CN106842398A - 光栅膜、立体显示装置及对位方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种光栅膜、立体显示装置及对位方法，属于显示技术领域。所述光栅膜适用于立体显示装置中与显示面板的装配，其包括光栅膜基材，光栅膜基材的一侧设置有第一微结构阵列，第一微结构阵列远离光栅膜基材的一侧设置有第二微结构阵列。其中，第一微结构阵列包括多个微结构区域，每个微结构区域内包含多个结构相同的微结构单元，各个微结构区域之间设有间隔，间隔内没有微结构单元，间隔的宽度大于或等于显示面板的有效显示区两侧无效显示区的宽度之和。本发明有效解决了现有技术中光栅膜与显示面板的对位必须通过肉眼观察来进行红绿校正完成，而不能通过CCD精确对位的技术难题。

Description

光栅膜、立体显示装置及对位方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，具体而言，涉及一种光栅膜、立体显示装置及对位方法。

背景技术

在各种立体显示技术中，裸眼3D因无需其他辅助设备的便利性及应用上的优势成为3D显示技术研究的热点，裸眼3D立体显示装置在个人消费品领域如手机、平板上的应用，以及在商用显示领域如显示器、广告机上的应用都在逐渐增多。目前，裸眼3D显示装置的技术主要包括光栅膜技术、狭缝光栅、液晶透镜等，各种技术从应用来看，光栅膜技术仍是最为普遍的技术。

但是，现有的光栅膜在与显示面板的对位过程相当复杂，一般流程为通过液态光学胶贴合后，点亮背光单元照亮显示面板，并显示用于对位的图片如左红右绿的合成图片，然后需要人眼在合适的位置观看来进行红绿校正，即相对移动显示面板与光栅膜直至双眼分别看见正确的显示信息，然后进行预固化与本固化。

由于光栅膜的整个面内遍布相同的微结构单元并且缺少作为参照来进行对位的标记，使得光栅膜在切割时容易产生切割角度误差，例如上方对准第n条棱，下方却可能对准的是n+1、n+2或者其他光栅棱。另外，在通过CCD自动获取图像影像进行对位时，也因为相同的问题无法准确的辨认上下的光栅影像是否属于同一条光栅棱，很容易造成光栅膜的贴合角度不准确，出现角度误差如倾斜，和位置误差如左右错位。

发明内容

本发明的目的在于提供一种光栅膜、立体显示装置及对位方法，其能够有效的改善上述问题。

本发明的实施例是这样实现的：

第一方面，本发明实施例提供了一种光栅膜，适用于立体显示装置中与显示面板的装配，所述光栅膜包括光栅膜基材，所述光栅膜基材的一侧设置有第一微结构阵列，所述第一微结构阵列远离所述光栅膜基材的一侧设置有第二微结构阵列；所述第一微结构阵列包括多个微结构区域，每个所述微结构区域内包含多个结构相同的微结构单元，各个所述微结构区域之间设有间隔，所述间隔内没有微结构单元，所述间隔的宽度大于或等于所述显示面板的有效显示区两侧无效显示区的宽度之和；所述第二微结构阵列中的微结构单元在靠近所述第一微结构阵列的一侧，具有与所述第一微结构阵列中的微结构单元适配的结构；所述第二微结构阵列中的微结构单元在远离所述第一微结构阵列的一侧，具有平整的表面。

在本发明较佳的实施例中，所述第一微结构阵列与所述第二微结构阵列均为光学胶形成；形成所述第一微结构阵列的光学胶与形成所述第二微结构阵列的光学胶的折射率不同。

在本发明较佳的实施例中，所述光栅膜基材远离所述第一微结构阵列的一侧设置有压敏胶；所述压敏胶远离所述光栅膜基材的一侧设置有离型膜。

在本发明较佳的实施例中，所述第一微结构阵列中的微结构单元具有梯形截面。

第二方面，本发明实施例提供了一种立体显示装置，其包括背光单元、显示面板和如上所述的光栅膜；所述显示面板设置于所述背光单元出光的一侧，所述光栅膜贴合在所述显示面板远离所述背光单元的一侧；所述光栅膜在所述显示面板的长边方向上的有效显示区内具有多个微结构单元。

在本发明较佳的实施例中，所述显示面板的有效显示区外两侧相对设置有第一对位标记和第二对位标记；所述第一对位标记和所述第二对位标记的中心连线与所述显示面板的长边平行；所述光栅膜在所述第一对位标记远离所述第二对位标记一侧的区域，以及所述第二对位标记远离所述第一对位标记一侧的区域没有完整的微结构单元。

