CN1072541C - 小型集成加工中心 - Google Patents

Abstract

一种小型集成加工中心，具有能由C轴伺服机构控制的工件主轴和一个框架形的刀库，刀库由可回转部分和固定部分构成，固定部分装有足够的内孔和外圆车削刀具，回转部分装有动力刀具，从而可完成一个工件所有车削和钻、铣、磨、滚、剃等加工。另外，该框形刀库还可安装激光、插齿，伞齿刨削、测量、装卸等装置，以便完成多种复合加工和测量、装卸料等工作。本发明可代替由数台机床和加工中心组成的一条柔性生产线。

Description

小型集成加工中心

本发明涉及一种金属切削机床，尤其是一种可在一次上下料的过程中完成一个复杂工件的大部或全部加工的车铣加工中心。

英国专利GB2212753提出在数控车床的刀具转塔上加装动力传动机构以便驱动安装在转塔上的动力刀具。从而实现一次装夹完成车，钻，铣加工。实际上由于转塔所能安装的刀具受到转塔直径及工件尺寸的限制，除了车削用刀具以外，只能安装少量动力刀具，因此这种加工中心只能在一次装夹中完成较简单的工件的车，钻，铣加工。

其次，转塔式换刀机构依靠本身及刀具的高精度来保证精确定位，制造难度和成本较高，刀具的调整也较费事。

再则，转塔式换刀机构上所有刀具均定位于一个通过工件中心的平面，这就难以加工偏离工件中心的孔和型面，更无法用盘形铣刀加工齿轮等常用机械另件。

德国专利DE3702424A主张增加Y轴导轨付和伺服驱机构以使转塔可在垂直于Z轴和X轴的方向移动，从而使转塔上所装的动力刀具可在工件上加工偏离工件中心平面的孔和平面，並可加工花键轴和小直齿轮轴。

该方案的缺点是：

A：由于在Y轴方向的附加的运动自由度，车刀相对于工件的位置精度和切削刚性要较普通的转塔或车床要低；

B；该方案不能加工斜孔、斜面、斜齿轮或进行滚齿；

C；由于转塔尺寸的限制，只能用很少的动力刀具进行简单的钻铣加工。

日本专利JP406226510A包含了一个可附加在一个NC车床的转塔上的可变角度的动力刀具附件，它由一个安装在转塔上的附件体和一个可回转地安装在附件体上的主轴头所构成，内装的传动机构把转塔内的动力轴和主轴头中的主轴联接起来。调整动力头的角度，动力刀具就可在工件中心平面内以任意角度对工件进行钻铣加工。这使车削中心能加工斜孔、斜面或球面。

但该发明有下述缺点：

    A：可调角度主轴头内的狭小空间和刀具主轴的小尺寸限制了传动功

率，从而只能以较低的效率加工小孔和小平面；

    B：不大可能在转塔上安置数个这样的附件，因此要加工带台阶的斜孔

是很困难的；

    C：刀具不能偏置工件中心平面，所以不能加工偏离中心平面的孔和面，

或铣齿、滚齿；

    D：受转塔尺寸的限制只能用很少的刀具进行很少、很简单的钻铣工作。

UK专利GB2215251A公开了一种用于加工回转工件两端的双主轴机床。该机床有装有第一工件主轴，並可沿Z轴移动的第一床头箱和可沿X轴移动，装有第二工件主轴的第二床头箱。一个鼓式转塔可分度地装在一个可沿X轴移动的滑板上，用于加工第一主轴上的工件。一个星形转塔可分度地装在同时可沿X轴和Z轴移动的滑板上，用于加工第二主轴上的工件。这两个床头箱和两个转塔共用五个导轨付和五个伺服驱动机构实现其直线移动和定位，三个分度伺服机构用于两个转塔和第二工件主轴的分度。这种机床上，夹在第一主轴上的工件的一端可由鼓式转塔上的车刀进行车削，然后工件可自动地由第二主轴夹取，並使工件的第二端  由星形转塔上的车刀和动力刀具进行加工。因为动力刀具可移动到任意的角度和位置，所以工件上的斜孔、斜面也可加工。当第二主轴上的工件正在加工的时候，第一主轴可以夹取下一个工件进行车削加工。所以这种机床生产率较高。

该发明的缺点是：

    A：为实现工件两端加工的功能，要用5-6个精密导轨付和8-10个精

密伺服驱动机构，导致这种机床十分复杂和昂贵；

    B：由于转塔空间的限制，只能用很少动力刀具进行简单的钻铣加工。美国专利US.pat，No.3710466提出一种数控车床，在它的平板形刀库或圆柱形刀库上装有大量的径向和轴向车削刀具，其装有工件主轴的床头箱，可沿主轴轴线方向和至少一个垂直于主轴轴线的方向移动。利用工件主轴相对于刀库在垂直于Z轴的平面或圆柱面内的移动，工件可以依次进入每把刀具的切削平面，从而增加了可利用的刀具，使一个复杂工件的车削工序能全部完成。

该设计的缺点是：

    A：工件主轴在垂直于工件主轴轴线方向的运动自由度会降低主轴的径

向刚度，这使得高速旋转的主轴传动系统和工件的不平衡力引起的振动加

大，从而导致车削精度的降低，这又限制了主轴功率和转速的提高；

    B：如圆柱形刀库按等分分度，圆柱形刀库上安装的动力刀具不能以任

意角度加工斜孔、斜面或加工齿轮。如圆柱形刀库能回转任意角度，则又

将降低刀库上的车削刀具的定位精度和刚性。实际的机械另件，往往在车，钻，铣之后还需要更多其它类型的加工才能完成，如直、斜齿圆柱，圆锥齿轮的滚、插、刨、剃、珩、磨加工，花键孔，或其它型孔的拉削加工，表面淬火，以及内外圆，平面和曲面的磨削加工等等。按已有技术，一个复杂机械另件只能在一台机床上完成部分加工，之后靠自动搬运装置依次送到第二，第三台加工中心直到完成。

各种形状的未完成工件在第二第三台加工中心上的再装夹和再定位，不但会导致精度的降低，而且其过程往往是十分复杂的，为其所需的时间和工序管理上的附加工作量一般是加工整个工件的多倍，而这项任务的自动化，则仍是目前FMS和CIMS工程面临的大难题之一。

本发明的目的在于针对已有技术缺点，提供一种新布局的加工中心，这种加工中心体积不大，结构简单，不但可以一次安装足够多的车刀和钻铣刀具，而且能加装激光加工、淬火装置，磨削装置，圆柱圆锥齿轮的滚、插、刨、铣装置，以及拉削装置等。

这种加工中心可以在一次装夹中完成工件回转面的全部车削，并在其上任意位置以角度加工孔、螺孔、型面、槽、缝、球面、并可加工直斜、内外圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗轮、花键，以及艺术图案、文字和三维曲面。可以在车铣后进行淬火，再精磨内外圆，平面或曲面；可以把未完成工件以加工好的圆孔、锥孔、花键孔为基准，自动安装到第二工件主轴上的专用心轴上，进行第二端的加工。该专用心轴可以是可自动更换的或可以是按工件内孔要求在第二主轴上自动加工出来的。

这种新布局的集成加工中心在一定范围内可以代替一个FMS，即以车削中心、钻铣中心、齿轮加工机床、激光加工机床、磨削中心、座标测量机、搬运机器人以及控制中心组成的一个庞大系统。

