮毂自定位装置包括基座组件，该基座组件设有：

待测轮毂支撑组件，用于支撑待测轮毂；

在待测轮毂支撑组件正上方及正下方分别设置的一定心轴组件，每一个定心轴组件包括一轴套压紧机构，轴套压紧机构的推送端设有一用于抓取所述轴套的拉钉自动装夹机构，两个拉钉自动装夹机构正对；

位于待测轮毂支撑组件一侧的轴套移送组件，所述轴套移送组件包括移送机构，及设置在移送机构移送端的支撑元件，及数个设置在支撑元件上的轴套固定座组，每一个轴套固定座组包括两个轴套固定座，每一个轴套固定座组中，一个轴套固定座设置在支撑元件顶面，另一个轴套固定座对应设置在支撑元件底面；每一个轴套固定座顶面开设有用于盛装所述轴套的轴套容纳腔，该轴套固定座设有和轴套的卡接结构对应的卡装结构。

进一步的，所述夹爪快换平台包括转台，及两个对称设置在转台上的夹取结构，每一个夹取机构包括设置在转台上的升降元件，及升降元件活动端连接的第二夹爪气缸，每一个第二夹爪气缸的两个夹爪位于同一水平内。

进一步的，所述第一机器人和第二机器人分别为桁架机器人。

进一步的，所述车端面机床和打连接孔机床分别为CNC加工机床。

进一步的，所述辊道线为倍速链。

相对于现有技术，本发明所述的一种轮毂自动生产线具有以下优势：

(1)本发明所述的一种轮毂自动生产线，依次通过沿辊道线传递方向设置的识别设备、钻气孔机床、车端面机床和打连接孔机床实现轮毂由毛坯气孔打孔到端面加工生产的自动化加工生产过程，节省了人工操作，提高了生产效率；该设计中，为提高轮毂气孔打孔精度，设置了粗定位装置和精定位装置，首先通过粗定位装置将轮毂位置进行预设定，然后通过精定位装置将轮毂位置精确定位，该设计大大节省了了轮毂钻孔时对位置识别调整的时间，极大提高了生产效率。

(2)本发明中，在辊道线末端设置了轮毂跳动检测装置，在该检测装置和辊道线间设置了夹爪快换平台，通过该夹爪快换平台实现轮毂在辊道线和检测装置间的往复移送，实现在一条生产线上同时完成轮毂的生产和检测，保证了生产线的完整性和便于监控性。

(3)本发明中，检测轮毂跳动时，应用到定位用轴套及轮毂自定位装置，该设计满足不同轮毂型号定位要求，具有很强的适用性。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的一种轮毂自动生产线示意图；

