CN107267203B - 烷基化油脱硫工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种烷基化油脱硫工艺，该方法包括如下步骤：步骤1：配备一条来自不合格烷基化油储罐的回炼管线通过回炼泵连接至烷基化装置反应器进口前；步骤2：将不合格烷基化油通过回炼泵打入烷基化装置反应器入口处，同时将原生产管线连接到烷基化装置反应器入口处；步骤3：将步骤2中的不合格烷基化油与原生产管线的物料一同进入反应器，在新酸做催化剂的作用下进行酸洗，再到酸沉降罐中进行沉降，和其它物料共同送至后部流出物处理部分，在进行碱洗、水洗，再到后部精馏塔进行油、气分离外送合格罐，使不合格烷基化油的硫含量由50ppm降到10PPM以内，达到合格产品标准。本发明的有益效果是，减少了不合格产品，提高了经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及烷基化装置领域，特别是一种烷基化油脱硫工艺。
背景技术
烷基化装置在催化剂(硫酸)的作用下，将低分子量烯烃(主要由丙烯和丁烯组成)与异丁烷结合起来，形成烷基化物(主要由高级辛烷，侧链烷烃组成)。烷基化油是一种汽油添加剂，具有抗爆作用并且燃烧后产生清洁的产物。烷基化油的辛烷值由所用的烯烃种类和采用的反应条件有关。由于装置开工期间许多不稳定因素的存在，肯定会生产出一些不达标的产品（烷基化油中硫的含量达到50ppm甚至更高），在原有工艺基础上无法实现不合格烷基化油的回炼，造成销售困难，经济效益差，无法满足市场及环保要求。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述问题，设计了一种烷基化油脱硫工艺。
实现上述目的本发明的技术方案为，一种烷基化油脱硫工艺，该方法包括如下步骤：
步骤1：配备一条来自不合格烷基化油储罐的回炼管线通过回炼泵连接至烷基化装置反应器进口前；
步骤2：将不合格烷基化油通过回炼泵打入烷基化装置反应器入口处，同时将原生产管线连接到烷基化装置反应器入口处；
步骤3：将步骤2中的不合格烷基化油与原生产管线的物料一同进入反应器，在新酸做催化剂的作用下进行酸洗，再到酸沉降罐中进行沉降，和其它物料共同送至后部流出物处理部分，在进行碱洗、水洗，再到后部精馏塔进行油、气分离外送合格罐，使不合格烷基化油的硫含量由50ppm降到10PPM以内，达到合格产品标准。
所述步骤3中新酸采用连续添加方式，通过新酸补充泵向反应器加入，维持反应酸浓度不低于90％。加注量根据反应酸浓度进行调整。
所述步骤3中新酸做催化剂的作用下进行酸洗反应完全的酸-烃乳化液经过一上升管直接进入酸沉降罐，并在此酸和烃类的沉降分离，分出的酸液流至下降管返回反应器重新使用。
所述步骤3中和其它物料共同送至后部流出物处理部分的流出物与循环碱液在流出物碱洗混合器中混合后，至流出物碱洗罐将微量酸脱除，自流出物碱洗罐底部用碱洗循环泵抽出，经与烷基化油换热后送回混合器入口进行循环。碱洗后的流出物经水洗混合器中混合后，进入流出物水洗罐。含硫酸钠和亚硫酸盐的碱水，自流出物水洗罐底部进入水洗沉降罐用水洗循环泵抽出，送回混合器入口进行循环，根据碱洗系统的操作情况，以注碱泵间断向系统补充4%浓度的新鲜碱液，以维持循环碱水的PH值在8-10之间。
利用本发明的技术方案制作的烷基化油脱硫工艺，本发明与已有工艺相比，实现了开工期间生产的不合格烷基化油（硫含量达到50ppm甚至更高）变成合格品（硫含量10ppm以内）的效果，增加了公司的经济效益。
附图说明
图1是本发明所述烷基化油脱硫工艺的结构示意图；
图中，1、新管线；2、回炼泵；3、烷基化反应器；4、原生产管线。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行具体描述，如图1是本发明所述烷基化油脱硫工艺的结构示意图，如图所示，烷基化装置反应器进口前增加管线回炼不合格烷基化油工艺，其步骤为：
步骤1：配备一条来自不合格烷基化油储罐的管线连接至烷基化装置反应器进口前；
步骤2：将不合格烷基化油通过回炼泵打入烷基化装置反应器入口处；