在本发明较佳的实施例中，所述显示面板上在设置有所述第一对位标记同一侧还设置有第三对位标记；所述第一对位标记和所述第三对位标记的中心连线与所述显示面板的短边平行。

第三方面，本发明实施例提供了一种对位方法，应用于如上所述的立体显示装置中光栅膜和显示面板的对位，所述方法包括：获取微结构阵列的宽度与显示面板的有效显示区长边方向上的宽度在预设范围内相等的光栅膜；将所述光栅膜贴合到所述显示面板上；将所述光栅膜在所述显示面板上通过CCD对位调整至预设位置。

在本发明较佳的实施例中，所述的将所述光栅膜在所述显示面板上通过CCD对位调整至预设位置，具体包括：通过CCD观察并将所述光栅膜的微结构阵列中位于最左侧的第一条棱与所述显示面板的有效显示区左边缘对齐；判断所述光栅膜的微结构阵列中位于最右侧的最后一条棱是否超出所述显示面板的有效显示区的右边缘，若没有超出，则将所述光栅膜的微结构阵列中位于最右侧的微结构单元的最后一条棱与所述显示面板的有效显示区右边缘对齐，若超出，则通过CCD获取的影像将所述光栅膜的微结构阵列中位于最右侧的最后一条棱与所述显示面板的有效显示区右边缘的距离调整至预设值。

第四方面，本发明实施例提供了一种对位方法，应用于如上所述的立体显示装置中光栅膜和显示面板的对位，所述方法包括：获取微结构阵列的宽度与显示面板上第一对位标记和第二对位标记的中心间距在预设范围内相等的光栅膜；将所述光栅膜贴合到所述显示面板上；通过CCD观察并将所述光栅膜的微结构阵列中位于最左侧的第一条棱与所述第一对位标记中心的距离调整至预设值；通过CCD观察并将所述光栅膜的微结构阵列中位于最右侧的最后一条棱与所述第二对位标记中心的距离调整至预设值。

相对于现有的整个面内无间隔的遍布相同的微结构单元的光栅膜，本发明实施例提供的光栅膜通过按照一定的间隔设置多个微结构区域，每个微结构区域内都包含多个结构相同的微结构单元，而间隔内没有微结构单元，使得光栅膜的每个微结构区域两侧都有空白间隔，即可通过位于每个微结构区域两侧边缘的光栅棱和空白间隔来进行切割与对位时的参照比对。另外，间隔的宽度大于或等于所述显示面板的有效显示区两侧无效显示区的宽度之和，每个微结构区域两侧的间隔宽度也足够用来切割，由于间隔内没有微结构单元，即使在切割时产生误差，最后对位之后也能够进行第二次的切割修正。因此，在使用本发明实施例提供的光栅膜来进行对位时，可以通过CCD获取第一条光栅棱和最后一条光栅棱的影像作为光栅膜与显示面板贴合时的对位标记，保证了显示面板与光栅膜贴合时的角度精度与长边方向上的相对位置精度，省去了现有的对位方式中必须的红绿校正环节，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明第一实施例中光栅膜的结构示意图；

图2为本发明第一实施例中光栅膜第二视角的结构示意图；

图3为本发明第一实施例中光栅膜和显示面板的装配尺寸示意图；

图4为本发明第一实施例中设置有压敏胶和离型膜的光栅膜的结构示意图；

图5为本发明第一实施例中用于制作第一微结构阵列的模具的结构示意图；

图6为本发明第一实施例中用于制作第一微结构阵列的模具的轴向截面图；

图7为本发明第一实施例中制作形成第一微结构阵列的示意图；

图8为本发明第一实施例中用于制作第二微结构阵列的模具的结构示意图；

图9为本发明第一实施例中制作形成第二微结构阵列的示意图；

图10为本发明第一实施例中立体显示装置的结构示意图；

图11为本发明第一实施例中显示面板的结构示意图；

图12为本发明第一实施例中光栅膜的切割示意图；

图13为本发明第一实施例中光栅膜和显示面板通过对位标记对位的示意图；

图14为本发明第一实施例中通过对位标记对位时CCD获取的影像示意图；

图15为本发明第一实施例中光栅膜和显示面板通过有效显示区边缘对位的示意图；

图16为本发明第一实施例中通过有效显示区边缘对位时CCD获取的影像示意图；

图17为本发明第二实施例中对位方法的流程框图；

图18为本发明第二实施例中步骤S620的具体流程框图；

图19为本发明第三实施例中对位方法的流程框图。

图标：100-背光单元；200-显示面板；300-光栅膜；310-光栅膜基材；320-第一微结构阵列；330-第二微结构阵列；340-压敏胶；350-离型膜；1000-立体显示装置；M11-第一对位标记；M12-第二对位标记；M21-第三对位标记。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“横向”、“纵向”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“贴合”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