图2为本发明实施例粗定位装置立体示意图；

图3为本发明实施例精定位装置主视图；

图4为本发明实施例精定位装置立体结构示意图；

图5为本发明实施例中定位用轴套示意图；

图6为本发明实施例中轮毂自定位装置立体结构图；

图7为本发明实施例中定心轴组件立体分解示意图；

图8为本发明实施例中轴套移送组件立体示意图；

图9为本发明实施例中轴套固定座结构示意图；

图10为本发明实施例中轴套固定座卡装定位用轴套结构示意图；

图11为本发明实施例中辊道线沉降部工作原理示意图；

图12为本发明实施例中夹爪快换平台立体结构示意图。

附图标记说明：

1-辊道线； 2-自动识别设备； 3-钻气孔机床；

4-第一机器人； 5-车端面机床； 6-粗定位装置6；

7-轮毂跳动检测装置； 8-精定位装置； 9-轮毂自定位装置；

10-夹爪快换平台； 11-轮毂； 12-打连接孔机床；

13-第二机器人； 14-沉降部； 15-气缸；

61-支撑机构； 62-电机齿轮； 63-第一支撑板；

66-第一电机； 68-举升元件； 101-升降元件；

102-第二夹爪气缸； 103-夹爪； 104-转台；

610-第二支撑板； 611-圆筒状支撑架； 81-转轴；

84-第二电机； 85-直线导轨； 86-第一夹爪气缸；

87-滚轮； 88-内撑支架； 89-托架；

810-支架； 811-支撑元件； 91-定心轴组件；

92-U型架； 93-轴套移送组件； 95-待测轮毂支撑组件；

98-套体； 99-拉钉； 912-拉钉自动装夹机构；

916-轴套压紧机构； 934-轴套固定座； 935-支撑元件；

936-固定套； 937-定位球； 938-弹簧；

981-下套体； 982-上套体； 983-环状凹槽。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1所示，一种轮毂自动生产线，包括辊道线1，沿辊道线1的送料方向依次设置有自动识别设备2、钻气孔机床3、车端面机床5和打连接孔机床12；其中，所述自动识别设备2包括在该识别位置处辊道线的上方和下方分别设置的工业相机，所述车端面机床5和打连接孔机床12分别为CNC加工机床；生产中，需要轮毂为毛坯状态时给轮毂气孔凸台钻气门芯孔，因此，为了保证对凸台位置精确定位，本实施例设置了对轮毂11的粗定位装置6和精定位装置8，粗定位装置6和自动识别设备2也就是工业照相机对应设置，通过设置在粗定位装置6上方和下方的工业相机对轮毂照相，并通过粗定位装置6对定轮毂上气孔凸台位置进行初期定位，轮毂经过粗定位后移至辊道线1上向精定位装置8处输送，精定位装置8和钻气孔机床3对应设置，在精定位装置8上完成轮毂气孔凸台的精确定位，然后在该处完成轮毂气门芯孔打孔动作，打孔完成后，轮毂再次被送至辊道线1上移送至下一工序；本实施例中，为了实现轮毂加工的自动化，该生产线上还设有和车端面机床5对应设置的用于上下料的第一机器人4，及和打连接孔机床12对应设置的用于上下料的第二机器人13，第一机器人4和第二机器人13可以为常规的机械手式机器人，也可以是桁架机器人结构，通过机器人将轮毂11由辊道线1移至加工机床上进行加工，加工完成后，在通过机器人将已加工轮毂移回至辊道线1上。下面对本生产线中的粗定位装置6和精定位装置8分别进行详细介绍。

本实施例中，如图2所示，粗定位装置6包括第一支撑板63、第二支撑板610、支撑机构61、旋转机构、驱动机构和举升机构，其中，第一支撑板63水平安装在打孔设备上，该第二支撑板610水平设置在第一支撑板63正上方，该第二支撑板610上居中开设有第一通孔，所述第一支撑板63开设有和该第一通孔正对的第二通孔；举升机构设置在第一支撑板63上，包括安装在第一支撑板63底面上的举升元件68，举升元件68为气缸结构，该举升元件68举升端向上穿出第一支撑板63，所述第二支撑板610固装在举升元件68举升端上，支撑机构61设置在第二支撑板610上，该支撑机构61包括四个转动安装在第二支撑板610顶面上的槽轮，每一个槽轮中轴线竖直设置，该四个所述槽轮围绕第一通孔均匀布置，也就是四个槽轮设置在同一圆周面上；旋转机构，包括竖直设置的圆筒状支撑架611，该圆筒状支撑架611位于辊道线中间位置，且该圆筒状支撑架611低于辊道线1设置，位于本粗定位装置6下方的工业相机能够通过第一、第二通孔及圆筒状支撑架611对圆筒状支撑架611上方空间进行照相，所述圆筒状支撑架611顶端设有环状硬橡胶板，定位轮毂时，用于增大和轮毂间的摩擦力，圆筒状支撑架611底部外圆周面凸出设有凸环，所述凸环转动设置在四个槽轮的槽内，且每一个槽轮的槽底紧贴凸环的外圆周面，实现圆筒状支撑架611通过槽轮支撑，且该圆筒状支撑架611能够绕其中心线转动；驱动机构，包括齿圈，该齿圈为外齿圈，该齿圈固接在圆筒状支撑架611底端，本实施例中，齿圈位于第二支撑板610下方，该齿圈613通过环状连接件及紧固螺栓固装在圆筒状支撑架611上，第一电机66安装在第二支撑板10底面上，第一电机6上设有和齿圈613啮合的电机齿轮62，第一电机66提供驱动力，通过电机齿轮2和齿圈13间啮合将动力传递给圆筒状支撑架11，直至轮毂气孔凸台到达指定位置，完成轮毂凸台的粗定位，同时由于圆筒状支撑架11支撑在槽轮上，且四个槽轮将该圆筒状支撑架611位置进行了固定，由此实现圆筒状支撑架611只能够绕其中轴线转动。毛坯轮毂11由辊道线1上料位置上料，被输送至粗定位装置6处时，在举升元件68作用下，圆筒状支撑架11向上移动，直至其顶端将毛坯轮毂由辊道线顶升起，通过设置在粗定位装置处上、下方设置的工业相机对轮毂拍照，捕捉毛坯轮毂位置，不符合要求时，开启第一电机66，圆筒状支撑架11带动毛坯轮毂转动，直至毛坯轮毂上气孔凸台到达指定位置即完成轮毂粗定位动作，进而带动顶升在圆筒状支撑架611顶部的轮毂转动，圆筒状支撑架11在举升元件68作用下下移，轮毂保持该位置状态被放置在辊道线1上，通过辊道线1输送至精定位装置。在初定位阶段由相机进行3-4个点位的拍照识别后，能保证气门芯孔凸台位置误差在±6°以内，这样就大大节省了了在下一环节的钻孔位置识别调整的时间。