上述目的通过以下技术手段实现：

本发明的技术要点是对已有车削中心作以下的改进：

A，取消转塔，限止工件主轴在垂直于工件主轴轴线Z轴的方向运动的自由度，并增加一个Y轴导轨副和Y轴伺服驱动机构，使刀库能在垂直于Z轴的平面内做相对于工件主轴的运动；B，刀库是框形的，并由固定部分和可回转部分所构成，在固定部分上装有至少一排用于内孔车削或插削的轴向固定刀具，和至少一排用于外圆车削或刨削的径向固定刀具；利用刀库在垂直于Z轴的平面内相对于工件主轴的运动，每一刀具都能依次进入工件的切削区域，并完成车削和简单的插削、刨削工序。由于车刀直接地安装在刀库的固定部分，又由于床头箱直接地安装在床身导轨上，没有在径向移动的自由度，所以车刀相对工件主轴具有较高的径向刚性，这保证了较高的加工精度和加工效率。

C，刀库可回转部分通过回转面与刀库固定部分联结，因而可绕平行于X轴或Y轴的A轴回转，并可被一个夹紧机构锁定在某任意角度。该可回转部分装有至少一个动力刀具主轴，其轴线垂直于A轴，只要在动力刀具主轴上安装合适的刀具，或调整可回转部分到适当角度，不但可解决斜孔斜面的加工，而且可实现花键、直斜圆柱齿轮、锥齿轮、蜗轮的铣齿，滚齿，剃齿，磨削、珩磨。

所述可回转部分上还可配置多个动力刀具主轴以便安装多个不同的刀具，从而在一次装夹中对一个复杂工件进行钻、镗、铣、滚齿等工作。多个动力刀具主轴在可回转部分上沿A轴排列，动力刀具主轴之间的距离应按公式S1＝D+d+δ1确定，以避免一把刀在进行加工时，工件与另一把刀相碰。式中D是工件最大直径，d是两把相邻刀具的平均直径，δ1是当工件位于两刀之间时，工件和两刀间的间隙之和。

如在刀库上安装一个用于驱动可回转部分转动的A轴伺服机构，和一个用于锁定可回转部分的自动夹紧机构，不但可实现一个工件上不同角度孔、面、齿轮的加工，而且可回转部分上可安装多排动力刀具主轴，甚至可在一个动力刀具主轴的两端安装两把刀。

反而言之，考虑到实际的工件在车削后所需的钻铣加工大多数只需要平行于或垂直于工件主轴轴线的刀具，只在刀库上布置一排轴线平行于Z轴的动力刀具主轴和一排轴线垂直于Z轴的动力刀具主轴也是合理的。这些动力刀具主轴沿X轴或Y轴按距离S1＝D+d+δ1布置，公式的意义与上面的相同。平行于Z轴的动力刀具主轴，可以安装钻头，镗刀，丝攻，绞刀，立铣刀加工工件上对轴线平行的孔，螺孔，及端面型面，垂直于Z轴的动力刀具主轴，可以安装钻头，镗刀，丝攻，绞刀，立铣刀，加工工件上对轴线垂直的孔，螺孔，及在外圆上加工型面，还可以安装盘形铣刀，如切断铣刀，三面刃铣刀，齿轮铣刀在工件上加工缝，槽，面，花键，圆柱或圆锥齿轮等。对Z轴倾斜的主轴可以安装动力刀具加工工件上对轴线倾斜的孔，螺孔，型面，球面以及加工斜齿轮，螺旋槽。

如要用滚齿刀加工花键轴或直斜齿轮，要至少有一个动力刀具主轴要与一个码盘或主轴脉冲发生器联动，通过一个同步电路，和工件主轴的C轴分度伺服机构，工件主轴和所述动力刀具主轴可实现同步回转。

框型刀库可以由包括所述可回转部分的一段到多段边框组合而成。相邻边框相互垂直地联接在一起而构成一个框型，其形状可以是L形，U形，口字形，日字形，目字形等以此类推。

由于框型结构提供了足够的空间，框型刀库上除刀具外还可安装下列工作装置：

    a.安装高频淬火线圈或激光发射头，以对车铣加工后的工件自动进行

淬火，以便进一步进行精磨加工。如安装后者还可进行切割，打孔，雕刻，

焊接等加工。

    b.安装外圆磨头或内圆磨头，以便在工件淬火后精磨内外圆柱圆锥面，

或以任意角度磨削平面，型面。利用Z，X，Y，C四轴之间连动插补，还可磨

削凸轮，或复杂曲面。用安装在床头箱上的一个砂轮修整器能自动对砂轮

进行直线或曲线修整。

    c.安装插齿头以加工内齿轮或台阶齿轮。

    d.安装锥齿轮刨齿头或锥齿轮铣齿头以加工直齿或弧齿锥齿轮。

    e.安装一个供料手爪或供料机构的出料口以实现短毛坯的自动上料。

    f.安装工件测量传感器，可以测量工件最终尺寸，或在试刀后测量工

件尺寸，以对刀具位置数据进行进一步校正。

    g.另外，在床头箱上可安装一个刀具测量传感器，以便自动对安装后

的刀具进行测量，并自动修定刀尖或刀刃位置数据以实现自动对刀。

为完成工件两端加工。与已有床头箱相对地，在框形刀库的另一面可安置一个第二床头箱及与第一主轴同心的第二主轴。

或者在框型刀库上安装一个工件翻转机械手，它可从工件主轴上夹取已完成一端加工的工件，翻转180度后再让工件主轴夹取，以实现某些工件的两端加工。

还可以在框型刀库上或床身上安装一个型孔拉削装置以及一个拉刀自动循环机构，以便在工件加工过程中进行拉削加工。

本发明的优点是：

    (1)集已有车削中心，铣削加工中心，送料机器人以及淬火机床，拉床，磨床，齿轮机床等的功能于一身，为一单机FMS。

    (2)不需专门的换刀机构，刀库和换刀机械手即可使用足够多的刀具对工件进行多种工序加工，不需上料机器人即可实现短毛坯的自动上料和成品的自动出料，体积小，构造简单，造价低。与由多台加工中心组成的FMS相比，前者能在各台加工中心上同时进行不同工序的加工，而本发明只能依次进行各工序的加工。但考虑半成品的多次卸下，搬运，重装夹而带来的麻烦，本发明对多种小量工件加工的优点就十分明显。

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述：

图1A是采用最简框形刀库的单主轴小型车铣加工中心

图1B是该车铣中心的框形刀库正视图。

图1C是该框形刀库的上视图。

图2A是一种采用主轴-减速器-动力组件的框形刀库。

图2B是该框形刀库的侧视图。

图3A是具有三种不同多轴箱的框形刀库。

图3B是该框形刀库的上视图。

图4A是具有由A轴伺服机构控制的可回转部分的框形刀库。

图4B是该框形刀库的上视图。

图4C是该框形刀库的侧视图。

图5A是双主轴车铣加工中心正视图。

图5B是该加工中心的俯视图。

图6A是双主轴集成加工中心的正视图。

图6B是该集成加工中心的侧剖视图。

图7A是图6实施例的框形刀库正视图。

图7B是该框形刀库侧视图。

图7C是图6实施例的拉削装置结构图。

图7D是拉刀夹头局部放大图。

图8A是插齿头主剖面图。

图8B是插齿头侧剖面图。

图8C是在插齿头上安装刨齿附件的剖面图。

图8D是刨齿附件侧视图。

图8E是刨齿附件正视图。

图9A是图7框形刀库的第一种变形结构。

图9B是该框形刀库的侧视图。

图10A是图7框形刀库的第二种变形结构。

图10B是该框形刀库的侧视图。

图11A是能加工较长工件的双主轴集成加工中心的正视图。

图11B是该加工中心的侧视图。

图12A是在滑枕上安装第二主轴的双主轴车铣加工中心正视图。

图12B是该加工中心的侧视图。

在车削后需要用动力刀具继续加工的工件中，多数是比较简单的，往往只需1-4把动力刀具就能完成加工，这种情况下采用最简单的只有一组旋转刀具主轴的框形刀库的加工中心也许是最合理的。