第一实施例

请参照图1，本实施例提供一种光栅膜300，包括光栅膜基材310、第一微结构阵列320和第二微结构阵列330，光栅膜基材310的一侧设置有第一微结构阵列320，所述第一微结构阵列320远离光栅膜基材310的一侧设置有第二微结构阵列330。

本实施例中，第一微结构阵列320包括多个微结构区域，每个微结构区域内包含多个结构相同的截面呈梯形的微结构单元。各个微结构区域之间设有一定的间隔，间隔内没有微结构单元。本实施例中，各个微结构区域之间的间隔宽度都是大致相同的。

本实施例中，第二微结构阵列330中的微结构单元在靠近第一微结构阵列320的一侧，具有与所述第一微结构阵列320中的微结构单元适配的结构，即可认为是互补的梯形凹槽结构；而在远离第一微结构阵列320的一侧，第二微结构阵列330整体具有平整的表面。

本实施例中，所述微结构单元的截面选择为梯形的优势在于，其上下底边与出光方向平行不参与折射，只依靠梯形的斜边参与3d显示，即使在显示2d图像的时候也能够有优于例如半圆、椭圆、三角形等截面的显示效果。

请参照图2，在二维笛卡尔坐标系(X,Y)中，X方向为光栅膜基材310的宽度方向，该宽度W一般在两米以内；Y方向为光栅膜基材310的长度方向，该长度可能长达几百米。本实施例中，以三个微结构区域为例，在每个区域内各个微结构单元所具有的光栅棱沿着Y方向延展且在X方向上形成阵列，每个区域内形成的微结构阵列在X方向上具有的宽度为W0，两个相邻的微结构区域之间的间隔为D0。在本实施例中，在宽度为D0的区域内无微结构单元。

请参照图3，本实施例中，光栅膜300适用于和显示面板200的装配，显示面板200上在有效显示区外的左上、右上和左下分别设置有第一对位标记M11、第二对位标记M12和第三对位标记M21，第一对位标记M11和第二对位标记M12的中心连线与显示面板200的长边平行，第一对位标记M11和第三对位标记M21的中心连线与显示面板200的短边平行。光栅膜300中每个微结构区域内的微结构阵列宽度W0等于或近似等于显示面板200上有效显示区的长度或者显示面板200的长边方向(X方向)上两个对位标记的中心间距。设显示面板200的长度为LL’+L1+LR’，显示面板200上的有效显示区在X方向上的长度为L1，则D0≥LL’+LR’。

本实施例中，光栅膜基材310的材料可以是PET(Polyethylene terephthalate)，第一微结构阵列320与所述第二微结构阵列330均为光学胶形成，优选采用可塑性好的液态光学胶；且形成第一微结构阵列320的光学胶与形成第二微结构阵列330的光学胶的折射率不同，两者的折射率差以0.2以上为宜。

请参照图4，本实施例提供的光栅膜300还可以在光栅膜基材310远离第一微结构单元的一侧设置压敏胶340，并在压敏胶340远离光栅膜基材310的一侧设置离型膜350。

请参照图5，本实施例中，光栅膜300中的第一微结构阵列320可以通过图5所示的模具进行制作。该模具一般为铜棍经雕刻而成，在其圆周方向形成有与第一微结构阵列320互补的结构，本实施例中以三个间隔设置的微结构区域为例。所述模具内垂直于该模具轴线O1O1’方向的任意一个截面为圆。请参照图6，每个微结构区域沿轴线O1O1’方向的宽度为W0，任意两个微结构区域之间的间距为D0，在间距D0的圆周上没有微结构单元。

请参照图7，通过在光栅膜基材310上涂布折射率为n1的第一液态光学胶，然后使用图5所示的模具绕轴线O1O1’转动滚压，光栅膜基材310沿Y轴负方向作相对运动，并同时进行紫外固化，最后剥离即可形成第一微结构阵列320。