本实施例中，如图3和4所示，所述精定位装置8包括支撑架810、第一夹爪气缸86、支撑元件811、竖直设置的转轴81及控制转轴81转动的第二电机84，所述第二电机84和转轴81间通过齿轮传动，第二电机84采用伺服电机，所述转轴81转动设置在支撑架810上，支撑元件811固装在转轴81顶部，所述第一夹爪气缸86固装在支撑元件811上，该第一夹爪气缸86的两个夹爪同水平面设置，本实施例中，转轴81轴心线和第一夹爪气缸86两个夹爪间的中线相交，也就是当转轴1旋转时，第一夹爪气缸86的两个夹爪绕转轴1轴心线转动，同时保证两个夹爪直线方向关于转轴1中心线对称移动；本实施例中，在每一个夹爪上固设有一内撑支架88，为了保证内撑支架88移动的直线性，在支撑元件811上设有两条相平行的直线导轨85，每一个内撑支架88滑动设置在两个直线导轨85上，实现内撑支架88在第一夹爪气缸86作用下，沿该两条直线导轨85关于直线方向关于转轴81中心线对称移动，每一个内撑支架88设有两个滚87，四个滚轮87位于同一水平面，四个滚轮87位于辊道线1中间，且该四个滚轮87呈矩形分布，该矩形中心位于转轴81轴心上，为了保证对轮毂稳定撑紧，四个所述滚轮87中的一个滚轮为固定滚轮，其余三个为滚动滚轮，也就是四个所述滚轮87中的一个滚轮固定在其对应的内撑支架88上，该滚轮不转动，其余三个滚轮转动安装在内撑支架88上。其工作过程为，两个夹爪带动内撑支架88进而带动滚轮87反方向移动，实现对轮毂的撑紧或放松，当对轮毂撑紧时，转轴81带动轮毂旋转直至轮毂气孔凸台到达设定位置，由此实现轮毂打孔凸台位置的准确定位。