图1是一种采用最简单框形刀库的小型集成加工中心。

图1中，床身(1)前部制有垂直Y导轨(5)，床身上部制有纵向Z导轨(2)，床头箱(11)的底部制有滑动面(3)，可在床身上的Z导轨(2)上滑动，且由Z轴伺服机构(4)控制其定位和移动。床头箱(11)中装有主轴(12)，该主轴在车削加工时经变速机构或直接由主电机驱动，在钻铣加工时该主轴与一个C轴分度伺服机构(16)结合并由它驱动。主轴还与一个C’轴码盘联动以确定主轴的角度或用以加工螺纹。主轴也可不安装单独的分度伺服机构(16)，而由主电机和C’轴码盘来实现C轴的伺服控制。

主轴(12)的后部装有棒料送料机构(15)以实现自动送料。(20)是框形刀库，它下部制有X向导轨(9)，可以在滑台(8)上部的X向导轨上滑动，并由X轴伺服机构(10)控制移动或定位。滑台前部，与X导轨垂直地制有Y向滑动面，可以在床身前部的Y导轨(5)上上下滑动，并由Y轴伺服机构(7)控制移动或定位。

在床头箱(11)上，装有一个刀具测量传感器(17)，它可以绕轴转动(或伸缩)，在加工时它们处于不妨碍加工的位置，而在测量时，它们将向下转动(或伸到)测量位置。它们的转动(或伸缩)可以用油缸，或气缸，或电动装置实现。

刀具测量传感器(17)用于自动测量并确定刀刃和刀尖的位置，以简化刀具安装调整的过程。

上述各直线运动伺服机构由滚珠丝杠+步进电机或由滚珠丝杠+伺服电机+直线或回转位置反馈装置构成，分度伺服机构由分度蜗轮付+步进电机或由分度蜗轮付+伺服电机+回转位置反馈装置构成。

上述导轨和滑动面可以是带或不带塑料贴面的普通滑动导轨付，静压导轨付，或滚动导轨付。

图1B、C是框形刀库(20)的正视图和俯视图。框形刀库(20)采用U形结构，下边框(31)底部制有X导轨，上部制有圆弧T形槽，右边框(40)也固定在其上。左边框是一个可回转部分(32)，其上装有一排5个动力刀具主轴(33)，5个主轴由同一个电机(35)驱动，各轴转速自下而上逐级降低，这些主轴用于安装钻头，丝攻，铰刀，镗刀，指型铣刀等。最上一个主轴(34)上可装一根长刀杆(38)，其上可装1--4把铣刀，如锯片铣刀，三面刃铣刀，齿轮铣刀，角度铣刀，以及滚齿刀等。以便在工件外圆或端面上加工沟，槽，平面，以及加工花键轴，直齿圆柱或圆锥齿轮。为了能用滚齿刀滚削齿轮或蜗轮，主轴(34)上应安装一个Q轴码盘，或经传动机构与一个Q轴码盘联动。该码盘也可以是一个光电或电磁的旋转脉冲发生器。松开螺母(44)和(45)，多轴箱(32)可以绕心轴(36)回转，以便加工对Z轴成某一角度的孔或型面，或加工螺旋齿轮，或用滚齿刀滚削齿轮。(37)是刀杆支座，它可固定在左边框(40)上部的T形槽中。多轴箱回转的角度用一个弧形刻度尺(54)指示。

右边框(40)是一个车刀架，其上自上而下安装一排7把径向固定刀具(41)，如外圆车刀，刨刀，压光刀，滚花刀，外圆珩磨工具等。一排6把轴向固定刀具(42)，如内孔车刀，钻头，绞刀，丝攻，板牙，插刀等。(43)是一个工件测量传感器。用于即时测量所加工工件的实际尺寸。本加工中心适合于用棒料或短毛坯进行加工。为实现短毛坯自动上料，在框形刀库上装有一个工件装卸和翻转机械手(19)，上料时，手爪向X-Y方向移动并夹取供料槽中最下一个毛坯，再移动到对准第一主轴，第一主轴卡盘张开，Z向移向工件，把工件夹住。然后(19)的手爪张开并退出。

该机械手也可用于夹取已加工好一端的工件，把它翻转180度，再让工件主轴夹具夹取，以便继续工件第二端的加工。但这只适合于用短毛坯加工的工件。该机械手还可从主轴卡盘上取下成品送至出料槽。

如图1A，图1B所示，该机械手(19)由手爪体、至少两对手爪和液压缸所构成，每对两个手爪可滑动地安装在手爪体的一个滑槽内，并由一个小液压缸单独驱动而同步地、对称地相向移动，每个手爪上制有一个V型缺口，一对手爪的两个V型缺口形成一个菱形，当液压缸驱动一对手爪同步相向移动时，该菱形的几何中心的位置不变。在手爪体上相互平行地布置至少两对手爪，而且使每个菱形的几何中心的联线与工件主轴轴线平行，这样，不但可夹住台阶形或部分锥形的工件，并保证所夹工件的轴心位置不随工件直径而变。该机械手装在一个可准确回转180度的翻转机构(21)上，该翻转机构装在框形刀库上，其回转运动用油缸，也可用气缸或电机驱动。

由于刀具平行布置，在保证刀具与工件之间不发生干涉的情况下，每把刀具所占空间十分有限。框形刀库的外形尺寸主要取决于动力刀具主轴的数量和间距。间距S1与工件最大直径D及刀具平均直径d有关，一般S1＝D+d+δ1，δ1是工件位于两刀之间时，与两刀之间隙之和。因此设计时可按不等距布置，安装小直径高速刀具的主轴之间距离可小些，而安装大直径低速刀具的主轴之间距离应大些。当D＝60mm，d＝20mm，δ1＝5mm时，S1＝85mm。

多把外圆车刀在框形刀库上采取平行排列方式，因而具有较高的空间利用率，如外圆车刀径向进给方向对刀具排列方向垂直，即采用第一种排列方式，两刀之间最小距离可为S2＝D/2+B+δ2，B为车刀的厚度，δ2是第一把刀在切削工件时，工件与第二把刀之间隙。当D＝60mm，B＝15mm，δ2＝5mm时，S2＝50mm。

但如外圆车刀水平排列，用上述方法安装的外圆车刀在切削时不便于观察。为便于观察，可采用第二种排列方式，即平行排列的斜立棱柱形车刀，在高速钢棱柱刀杆的顶部磨出前角，或在刀杆顶部安装硬质合金刀片。切削时径向进刀方向为水平方向，不但便于观察，也便于车刀的刃磨和更换。此时两刀之间最小距离应为S3＝D+B+δ。当D＝60mm，B＝15mm，δ＝5mm时，S3＝80mm。

如需要安装更多的刀具，可采取第三种排列方式，即每两把刀背对背安装的方法，形成V字型排列。刀座可背对背安装两把高速钢棱柱车刀，刀杆可在顶部背对背安装两片硬质合金刀片。此时背对背两刀之间距离为S4＝D/2+B+δ，面对面两刀之间距离为S5＝D+δ，平均距离为S6＝(1.5D+B+2δ)/2，在上述条件下S6＝60mm。