请参照图8，本实施例中，光栅膜300中的第二微结构阵列330可以通过图8所示的模具进行制作。该模具为圆柱体形状，同样可以由铜棍制作而成。

请参照图9，通过在固化的第一微结构阵列320远离光栅膜基材310的一侧涂布折射率为n2的第二液态光学胶，借助图8所示的模具光滑的圆周面绕轴线O3O3’进行转动滚压，第一微结构阵列320沿Y轴负方向作相对运动，并同时进行紫外固化，最后剥离即可在第一微结构阵列320的表面形成第二微结构阵列330。由于图8所示模具的圆周面为光滑曲面，形成的第二微结构阵列330在远离光栅膜基材310的一侧为平整表面。

请参照图10，本实施例还提供一种立体显示装置1000，包括背光单元100、显示面板200和本实施例中提供的光栅膜300。显示面板200设置于背光单元100出光的一侧，光栅膜300贴合在显示面板200远离背光单元100的一侧。

本实施例中，单个立体显示装置1000所用的光栅膜300是在原有大块光栅膜300的基础上切割而成。可以理解的是，由于显示面板200的有效显示区边缘与相应的对位标记例如有效显示区左边缘和第一对位标记M11之间还存在一定距离，在依靠显示面板200上设置的对位标记例如第一对位标记M11、第二对位标记M12和第三对位标记M21进行对位时，立体显示装置1000中的光栅膜300在显示面板200的长边方向上的两个对位标记例如第一对位标记M11和第二对位标记M12之间的区域内具有多个微结构单元，而在显示面板200的长边方向上的两个对位标记例如第一对位标记M11和第二对位标记M12之外的区域没有完整的微结构单元；在依靠显示面板200上的有效显示区进行对位时，立体显示装置1000中的光栅膜300在显示面板200的长边方向上的有效显示区内具有多个微结构单元，而在显示面板200的长边方向上的有效显示区之外没有完整的微结构单元。例如，在依靠对位标记进行对位时，在长边方向上对位标记和距离该对位标记最近的有效显示区边缘之间，可能存在多个完整的微结构单元，不过在对位标记远离有效显示区的一侧没有完整的微结构单元。

如图10所示，在光栅膜300两侧的完整的微结构单元不会超出显示面板200在长边方向上的两个对位标记例如第一对位标记M11和第二对位标记M12之外，即显示面板200长边方向上两个对位标记的间距L0之间有微结构单元，而在长边方向两个对位标记之外的区域如LL，LR以内无完整的微结构单元。可以理解的是，长边方向上两个对位标记之外可能会有一条或多条微结构单元的光栅棱，但不会存在完整的微结构单元。

请参照图11，本实施例中，设立体显示装置1000中的显示面板200的分辨率为N xM(RGB)，同一种颜色的子像素如R、R、R等沿着显示面板200的长边方向顺序排列，不同颜色的子像素如R、G、B、R、G、B等在显示面板200的短边方向上交替排列。

请参照图12，本实施例提供的光栅膜300形成后，将各个区域内的微结构阵列进行切割，以形成的三个微结构区域的光栅膜300为例，如图12所示方式进行切割，形成制作立体显示装置1000所需的片材如AA、AB、AC、BA、BB、BC等。由于在切割光栅膜300时有可能会有一定的机械误差，各片材如AA的长La等于或者近似等于显示面板200的长，其宽Wa等于或者近似等于显示面板200的宽。

根据光栅膜300的结构可知，光栅膜300中的微结构单元仅存在于长度为Lb的区域之内。当需要通过显示面板200的有效显示区边缘进行对位的情况下，该长度Lb等于或者近似等于显示面板200长边方向有效显示区域的长L1，此时可视作该片材中微结构阵列的宽度与显示面板200的有效显示区长边方向上的宽度在预设范围内相等。而在需要以显示面板200上的对位标记作为参照来进行对位的时候，长度Lb等于或者近似等于长边方向两个对位标记例如第一对位标记M11和第二对位标记M12之间的中心间距L0，此时可视作该片材中微结构阵列的宽度与显示面板200上第一对位标记M11和第二对位标记M12的中心间距在预设范围内相等。

请参照图13，在立体显示装置1000中的光栅膜300和显示面板200通过显示面板200上设置的第一对位标记M11、第二对位标记M12和第三对位标记M21进行对位的时候，所用光栅膜300上的微结构阵列在垂直于光栅棱的方向上的宽度Lb等于或者近似等于显示面板200长边方向上第一对位标记M11和第二对位标记M12之间的中心间距(L0+L1+R0)。采用CCD进行对位，并使用液态光学胶或者压敏胶340将光栅膜300贴合到显示面板200之上。