本实施例中，为了便于实现对轮毂的撑起，在所述支撑架810上设有用于支撑轮毂的托架89，托架89围绕转轴81设置，所述托架89顶面低于滚轮87设置，使用时，托架89先将轮毂托住，然后通过气动第一夹爪气缸86带动四个滚轮87对轮毂进行撑紧作业，然后通过转轴811带动第一夹爪气缸86转动，进而带动轮毂转动，直至轮毂气孔凸台至合格位置，由此对轮毂气孔凸台精确定位，然后通过钻气孔机床3对气孔凸台进行钻气门芯孔及倒角作业，打孔完成后，轮毂移至辊道线1上，然后通过第一机器人4移送至车端面机床5上进行轮毂端面加工工序生产，端面加工完成后，再由第一机器人移回辊道线1上被送至打连接孔工位，通过第二机器人13移至打连接孔机床12处进行轮毂连接孔的加工，完成后，再被第二机器人13移至辊道线1上。

本实施例中，如图1、图4和图11所示，为了便于操作，所述辊道线1在和精定位装置8对应处设有一沉降部14，所述沉降部14通过与其对应设置的气缸15实现上下垂直移动，四个滚轮87位于辊道线1中间，轮毂移至该位置时，沉降部14在与其对应的气缸15作用下下降，轮毂被搁置在托架89上，通过精定位装置8动作实现气孔凸台的精定位要求。

如图1所示，本实施例中，为了实现一条生产线上同时完成轮毂的生产和检测，在所述辊道线1末端处设有轮毂跳动检测装置7，为实现兼容性，本生产向上设置了和轮毂中心孔对应的定位用轴套及应用所述定位轴套的轮毂自定位装置9；所述轮毂自定位装置9和辊道线1间设有夹爪快换平台10，通过夹爪快换平台10实现轮毂在辊道线和轮毂自定位装置9间的移送。

如图5所示，所述定位用轴套，包括套体98和拉钉99，所述套体98包括相连接的上套体982和下套体981，所述下套体81为倒锥形，拉钉99设置在上套体982顶面，该拉钉99和套体98同轴心设置，所述套体98外表面沿圆周方向设有环状凹槽983，为了提高套体98放置的稳定性，该环状凹槽983远离套体81底面设置。

如图6、7和8所示，轮毂自定位装置9包括基座组件97，该基座组件97包括立柱、支撑板和U型架92，支撑板设置在立柱上，在支撑板上设有待测轮毂支撑组件95和轴套移送组件93，轴套移送组件93位于待测轮毂支撑组件95外侧，U型架92设置在支撑板上，且该U型架92和轴套移送组件93对应设置，所述基座组件97上还设有两个定心轴组件91，其中一个定心轴组件91位于待测轮毂支撑组件95正上方，另一个定心组件91位于待测轮毂支撑组件95正下方。

本装置中，待测轮毂支撑组件95，包括多个设置在支撑板上的支撑块，用于放置支撑待测轮毂；本装置发明点是应用两个所述轴套相配合的方式定位待测轮毂，由此改变现有技术中轮毂通过中心轴定位方式，因此设置了定心轴组件91及轴套移送组件93，其中每一个定心轴组件91包括一轴套压紧机构916，如图7所示，所述轴套压紧机构916为第一气缸；轴套压紧机构916的推送端设有拉钉自动装夹机构912，拉钉自动装夹机构912为现有技术，在此不做详细介绍，两个拉钉自动装夹机构912正对；通过该拉钉自动装夹机构912自动夹取不同尺寸的定位用轴套的拉钉99，满足不同直径中心孔轮毂定位要求。

如图8所示，轴套移送组件93包括移送机构，移送机构为电动滑台，在电动滑台的滑块上设有固定架，固定架上设有支撑元件935，支撑元件935为板状结构，在支撑元件935上设有数个轴套固定座组，每一个轴套固定座组包括两个轴套固定座934，每一个轴套固定座组中，一个轴套固定座934设置在支撑元件935顶面，另一个轴套固定座934设置在支撑元件935底面，每组中的两个轴套固定座934对应设置，该两个轴套固定座934分别用于盛装轮毂中心孔上部对应的定位用轴套和下部对应的定位用轴套，也就是轮毂中心孔上部应用一个定位用轴套定位，其下部应用另一个定位用轴套定位，通过该两个轴套相配合的方式定位待测轮毂，多个轴套固定座盛放不同型号的定位用轴套，实现了兼容效果；为了将定位用轴套安稳放置在轴套固定座934内，每一个轴套固定座934顶面开设有用于盛装定位用轴套的轴套容纳腔，并且在轴套固定座934设有用于卡装轴套的卡装结构。