图1B，图1C框形刀库上的动力刀具主轴可以通过传动系统由共同的能自动变速的动力驱动，也可每个主轴由单独的带减速器的动力驱动。还可以制成标准外径的主轴-减速器-动力组件。

图2A，图2B框形刀库的上边框(47)上制有一排安装孔，其中装有对工件轴线垂直的主轴-减速器-动力组件，框形刀库的左边框(52)也装有一排对Z轴平行的主轴-减速器-动力组件。每个组件由标准的主轴总成(48)或(49)，减速箱(50)，和动力(51)装配而成，使用时可按工作需要进行组合，以达到要求的转速，力矩和性能。动力可以是电机，或气动马达，或液压马达。

采用图1或图2框形刀库的车铣加工中心除了能完成一般车削加工以外，利用C’-Z-X轴插补可车削锥螺纹；利用C’-X轴插补可车削凸轮或铲齿；所安装的动力刀具除了一般型孔型面的加工外，利用C--Y(或X)轴插补可

铣削端面凸轮；利用C--Z轴插补可铣削柱面凸轮；利用C--Y轴插补，Z轴联动可雕刻三维曲面；

利用主轴C分度伺服机构能自动铣削直齿圆柱齿轮，花键轴等。如再配合Z--Y轴插补联动，还能自动铣削直齿圆锥齿轮。

利用Q-C联动，还可用滚齿刀滚削直齿或螺旋齿圆柱齿轮，花键轴，或用蜗轮滚刀加工蜗轮，利用Q-C-Y联动，还可用飞刀加工蜗轮。

本加工中心的缺点是，在一次装夹中，只能用对工件轴线角度相同的几把动力刀具进行加工，如工件需要不同角度的动力刀具加工，则不能一次完成。

图3A，图3B框形刀库的上边框是一个动力刀具轴线对Z轴垂直的多轴箱，右边框是一个动力刀具轴线对Z轴平行的多轴箱，左边框是一个可回转部分(32)，可回转部分(32)的上下端制有同轴的回转面，操纵夹紧机构(44)，(32)可绕与Y轴平行的轴线转动，或锁定在某一角度。指示器(54)用与指示多轴箱偏离对工件垂直位置的角度。这样，安装在(32)上的动力刀具可以加工对工件轴线倾斜的型孔或型面，在(32)上安装盘型铣刀可以加工螺旋槽或螺旋齿轮。在主轴(34)上装有一个与控制系统连接的Q轴码盘，以便用安装在主轴(34)上的滚齿刀滚削齿轮或花键轴。Q轴码盘也可通过传动机构与主轴(34)联动。前车刀座(46)上装有外圆车刀(41)，(42)是内孔刀具，(43)是工件测量传感器，用于测量加工中的工件。

为了能对第二主轴上的工件进行加工，在框形刀库的另一面装有后车刀座(57)，其上装有外圆车刀(55)，和内孔车刀(56)用于车削第二主轴上的工件。

后车刀座(57)比前车刀座(46)短，目的在允许第二主轴向前伸夹取第一主轴上将被切断的工件。

4个轴线对Z轴平行的动力刀具主轴(33)的另一端也制有装刀锥孔或装有刀具夹头(58)，以便加工第二主轴上的工件。(176)是用于测量第二主轴上的工件的测量传感器。

本框形刀库可在工件的一次装夹中，除了两端的全部车削加工外，还可用6个对工件轴线垂直的动力刀具，4个对工件轴线倾斜的动力刀具，4个对工件轴线平行的动力刀具对工件的两端进行加工。

采用本框形刀库的车铣加工中心除能完成以上各方案所能进行的加工以外，能在一次装夹中用对Z轴垂直的动力刀具，对Z轴平行的动力刀具，对Z轴倾斜的动力刀具对车削后的工件进行更复杂的加工。

本框形刀库的缺点是：如对工件轴线垂直的，或平行的，或倾斜的型孔型面比较复杂，比如工件上有三个不同尺寸的对工件轴线垂直的台阶螺孔，则6

把对Z轴垂直的动力刀具就可能不够用。另外，三个多轴箱上可能不得不安装三到四组同样的动力刀具。

这一缺点可以通过在框形刀库上加装一个A轴伺服机构来克服。A轴伺服机构按照加工中心的控制程序，驱动可回转部分的转角。这样可回转部分上的每个刀具都可以用于对工件的每个角度的加工。而可以用一个可回转多轴箱代替图3框形刀库上的三个多轴箱。

另外绕可回转部分的回转轴线可布置一排，两排，甚至多排动力刀具，从而缩小了体积，又数倍增加了可用动力刀具的数量。

图4A-C框形刀库的上框边是一个可回转部分(32)，它的左右两端制有同轴的回转面，与框架上的回转面吻合，因而可以绕平行于X轴的轴线回转，其回转由一个A轴伺服机构(66)控制。液压(或电动)夹紧机构(68)用于把多轴箱(32)锁定在设定角度。

可回转部分(32)上共有6个安装动力刀具的主轴(33)，各主轴轴线相互平行，而且排成一行。这些主轴两端都带有刀具夹头，这样共可安装12把旋转刀具，每把刀具都能垂直地，平行地或倾斜地对工件的两端进行加工。

如需要使用更多的动力刀具，还可以在回转多轴箱上与已有主轴(33)垂直地安置主轴，这样最多可安装24把动力刀具，或可缩短多轴箱(32)和框形刀库的长度。

为了能用滚齿刀加工齿轮，多轴箱(32)上应至少有一个主轴(34)装有一个Q轴码盘或脉冲发生器(65)或通过传动机构与一个Q轴码盘或脉冲发生器联动。

框形刀库的左框边是一个轴向刀具座，其前后两面各可安装多至10把固定轴向刀具(42)，(56)。

框形刀库的下框边前后是两个径向刀具座，前刀座可安装8把外圆车刀(41)，后刀座可安装6把外圆车刀(55)。后刀座上装刀较少，目的是允许第二主轴前伸夹住将要切断的第一主轴上的工件。

(59)是工件测量传感器，用以测量两个主轴上的已加工工件的实际尺寸并对所用刀具的定位数据进行校正。

也可在框形刀库固定框边安装工件测量传感器(43)，它们具有更小的测量误差，但不能测量工件外圆上的孔和凹面。

(99)是第二主轴夹具库。

图5A是采用图4框形刀库的双主轴车铣加工中心。图5B是它的俯视图。

图中，床身(1)中部装有垂直Y导轨(5)，左右装有同向的水平Z，Z1导轨(2)，(70)。第一床头箱(11)底部有滑动面(3)，可在Z导轨(2)上滑动，且由Z

轴伺服机构(4)控制其定位和移动，第二床头箱(73)底部有滑动面(71)，可在Z1导轨(70)上滑动，且由Z1轴伺服机构(72)控制其定位和移动。

(20)是框形刀库，其各框边平行于X，Y轴。框架底部有X导轨(9)，可在滑台(8)顶部的X向滑动面上滑动。并由X向伺服机构(10)控制移动和定位。

滑台(8)两侧，与X向导轨垂直地装有Y向滑动面(6)，可以在床身中部的Y导轨(5)上上下滑动，并由Y轴伺服机构(7)控制定位和移动。

第一床头箱中装有第一主轴(12)，其轴线对Z轴平行。该主轴在车削加工时由主电机(68)驱动，在钻铣加工时与一个C轴分度伺服机构(16)结合。第一主轴还经传动机构与一个C’轴码盘联动用以确定主轴的角度或加工螺纹。