请参照图14，由于贴合时优先保证的是光栅膜300的某一条棱(如第n条)与显示面板200的有效显示区域边缘对齐，而显示面板200的有效显示区域左边缘到对位标记M11的距离L0可能不是光栅膜300中的最小重复单元(微结构单元)宽度W_U的整数倍，将L0/W_U所得值向下取整为N1，例如L0/W_U＝10.7，则N1＝10，此时光栅膜300的第一条棱与第一对位标记M11之间的间距G_ul＝0.7W_U，第一条棱与第三对位标记M21之间的间距G_dl＝0.7W_U。显示面板200的有效显示区域左边缘到对位标记M12的距离L1+R0也可能不是光栅膜300中的最小重复单元(微结构单元)宽度W_U的整数倍，将(L1+R0)/W_U所得值向下取整为N2，如(L1+R0)/W_U＝1000.2，则N2＝1000，此时光栅膜300的最后一条棱与第二对位标记M12之间的间距G_ur＝0.2W_U。

实际对位时，在CCD下获取光栅膜300的第一条棱与最后一条棱的影像并根据影像中的比例分析出影像到相应的对位标记中心的距离，当G_ul＝0.7W_U，G_dl＝0.7W_U，G_ur＝0.2W_U即各间距调整至预设值时，表示光栅膜300与显示面板200对齐，此时既没有角度误差也没有显示面板200长度方向上的位置偏差，而在显示面板200短边方向上只要光栅膜300不超出面板边缘对显示效果都没有影响，无需特别考虑。在此情况下，光栅膜300中每个微结构区域内微结构阵列的宽度为Lb＝(N1+N2)W_U，该值与显示面板200上的第一对位标记M11和第二对位标记M12之间的中心间距L0+L1+R0接近，两者差异L0+L1+R0-Lb<2W_U。

上述情况下，通过CCD观察进行对位时，由于光栅膜300在对位标记如第一对位标记M11和第二对位标记M12之外无微结构单元，可以很容易辨认出第一条光栅棱与最后一条光栅棱而不会产生干扰。

请参照图15，在立体显示装置1000中的光栅膜300和显示面板200通过显示面板200的有效显示区边缘进行对位的时候，所用光栅膜300上的微结构阵列的宽度Lb等于或者近似等于显示面板200长边方向有效显示区域的长度L1。

请参照图16，贴合时优先保证的是光栅膜300的第一条棱与显示面板200有效显示区域左边缘对齐。当显示面板200有效显示区的长度L1刚好为光栅膜300中的最小重复单元(微结构单元)宽度W_U的整数倍时，如图16中C3所示，光栅膜300的最后一条棱与显示面板200的有效显示区右边缘对齐，此时既没有角度误差也没有显示面板200长度方向上的位置偏差，而在显示面板200短边方向上只要光栅膜300不超出面板边缘对显示效果都没有影响，无需特别考虑。在此情况下，光栅膜300中每个微结构区域内的微结构阵列的宽度为Lb＝L1。

当显示面板200的有效显示区的长度L1不是光栅膜300中的最小重复单元(微结构单元)宽度W_U的整数倍时，如图16中C3’所示，将L1/W_U所得值向上取整为N2，如L1/W_U＝1000.2，则N2＝1001，此时光栅膜300的最后一条棱与显示面板200的有效显示区右边缘距离G0＝0.8W_U。

实际对位时，在CCD下获取光栅膜300的第一条棱与最后一条棱的影像并根据影像中的比例分析出影像到显示面板200有效显示区域左边缘或右边缘的间距，当左边缘间距为0而右边缘间距为G0＝0.8W_U即各间距调整至预设值时，表示光栅膜300与显示面板200对齐，此时既没有角度误差也没有显示面板200长度方向上的位置偏差，而在显示面板200短边方向上只要光栅膜300不超出面板边缘对显示效果都没有影响，无需特别考虑。在此情况下，光栅膜300中每个微结构区域内微结构阵列的宽度为Lb＝W_U*N2，Lb略大于L1，两者差异Lb-L1<W_U。

上述情况下，通过CCD观察进行对位时，由于显示面板200的有效显示区域左边缘之外无微结构，在显示面板200的有效显示区域右边缘没有或者仅有一条光栅棱，可以很容易进行定位而不会产生干扰。