如图9所示，所述卡装结构包括轴套容纳腔侧壁水平方向开设的四个定位孔，且该四个定位孔均匀布置在同一圆周上，每一个定位孔内安装有固定套936，所述固定套936中心孔朝向轴套容纳腔的一端设有和套体98的环状凹槽983对应的定位球937，该定位球937通过弹簧安装在中心孔内。如图10所示，以设置在支撑元件935顶面的上方的轴套固定座934为例，其盛装定位用轴套时，将套体98放置在轴套容纳腔内，并且下压定位用轴套，直至定位球937卡入环状凹槽983内，实现定位用轴套的稳定设置，检测轮毂跳动时，轴套移送组件93将该轮毂对应的定位用轴套输送至夹取位置，拉钉自动装夹机构912中的气缸动作，对定位用轴套的拉丁99自动夹取，轴套在拉力作用下产生向上移动趋势，定位球937回退，即由环状凹槽983移出，此时，轴套被拉出，然后经过第一气缸活塞杆动作，将该定位用轴套压入轮毂中心孔内即完成轮毂11定位；本实施例中，跳动检测装置7设置在基座组件97的支撑板上，轮毂11定位后，通过跳动检测装置7对轮毂进行跳动检测。

如图12所示，所述夹爪快换平台10包括转台104，及两个对称设置在转台104上的夹取结构，每一个夹取机构包括设置在转台104上的升降元件101，及升降元件101活动端连接的第二夹爪气缸102，每一个第二夹爪气缸102的两个夹爪103位于同一水平内。通过夹爪快换平台10实现轮毂自定位装置9和辊道线1间轮毂11的移送，轮毂检测合格后，被夹爪快换平台1移送至辊道线上，然后由下料端下料，由此完成轮毂气门芯孔、端面加工和连接孔打孔的自动化生产。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种轮毂自动生产线，其特征在于：包括辊道线(1)，及沿所述辊道线(1)送料方向依次设置的自动识别设备(2)、钻气孔机床(3)、车端面机床(5)和打连接孔机床(12)；

所述自动识别设备(2)包括在该识别位置处辊道线上方和下方分别设置的工业相机；

该生产线还包括：

和自动识别设备(2)对应设置的粗定位装置(6)，通过该粗定位装置(6)对轮毂气孔凸台位置进行初步确定，然后通过辊道线将初步定为的轮毂输送至钻气孔机床(3)；

和钻气孔机床(3)对应设置的精定位装置(8)，通过该精定位装置(8)对轮毂气孔凸台位置精确定位；

和车端面机床(5)对应设置的用于上下料的第一机器人(4)；及

和打连接孔机床(12)对应设置的用于上下料的第二机器人(13)；

其中：粗定位装置(6)和精定位装置(8)分别位于位于辊道线下方。

2.根据权利要求1所述的一种轮毂自动生产线，其特征在于：所述粗定位装置(6)包括水平设置的第一支撑板(63)，以及

第二支撑板(610)，该第二支撑板(610)水平设置在第一支撑板(63)正上方，该第二支撑板(610)上开设有第一通孔，所述第一支撑板(63)开设有和该第一通孔正对的第二通孔；位于辊道线下方的工业相机能够通过该第一通孔和第二通孔对轮毂摄像；

支撑机构(61)，其设置在第二支撑板(610)顶面上，且该支撑机构围绕第一通孔设置；

旋转机构，包括竖直设置的圆筒状支撑架(611)，圆筒状支撑架(611)外径小于两条辊道线间距离，该圆筒状支撑架(611)底部转动设置在支撑机构(61)上；该圆筒状支撑架(611)用于支撑轮毂；