第一主轴也可不用单独的分度伺服机构(16)，而由主轴电机和C’轴码盘来实现C轴闭环伺服控制。

第一主轴的后部装有一个棒料送料机构(15)以实现自动送料。

第二床头箱中装有轴线对Z轴平行的第二主轴(76)，该主轴在车削加工时由主电机驱动，在钻铣加工时由C1轴分度伺服机构(74)驱动。第二主轴也与一个C1’轴码盘联动。

如工件的第二端只须车削加工，第二主轴可以省略C1轴分度伺服机构。

第二主轴的后部装有一个工件顶出装置(77)，用以把已完成的工件自动顶出工件夹具(76)。

第一和第二床头箱上各装有一个可转动(或可伸缩)的刀具测量传感器(17)，(75)。

本车铣加工中心与以上实施例相比，除具有前者全部能力外，由于具有数倍于前者的可用刀具，能加工前者所不能加工的更为复杂的工件。而且在加工不同的另件时，更换和重调刀具的必要性也大为减小。

第二主轴适合于以棒料和以短毛坯为原料的工件第二端的加工，并对第一主轴上另件已加工部分的装夹定位有较高的精度。

对于一些必须以圆柱，圆锥，花键内孔装夹定位来加工第二端的工件，可以先在第二主轴上加工好所需的心轴，再把第一主轴上加工好一端(包括内孔)的工件插到第二主轴的心轴上，最后拧入预先放在框形刀库夹具库(99)中的螺母夹紧。全部过程可在程序控制下自动完成。

本车铣加工中心也适于加工毛坯尺寸所能包容的非回转小型复杂工件，如小型箱体，机架，连杆，模具，浆叶等。

其车削能力相当于一台双主轴车削中心；

其钻铣能力相当于一台5坐标钻铣加工中心；

其测量工件的能力相当于5坐标测量机。

图6A和图6B是一种集成加工中心，它除了以上各实施例的全部车，钻，铣加工能力以外，还增加了插齿，磨削，淬火，型孔拉削，锥齿轮刨齿等功能。

图6中，框形刀库(20)垂直布置，其右框底部装有两根导轨(9)，可在滑台(8)的垂直X向滚珠滑块中滑动，X轴伺服系统(10)控制框形刀库的升降。滑台(8)底部装有水平Y向滚珠滑块(6)，可在床身(1)中部的水平Y向导轨(5)上滑动，Y轴伺服系统(7)控制其移动。第一床头箱(11)底部装有与主轴平行的滚珠滑块(3)，可在床身左侧的水平Z导轨(2)上滑动，Z轴伺服系统(4)控制第一床头箱的移动。第二床头箱(73)底部装有与主轴平行的滚珠滑块(71)，可在床身右侧的水平Z1导轨(70)上滑动，Z1轴伺服系统(72)控制第二床头箱的移动。床身外侧装有一个拉削装置(82)，(88)是一个拉刀循环机构。整个工作区由外罩(80)封闭。(62)是供应短毛坯的供料槽，(63)是成品出料槽。

第一第二床头箱上装有可伸缩(或可转动)的刀具测量传感器(17)，(75)，其中一个床头箱上还装有一个可伸缩(或可转动)的砂轮修整器(81)，用于对工具框架上的大小砂轮进行修整。并在不修正时收缩(或回转)到不影响加工的位置。砂轮修正器的转动或收缩可由一个电动机构，液压缸，或气缸驱动。

拉削装置(82)外部制有燕尾，可在床身前部的Z向燕尾导轨(85))中滑动，(83)是一个结合装置，可把拉削装置(82)和第二床头箱连结以便用Z1伺服机构控制拉削装置的轴向位置。(100)是液压缸，(101)是活塞拉杆，(84)是工件支承座，(102)是拉刀夹头，(103)是夹头外套，(87)是拉刀循环机构的刀尾夹头。

拉刀夹头(102)包括夹头体，它外面的夹头外套(103)被一个弹簧推向左端，一组夹爪(105)可滑动地放置在夹头体的径向槽内，其向外的移动被夹头外套(103)挡住，夹头外套内孔是以锥面连接的台阶孔。当夹头外套(103)被推向右端时，夹爪(105)可进一步外移而允许拉刀头部进入拉刀夹头，当夹头外套(103)又被弹簧推向左端时，夹头外套的内锥面将把夹爪(105)向内推而锁住拉刀头部。

拉刀循环机构(88)在拉削前是用于夹持拉刀，使其头部穿过工件孔并插入拉刀夹头，在完成一次拉削后，用于把拉刀从拉刀夹头上拔出并退到起始位置。(88)由一个可在机床前部的燕尾导轨(85)中滑动，并对工件支座(84)同心的的刀尾夹头(87)和一个固定在床身上，驱动刀尾夹头(87)沿Z轴移动的油缸所构成。

拉削工作过程如下：A.拉刀夹头(102)被活塞拉杆推到最左端，夹头外套(103)被工件支座(84)的内表面压缩，夹头(102)内的锁块(105)缩回，使拉刀(86)头部能自由出入夹头孔。B.手爪(60)抓住一个工件放到与拉削装置同轴的位置上C.结合装置(83)把拉削装置与第二床头箱连结，并使其移动到工件支座与工件接触。D.刀尾夹头(87)带着拉刀右移，使拉刀头部通过工件孔，并插入拉刀夹头(102)孔中。E.活塞拉杆右移，夹头外套(103)被弹簧推出，使锁块(105)内伸，制止拉刀脱出，进行拉削，直至拉刀通过工件。F.手爪取走工件。G.拉刀夹头(102)向左送出拉刀，把拉刀尾部插入刀尾夹头(87)孔中，并使夹头外套被工件支座内表面压缩。H.刀尾夹头(87)带拉刀左移到起始位置。

至此一个工件的拉削循环完成。

图7A，图7B是图6加工中心所用的框形刀库。

在该框形刀库的可回转部分内装有一个插齿头(94)，它由壳体(110)，

滑柱(111)，分度蜗轮付(120)(121)，滑柱往复机构等构成，滑柱(111)两端各制有刀具安装孔，以便安装两把不同的插齿刀对工件进行加工。分度蜗轮付(120)(121)由一个S轴伺服电机(95)驱动，以便实现插齿刀对工件C轴的同步展成运动。壳体与可回转部分之间装有轴承(125)(126)，该轴承为直线轴承，以便使壳体相对可回转部分滑动，以形成让刀运动，或者(125)(126)为普通回转轴承，但相对滑柱(111)轴线偏心安装，以利用壳体(110)的摆动而形成让刀运动。滑柱的往复运动和壳体的让刀运动可以由电动机构，或液压缸，或气缸驱动。

除了内齿轮，台阶齿轮的加工以外，利用Y-C-S轴插补，本插齿头还可以加工非圆齿轮，利用S-X轴插补，还可以加工短齿条。停住S轴伺服电机(95)，并安装单头插刀，还可插削内孔键槽。