步骤3：与装置前路的物料一同进入反应器，在新酸（采用连续添加方式，通过新酸补充泵向反应器加入，维持反应酸浓度不低于90％。加注量根据反应酸浓度进行调整。）做催化剂的作用下进行酸洗，再到酸沉降罐中进行沉降（反应完全的酸-烃乳化液经过一上升管直接进入酸沉降罐，并在此酸和烃类的沉降分离，分出的酸液流至下降管返回反应器重新使用），和其它物料共同送至后部流出物处理部分，在进行碱洗、水洗（流出物与循环碱液在流出物碱洗混合器中混合后，至流出物碱洗罐将微量酸脱除，自流出物碱洗罐底部用碱洗循环泵抽出，经与烷基化油换热后送回混合器入口进行循环。碱洗后的流出物经水洗混合器中混合后，进入流出物水洗罐。含硫酸钠和亚硫酸盐的碱水，自流出物水洗罐底部进入水洗沉降罐用水洗循环泵抽出，送回混合器入口进行循环。根据碱洗系统的操作情况，以注碱泵间断向系统补充4%浓度的新鲜碱液，以维持循环碱水的PH值在8-10之间），再到后部精馏塔进行油、气分离外送合格罐。使不合格烷基化油的硫含量由50ppm降到10PPM以内，达到合格产品标准。
本技术方案的特点是使烷基化装置开工阶段产生的不合格烷基化油（硫含量达到50ppm甚至更高）通过装置回炼反应、精馏等处理使产品合格（硫含量达到10ppm以内）。
在本技术方案中，先配备一条来自不合格烷基化油储罐的新管线1连接至烷基化装置反应器3进口前；其次，将不合格烷基化油（硫含量50ppm甚至更高）通过回炼泵2打入烷基化装置反应器3入口处；
最后，与装置前路的物料4一同进入反应器3，在新酸（采用连续添加方式，通过新酸补充泵向反应器加入，维持反应酸浓度不低于90％。加注量根据反应酸浓度进行调整。）做催化剂的作用下进行酸洗，再到酸沉降罐中进行沉降（反应完全的酸-烃乳化液经过一上升管直接进入酸沉降罐，并在此酸和烃类的沉降分离，分出的酸液流至下降管返回反应器重新使用），和其它物料共同送至后部流出物处理部分，在进行碱洗、水洗（流出物与循环碱液在流出物碱洗混合器中混合后，至流出物碱洗罐将微量酸脱除，自流出物碱洗罐底部用碱洗循环泵抽出，经与烷基化油换热后送回混合器入口进行循环。碱洗后的流出物经水洗混合器中混合后，进入流出物水洗罐。含硫酸钠和亚硫酸盐的碱水，自流出物水洗罐底部进入水洗沉降罐用水洗循环泵抽出，送回混合器入口进行循环。根据碱洗系统的操作情况，以注碱泵间断向系统补充4%浓度的新鲜碱液，以维持循环碱水的PH值在8-10之间），再到后部精馏塔进行油、气分离外送合格罐。使不合格烷基化油的硫含量由50ppm降到10PPM以内，达到合格产品标准。
上述技术方案仅体现了本发明技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本发明的原理，属于本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种烷基化油脱硫工艺，其特征在于，该方法包括如下步骤：
步骤1：配备一条来自不合格烷基化油储罐的回炼管线通过回炼泵连接至烷基化装置反应器进口前；
步骤2：将不合格烷基化油通过回炼泵打入烷基化装置反应器入口处，同时将原生产管线连接到烷基化装置反应器入口处；
步骤3：将步骤2中的不合格烷基化油与原生产管线的物料一同进入反应器，在新酸做催化剂的作用下进行酸洗，再到酸沉降罐中进行沉降，和其它物料共同送至后部流出物处理部分，在进行碱洗、水洗，再到后部精馏塔进行油、气分离外送合格罐，使不合格烷基化油的硫含量由50ppm降到10PPM以内，达到合格产品标准，
所述步骤3中新酸采用连续添加方式，通过新酸补充泵向反应器加入，维持反应酸浓度不低于90％。加注量根据反应酸浓度进行调整，
所述步骤3中新酸做催化剂的作用下进行酸洗反应完全的酸-烃乳化液经过一上升管直接进入酸沉降罐，并在此酸和烃类的沉降分离，分出的酸液流至下降管返回反应器重新使用，
所述步骤3中和其它物料共同送至后部流出物处理部分的流出物与循环碱液在流出物碱洗混合器中混合后，至流出物碱洗罐将微量酸脱除，自流出物碱洗罐底部用碱洗循环泵抽出，经与烷基化油换热后送回混合器入口进行循环，碱洗后的流出物经水洗混合器中混合后，进入流出物水洗罐，含硫酸钠和亚硫酸盐的碱水，自流出物水洗罐底部进入水洗沉降罐用水洗循环泵抽出，送回混合器入口进行循环，根据碱洗系统的操作情况，以注碱泵间断向系统补充4%浓度的新鲜碱液，以维持循环碱水的PH值在8-10之间。
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