驱动机构，包括与圆筒状支撑架(611)底端固接的齿圈(613)，齿圈(613)由第一电机(66)驱动，第一电机(66)安装在第二支撑板(610)底面上，第一电机(66)上设有和齿圈(613)啮合的电机齿轮(62)；

举升机构，包括安装在第一支撑板(63)底面上的举升元件(68)，该举升元件(68)举升端向上穿出第一支撑板(63)，所述第二支撑板(610)固装在举升元件(68)举升端上。

3.根据权利要求1所述的一种轮毂自动生产线，其特征在于：所述精定位装置8包括支架(810)、第一夹爪气缸(86)、支撑元件(811)、竖直设置的转轴(81)及控制转轴(81)转动的第二电机(84)，所述转轴(81)转动设置在支架(810)上，支撑元件(811)固装在转轴(81)顶部，所述第一夹爪气缸(86)固装在支撑元件(811)上，该第一夹爪气缸(86)的两个夹爪同水平面设置，每一个夹爪上固设有一内撑支架(88)，每一个内撑支架(88)设有两个滚轮(87)，四个滚轮(87)位于同一水平面，且该四个滚轮(87)呈矩形分布，该矩形中心位于转轴(81)轴心上。

4.根据权利要求3所述的一种轮毂自动生产线，其特征在于：所述辊道线在和精定位装置(8)对应处设有一沉降部(14)，所述沉降部(14)通过气缸(15)实现上下垂直移动。

5.根据1-4任一项权利要求所述的一种轮毂自动生产线，其特征在于：在所述辊道线末端处设有轮毂跳动检测装置(7)，及和该轮毂跳动检测装置(7)对应设置的定位用轴套及应用所述定位轴套的轮毂自定位装置(9)；

所述轮毂跳动检测装置(7)和辊道线(1)间设有夹爪快换平台(10)，通过夹爪快换平台(10)实现轮毂在辊道线和轮毂自定位装置(9)间的移送。

6.根据权利要求5所述的一种轮毂自动生产线，其特征在于：所述定位用轴套，包括套体(98)及该套体(98)顶部设置的拉钉(99)，该拉钉(99)和套体(98)同轴心设置，所述套体(98)外表面设有卡接结构；

应用所述定位轴套的轮毂自定位装置(9)包括基座组件(97)，该基座组件(97)设有：

待测轮毂支撑组件(95)，用于支撑待测轮毂；

在待测轮毂支撑组件(95)正上方及正下方分别设置的一定心轴组件(91)，每一个定心轴组件包括一轴套压紧机构(916)，轴套压紧机构(916)的推送端设有一用于抓取所述轴套的拉钉自动装夹机构(912)，两个拉钉自动装夹机构(912)正对；

位于待测轮毂支撑组件(95)一侧的轴套移送组件(93)，所述轴套移送组件(93)包括移送机构，及设置在移送机构移送端的支撑元件(935)，及数个设置在支撑元件(935)上的轴套固定座组，每一个轴套固定座组包括两个轴套固定座(934)，每一个轴套固定座组中，一个轴套固定座(934)设置在支撑元件(935)顶面，另一个轴套固定座(934)对应设置在支撑元件(935)底面；每一个轴套固定座(934)顶面开设有用于盛装所述轴套的轴套容纳腔，该轴套固定座(934)设有和轴套的卡接结构对应的卡装结构。

7.根据权利要求5或6所述的一种轮毂自动生产线，其特征在于：所述夹爪快换平台(10)包括转台(104)，及两个对称设置在转台(104)上的夹取结构，每一个夹取机构包括设置在转台(104)上的升降元件(101)，及升降元件(101)活动端连接的第二夹爪气缸(102)，每一个第二夹爪气缸(102)的两个夹爪(103)位于同一水平内。

8.根据权利要求1所述的一种轮毂自动生产线，其特征在于：所述第一机器人(4)和第二机器人(13)分别为桁架机器人。

9.根据权利要求1所述的一种轮毂自动生产线，其特征在于：所述车端面机床(5)和打连接孔机床(12)分别为CNC加工机床。