该框形刀库上装有淬火装置，以便对工件在车铣加工后，精磨前进行淬火。淬火装置可以是高频淬火线圈，或是激光发射头。

激光发射头(91)安装在可回转部分上。激光器(90)可安装在框形刀库上，利用反射镜组把激光束引至激光发射头(91)射出。

激光发射头上可加各种附件，如加一反射镜，使激光束直角射出，就能淬火工件内孔。

除对工件进行淬火以外，通过调制激光功率和频率，及更换不同的激光发射头还可进行切割，钻孔，焊接，打标，刻字等工作。

激光发射头和工件之间的相对位置可由5个轴控制，而能实现复杂表面的加工。

在框形刀库的可回转部分(32)上装有大砂轮磨头(92)和小砂轮磨头(93)，以便能进行磨削加工。

大小砂轮磨头可由单独的动力驱动，动力可以是电机或气动马达。利用床头箱上安装的砂轮修正器(81)，能对砂轮自动进行修正，

安装大小砂轮磨头后本加工中心相当于一台五座标数控磨床，除能一次磨削内外圆柱圆锥面外，利用C-Y或C1-Y轴插补，可以磨削外内凸轮，端面凸轮，利用C-Z或C1-Z1轴插补，可以磨削柱面凸轮，利用X-Y轴插补，可以磨削曲面；利用X-Z轴插补，Y轴联动，或X-Y轴插补，Z轴联动，可以行星磨削座标孔，或模具曲线。

由于利用Y-Z插补，可以对砂轮进行斜线或曲线修正，这样，结合C，Z，X，Y轴插补功能，本加工中心还可磨削更为复杂的规律曲面。

如利用C或C1轴分度，可以仿形磨削花键或齿轮，利用C或C1轴分度，C-X或C1-X轴插补，可以展成磨削齿轮，利用C-Z或C1-Z1插补，可以磨螺纹，利用C-X或C1-X插补，可以铲磨铣刀，利用C-X-Z或C1-X-Z1插补，可以铲磨滚齿刀，丝锥等等。

在可回转部分上还可安装一个锥齿轮刨齿头或一个锥齿轮铣齿头，以便用展成法加工较精密的锥齿轮。

手爪(60)用于夹取供料槽上(62)上的毛坯送到第一主轴卡盘，或者把第一主轴上的半成品工件送到拉削装置(82)的工作位置，以及把经过拉削加工的工件送回第一主轴卡盘或第二主轴卡盘或套装到第二主轴上的心轴上。

手爪(61)用于从第二主轴上夹取成品工件并送到出料槽(63)。

(99)是制在框形刀库上的夹具库，它可以放置顶尖、外圆或内孔夹头，以及各种用于把空心工件安装到第二主轴的专用心轴上的螺母组件(174)。

图8A，图8B是一种机械驱动插齿头的纵向和横向剖视图。

壳体(110)通过其两端的直线轴承(125)(126)安装在可回转部分的箱体(32)中，(125)或(126)的内外环(127)，(128)相对的一面制有平行的滚道，使插齿头能相对多轴箱(32)作无隙的直线让刀滑动。滑柱(111)右端在滑套(114)

孔中可以滑动也可以转动，其左端与分度蜗轮(122)间通过滚珠花键(112)联结。花键套(113)与滑柱(111)之间以锥面联接，并通过调整螺母(115)和套(116)来改变花键套的外径以实现无隙传动。分度蜗杆(120)与一个S轴伺服电机(95)联动。滚环(117)通过滚珠(118)安装在滑柱上形成一个双向推力轴承。摆杆(134)可绕其一端的轴(136)摆动，其另一端有一个拨销(135)插在滚环(117)的环沟中。齿轮轴(130)与可回转部分内的动力传动系统啮合。(130)的偏心孔中装有一个轴(131)，其一端有一个带偏心销的圆盘，另一端带有螺纹，其偏心销上套有一个滑块(133)，滑块(133)在摆杆(134)的直槽内滑动。松开螺母(132)，轴(131)可以转动以便调节滑柱行程的大小。轴(131)的下端圆盘背面和齿轮轴(130)的凹面上都制有齿纹以便把轴(131)可靠固定。

壳体(110)上装有一个小轴承(137)，弹簧(139)强迫壳体(110)上移，并把轴承(137)压向齿轮轴(130)下端面的凸轮上。当齿轮轴转动，滑杆(111)开始正向行程时，凸轮把壳体下推一固定距离(0.5--1MM)，而当滑杆开始反向行程时，凸轮面变低，弹簧(139)把壳体拉回，实现让刀运动。

用另一端的刀具插齿时，齿轮轴(130)的转向应相反。

锥齿轮刨齿头的实施方案之一是利用插齿头的分度机构，图8C说明在插齿头上如何附加一个锥齿轮刨齿附件来实现直齿锥齿轮加工。

图中，(140)是锥齿轮刨齿附件的摇台，可它安装在插齿头的分度蜗轮芯(122)的端面，其上装有左右导轨(145)，(146)左右滑块(147)，(148)可在左右导轨上滑动，左右刨刀(151)，(152)通过刀座(149)，(150)安装在左右滑块上。

左右滑块的内侧面都制有齿条，两个齿条都与中心齿轮(141)啮合。中心齿轮通过轴承(142)装在摇台(140)中心，其另一端制有一个大导程螺杆，与螺套(143)配合，螺套(143)外是锥面，用内六角螺钉(144)安装在滑柱(111)左端的装刀孔中。

当滑柱往复运动时，螺套(143)迫使螺杆及齿轮(141)往复转动，并经齿条带动左右滑块(147)，(148)并左右刨刀(151)，(152)往复运动，实现切齿。

刨齿时必须停住插齿头的让刀运动，为此在多轴箱体(32)上装有一个推杆(图中未画出)，用手或利用工件主轴推动此推杆，推杆即通过其上的斜面把插齿头壳体(110)推离凸轮面并固定。

锥齿轮切齿头的实施方案之二是在可回转部分上装有一个公用的回转接盘，它由一个T轴分度伺服机构驱动，回转接盘的中心可装一个动力传动轴，一个锥齿轮刨齿附件或一个锥齿轮铣齿附件可安装在回转接盘上并从动力传动轴获得动力。

锥齿轮切齿头的实施方案之三是在可回转部分上制有一个公用的安装面，安装面的中心有一个动力传动轴，一个锥齿轮刨齿头或一个锥齿轮铣齿头(165)可安装在其上并从动力传动轴获得动力，它们各带有一个驱动摇台回转的T轴分度伺服机构。

第二第三方案中，动力也可从自带的动力源获得。自带的动力源可以是电动的，或液压的，或是气动的。

图9A，B和图10A，B的两种框形刀库是图7A，B框形刀库的变形。

图9A和B中，可回转部分上相隔90度地装有4排，共16个动力刀具主轴，并装有一个插削头(166)该插削头滑柱两端都可安装刀具。(168)是一把刨刀，刀头装在一个抬刀机构上，抬刀机构能绕滑柱轴线回转并固定在某角度。利用该刨刀能在工件上以任意角度刨削型面。(167)是一把内孔插刀，可以插削圆孔或锥孔键槽，花键槽或多种型面。(165)是一个锥齿轮刨齿头，或是一个弧齿锥齿轮铣齿头，它们带有一个驱动其摇台回转的T轴分度伺服机构，刀具运动的动力可从可回转部分内部获得，或从自带的动力源获得。(94)是一个插齿头，其壳体通过轴承(125)(126)装在框形刀库的固定部分。让刀运动利用(94)的摆动形成。(170)是滑柱行程调整机构。(169)是高频淬火线圈。(171)是一个可弯曲的供料槽，其上端固定，下端出口(173)安装在框形刀库上，(173)后部有一个顶料机构(172)，用于把毛坯顶出。(41)是平行排列的斜立棱柱形车刀。

图10A和B中，可回转部分上不安装锥齿轮切齿头，但装有4排，共24个动力刀具主轴，另外装有一个激光发射头(91)，激光器(90)装在框形刀库固定部分。插齿头(94)通过前后轴承安装在固定框架内部，可防止杂物进入插齿头内部。插齿头的滑柱对前后轴承偏心，因而可利用插齿头的摆动形成让刀运动。插齿刀往复运动和壳体的摆动由动力(177)驱动。车刀(41)采用背对背V型排列的型式。

上述实施例，还可以根据工业生产实际的不同要求进行变更，得出不同的实用布局方案。

如图7A，B的框形刀库上，动力刀具主轴和插齿头都安装在可回转部分上，所有动力刀具和两把插齿刀都可回转到不同工位对工件两端进行加工，刀具利用率较高，但增加的A轴自由度对刀具的定位精度会有影响。因此为加工某些高精度的工件，可以除可回转部分之外，在固定边框上安装对Z轴垂直的和对Z轴平行的动力刀具主轴，插齿头也可安装在固定边框上。甚至安装两个或两个以上插齿头以插削内外齿轮或不同模数的齿轮。

为安装更多的刀具和切削头，框形刀库的结构可以采用日字形，或目字形。框形刀库在机床上的布置可以是水平的，或垂直的，或倾斜的。

较长的工件要用顶尖顶着一端进行加工，所以为加工较长的工件，应使工具框架沿Z导轨滑动。

如工件的第二端只考虑车削加工，则可以省略第二主轴C1轴伺服系统。如不考虑工件第二端的加工，则第二床头箱及其主轴，Z1导轨及其伺服机构均可省略，框形刀库也可简化。

图11A，B是一种双主轴集成加工中心，它的框形刀库(20)通过滑板(155)在床身Z导轨上滑动，因此能加工较长的工件。

图中，第一床头箱(11)由Y轴伺服机构(7)控制，在前立柱的Y导轨(5)上滑动，(16)是第一主轴(12)的C1轴分度伺服机构。滑台(155)由Z轴伺服机构(4)控制，在床身(1)的Z导轨(2)上滑动。滑台(155)上部制有与Z导轨垂直的X向水平滑动面，框形刀库(20)以其底部X导轨(9)在滑台(155)上的滑动面中滑动，并受X轴伺服机构(10)控制。后立柱(154)的底部制有水平滑动面，可在床身的Z导轨(2)上滑动，并由Z1轴伺服机构(72)控制移动。第二床头箱(73)上制有垂直滑动面，它由Y1轴伺服机构(157)控制，在后立柱(154)的Y1导轨(156)上上下滑动。后立柱在Z导轨上的滑动也可用一个简单的电动，或液压，或气动推拉机构驱动。

框形刀库(20)上朝向第二主轴一面制有夹具库(99)，它是制在固定边框上的孔穴，其中可放置顶尖和内外圆可换夹具。以使第二主轴能在加工过程中自动更换顶尖和工件夹具。

如工件第二端只考虑车削加工，则可以省略后立柱(154)，和伺服机构(157)等，第二床头箱(73)也可省略C1轴分度伺服机构(74)，并直接通过其底部的滑动面(71)在床身Z向导轨(2)上滑动。但框形刀库(20)朝向第二主轴的内外圆车刀(55)，(56)，夹具库(99)均应布置在第二主轴中心线的高度上。

图12A，B是一种简易的双主轴集成加工中心。

图中，和床身一体的床头箱(11)的顶部制有与Z轴平行的Z1导轨，其中安放了一个滑枕(160)，滑枕的外端装有第二主轴(76)，第二主轴可以通过齿轮机构和传动轴与第一主轴刚性联动，因而省略了C1轴分度伺服机构。滑枕可由一个Z1轴伺服机构驱动，但也可由一个简易的推拉机构推动，该推拉机构或把第二主轴推向外端加工位置，或把第二主轴拉向第一主轴以夹取工件，(16)是第一主轴C轴分度伺服机构。(15)是棒料推送机构。

为了减小主轴轴线到滑枕底部的距离，以提高第二主轴的刚性，框形刀库(20)采用了U型结构。其左边是可回转部分(32)，其上间隔90度地安装了4组，每组4个动力刀具主轴，共可装动力刀具16把。(32)的回转由伺服机构(66)控制。可回转部分(32)上所有主轴由电机(35)驱动。右边框装有内外圆车刀，外圆车刀上下排列，前向外圆车刀(41)左排四把，右排三把，后向外圆车刀(55)左排四把，右排两把，前后向内孔刀具各八把。(161)是第二主轴夹具夹紧油缸，(77)是工件顶出缸。

以上所有实施方案，均应能在电脑程序控制下实现自动加工，但为了便于新产品研制，科研，机械维修中单件复杂工件的加工，控制软件应设计有电脑辅助人工操作和部分自动加工的功能。

图6所示的集成加工中心即为本发明最佳实施例。

               附图标号说明：(1)床身                (2)Z向滑动或滚珠导轨    (3)Z向滑动面或滚珠滑块(4)Z向伺服机构         (5)Y向滑动或滚珠导轨    (6)Y向滑动面或滚珠滑块(7)Y向伺服机构         (8)Y-X滑台              (9)X向滑动或滚珠导轨(10)X向伺服机构        (11)(第一)床头箱        (12)(第一)工件主轴及夹头(14)棒料               (15)棒料送进机构        (16)C轴分度伺服机构(17)刀具测量传感器     (18)工件                (19)工件翻转及装卸机械手(20)框形刀库           (21)翻转机构            (31)框形刀库下边框(32)可回转部分         (33)动力刀具主轴        (34)带码盘的刀具主轴(35)框形刀库动力电机(36)回转心轴           (37)刀杆支承座          (38)装盘型铣刀的长刀杆(39)滚齿刀             (40)框形刀库右边框      (41)前向外圆车刀，刨刀(42)内孔刀具，插刀     (43)前向工件测量传感器  (44)可回转部分夹紧机构(45)支承座固定螺丝     (46)前向车刀座          (47)框形刀库上边框(48)中高速主轴组件     (49)低速主轴组件        (50)减速箱(51)电，液，气动马达   (52)框形刀库左边框      (53)框形刀库固定部分(54)角度指示装置       (55)后向外圆车刀，刨刀  (56)后向内孔刀具，插刀(57)后向车刀座         (58)后向装刀夹头        (59)工件测量传感器(60)上料手爪           (61)下料手爪            (62)供料槽(63)出料槽             (64)变速箱              (65)Q轴码盘或脉冲发生器(66)A轴回转伺服机构    (67)凹口                (68)自动夹紧机构(70)Z1滑动或滚珠导轨   (71)Z1滑动面或滚珠滑块  (72)Z1向伺服机构(73)第二床头箱         (74)C1轴分度伺服机构    (75)刀具测量传感器(76)第二主轴及夹头     (77)工件顶出机构        (80)外罩(81)砂轮修整器         (82)型孔拉削装置        (83)接合机构(84)工件支承座         (85)拉削装置导轨        (86)拉刀(87)刀尾夹头           (88)拉刀循环机构        (89)滑座(90)激光器             (91)激光发射头          (92)大砂轮磨头(93)小砂轮磨头         (94)插齿头              (95)S轴分度伺服机构(96)插齿刀             (97)插齿刀              (98)剃齿或珩齿头(99)工件夹具库         (100)拉削油缸           (101)活塞拉杆(102)拉刀夹头          (103)拉刀夹头外套       (104)导向滑块(105)锁块              (110)插齿头外壳         (111)滑柱(112)滚珠及保持器          (113)滚珠花键套          (114)滑套(115)螺母                  (116)隔套                (117)带槽滚环(118)滚珠                  (119)滚道                (120)分度蜗杆(121)分度蜗轮              (122)蜗轮芯              (123)轴承(124)轴承                  (125)直线轴承            (126)直线轴承(127)直线轴承滚环          (128)直线轴承滚环        (130)齿轮轴(131)带盘轴                (132)螺母                (133)滑块(134)摆杆                  (135)拨销                (136)轴(137)小轴承                (138)销轴                (139)拉簧(140)刨齿头摇台            (141)带齿轮的大导程螺杆  (142)轴承(143)带外锥面的螺套        (144)内六角螺钉          (145)左导轨(146)右导轨                (147)左滑块              (148)右滑块(149)左刀座                (150)右刀座              (151)左刨刀(152)右刨刀                (153)定心套              (154)后立柱(155)X--Z滑台              (156)Y1滑动或滚珠导轨    (157)Y1向伺服机构(160)滑枕                  (161)第二主轴夹具夹紧缸  (163)Y--Z滑台(164)Y向滑动面或滚珠滑块   (165)锥齿轮切齿头        (166)插削头(167)插刀                  (168)刨刀及抬刀机构(169)高频淬火线圈          (170)插齿刀行程调整机构  (171)可弯曲的供料槽(172)毛坯顶出缸            (173)供料槽出料口        (174)第二主轴用可换夹具(175)插齿头的动力          (176)后向工件测量传感器

Claims (18)

1.一种机床由床身，用于夹持工件的可回转的第一工件主轴，用于驱动所述工件主轴低速回转的C轴分度伺服机构，用于支承所述工件主轴的第一床头箱，成排地装有刀具的刀库，以及支承所述刀库并使其沿着相互正交并对所述工件主轴正交的X轴和Y轴方向移动的导轨付及伺服驱动机构等构成，其特征在于：所述刀库由固定部分、可回转部分和把可回转部分夹紧在所述固定部分的机构所组成，所述固定部分装有至少一排对工件主轴轴线平行的轴向固定刀具和至少一排相互平行地布置的径向固定刀具；所述可回转部分通过回转表面与所述刀库的固定部分连接，并可绕平行于X轴的A轴回转，其上对A轴垂直地装有动力刀具主轴；

2.按权利要求1所述之机床，其特征在于：所述刀库上还装有一个驱动所述可回转部分回转和定位到任意角度的的A轴伺服驱动机构。

3.按权利要求1所述的机床，其特征在于：所述刀库由段形构件相互垂直地联结而形成框架，其形转状可以是L形，或U形，或口形，或日形，或目形。

4.按权利要求1所述的小型集成加工中心，其特征在于：所述可回转部分(32)上至少有一个动力刀具主轴(34)装有一个Q轴码盘(65)或与一个Q轴码盘(65)连动。所述机床还有一个驱动所述工件主轴对所述码盘同步地回转的同步控制电路。

5.按权利要求1所述的机床，其特征在于：所述框形刀库上还装有至少一个与某动力刀具主轴同轴的长刀杆支承。

6.按权利要求1所述的机床，其特征在于：所述框形刀库上还装有至少一种下述的工作装置：

a)装卸料机械手爪，

b)激光发射头(91)，

c)高频淬火线圈(169)，

d)存放可换主轴夹具(174)的夹具库(99)，

e)一个可弯曲或伸缩的毛坯供料槽(171)的出料口(173)，

f)插削头(166)，

g)插齿头(94)，其上装有一个驱动其分度机构回转的伺服驱动机构(95)。

h)工件测量传感器，

i)锥齿轮切齿装置，

j)至少一排动力刀具主轴沿A轴安装在所述刀库的所述可回转部分，

k)至少一排平行于工件主轴轴线的动力刀具主轴沿对工件主轴垂直的X轴或Y轴安装在所述刀库的所述固定部分上，

l)至少一排垂直于工件主轴轴线的动力刀具主轴沿对工件主轴垂直的X轴或Y轴安装在所述刀库的所述固定部分上。

7.按权利要求1或其下任一项权利要求的小型集成加工中心，其特征在于：与已有床头箱相对地，在框形刀库的对面安置有一个第二床头箱及与第一主轴同心的第二主轴，其安装形式为下列之一：(A)第二床头箱直接或间接地装在Z导轨(2)或与Z导轨平行的Z1导轨上，并可在其上滑动，(B)第二床头箱装在一个可在第一床头箱上沿Z1导轨滑动的滑枕(160)的前部。

8.按权利要求1或其下任一项权利要求的小型集成加工中心，其特征在于：所述床头箱上装有可回转或可伸缩的下列之一的工具：A.刀具测量传感器(17)，B.砂轮修整器(81)，C.以上各项之任意组合。

9.按权利要求1或其下任一项权利要求的小型集成加工中心，其特征在于：在床身或刀库上装有一个型孔拉削装置以及一个拉刀自动循环机构。

10.按权利要求18的小型集成加工中心，其特征在于：所述插齿头的滑柱(111)两端都制有装刀结构，都可安装插齿刀。

11.按权利要求10的小型集成加工中心，其特征在于：所述插齿头的壳体(110)由前后轴承(125)(126)支承在框形刀库内，前后轴承(125)(126)的轴线对滑柱(111)的轴线偏心。

12.按权利要求6所述的机床，其特征在于：所述刀库上装有的锥齿轮切齿装置，是一个直齿锥齿轮刨齿头或一个弧齿锥齿轮铣齿头(165)，该直齿锥齿轮刨齿头或弧齿锥齿轮铣齿头的分度摇台的底座安装在所述刀库的可回转部分上，一个分度伺服机构驱动该摇台回转，刨齿或铣齿所需动力从所述刀库内部的传动系统，或从单独的动力源获得。所述单独的动力源可以是电机，液压马达或气动马达。

13.按权利要求6所述的机床，其特征在于：所述刀库的可回转部分上装有的锥齿轮切齿装置，由一个可卸的直齿锥齿轮刨齿附件或弧齿锥齿轮铣齿附件安装在一个公用的回转接盘上而形成，该回转接盘的底座安装在所述刀库的可回转部分上，一个分度伺服机构驱动该回转接盘回转，刨齿或铣齿所需动力从该回转接盘中心的，与所述刀库内部的传动系统相联的一个动力轴上，或从单独的动力源获得。所述单独的动力源可以是电机，液压马达或气动马达。

14.按权利要求6所述的机床，其特征在于：一个可卸的直齿锥齿轮刨齿附件(140)-(153)装在插齿头(94)的蜗轮芯(122)上。

15.按权利要求6所述的机床，其特征在于：所述的装卸料机械手爪安装在一个翻转机构上。

16.按权利要求6所述的小型集成加工中心，其特征在于：所述机械手上装有至少两对对称地，同步地作相向运动的手爪。每对手爪分别由单独的动力驱动。

17.按权利要求6所述的小型集成加工中心，其特征在于：所述成排安装的动力刀具主轴，其两相邻刀具主轴之间的距离按下公式确定：S1＝D+d+δ1.式中，D是最大工件直径，d是两个相邻刀具的平均直径，δ1是当工件位于两个刀具之间时，工件与两个相邻刀具的间隙之和。

18.按权利要求1所述的小型集成加工中心，其特征在于：所述刀库的固定部分和可回转部分所安装的动力刀具主轴是标准外径的主轴--减速器--动力组件，它们由主轴组件(48)或(49)，减速器(50)，动力(51)装配而成，动力为电机或气动马达或液压马达，它们插装在所述框形刀库上予制的安装孔中。

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