本实施例提供的光栅膜300及立体显示装置1000，通过在光栅膜300上设置多区域间隔分布的多个微结构阵列，使每个微结构阵列区域的宽度等于或者近似等于显示面板200有效区域在长边方向上的长度或者显示面板200长边方向上两个对位标记的中心间距，光栅膜300与显示面板200可通过CCD观察并以显示面板200上的对位标记或者有效显示区域的边缘进行对位，可以保证立体显示装置1000中光栅膜300和显示面板200对位贴合的准确性，避免了现有的流程中先贴合，再点亮显示屏呈现红绿合成图片，微调光栅膜300与显示面板200的相对位置直至观看到较好的红绿分光、预固化等的复杂流程，大大提升了对位效率，减少了人工劳动，便于自动化生产。

第二实施例

请参照图17，本实施例提供一种对位方法，应用于本发明第一实施例提供的立体显示装置中光栅膜和显示面板通过显示面板的有效显示区边缘进行的对位，所述方法包括：

步骤S600：获取微结构阵列的宽度与显示面板的有效显示区长边方向上的宽度在预设范围内相等的光栅膜；

步骤S610：将所述光栅膜贴合到所述显示面板上；

步骤S620：将所述光栅膜在所述显示面板上通过CCD对位调整至预设位置。

请参照图18，本实施例中，步骤S620具体包括：

步骤S621：通过CCD观察并将所述光栅膜的微结构阵列中位于最左侧的第一条棱与所述显示面板的有效显示区左边缘对齐；

步骤S622：判断所述光栅膜的微结构阵列中位于最右侧的最后一条棱是否超出所述显示面板的有效显示区的右边缘，

若否，则执行步骤S623；

若是，则执行步骤S624；

步骤S623：将所述光栅膜的微结构阵列中位于最右侧的微结构单元的最后一条棱与所述显示面板的有效显示区右边缘对齐；

步骤S624：通过CCD获取的影像将所述光栅膜的微结构阵列中位于最右侧的最后一条棱与所述显示面板的有效显示区右边缘的距离调整至预设值。

第三实施例

请参照图19，本实施例提供一种对位方法，应用于本发明第一实施例提供的立体显示装置中光栅膜和显示面板通过显示面板上的对位标记进行的对位，所述方法包括：

步骤S700：获取微结构阵列的宽度与显示面板上第一对位标记和第二对位标记的中心间距在预设范围内相等的光栅膜；

步骤S710：将所述光栅膜贴合到所述显示面板上；

步骤S720：通过CCD观察并将所述光栅膜的微结构阵列中位于最左侧的第一条棱与所述第一对位标记中心的距离调整至预设值；

步骤S730：通过CCD观察并将所述光栅膜的微结构阵列中位于最右侧的最后一条棱与所述第二对位标记中心的距离调整至预设值。

本实施例中，在显示面板上还设置有第三对位标记的情况下，在执行步骤S720的同时还可将所述光栅膜的微结构阵列中位于最左侧的第一条棱与所述第三对位标记中心的距离调整至预设值，以提高对位的精度。

综上所述，相对于现有的整个面内无间隔的遍布相同的微结构单元的光栅膜，本发明实施例提供的光栅膜通过按照一定的间隔设置多个微结构区域，每个微结构区域内都包含多个结构相同的微结构单元，而间隔内没有微结构单元，使得光栅膜的每个微结构区域两侧都有空白间隔，即可通过位于每个微结构区域两侧边缘的光栅棱和空白间隔来进行切割与对位时的参照比对。另外，间隔的宽度大于或等于所述显示面板的有效显示区两侧无效显示区的宽度之和，每个微结构区域两侧的间隔宽度也足够用来切割，由于间隔内没有微结构单元，即使在切割时产生误差，最后对位之后也能够进行第二次的切割修正。因此，在使用本发明实施例提供的光栅膜来进行对位时，可以通过CCD获取第一条光栅棱和最后一条光栅棱的影像作为光栅膜与显示面板贴合时的对位标记，保证了显示面板与光栅膜贴合时的角度精度与长边方向上的相对位置精度，省去了现有的对位方式中必须的红绿校正环节，提高了生产效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种光栅膜，适用于立体显示装置中与显示面板的装配，其特征在于，包括光栅膜基材，所述光栅膜基材的一侧设置有第一微结构阵列，所述第一微结构阵列远离所述光栅膜基材的一侧设置有第二微结构阵列；

所述第一微结构阵列包括多个微结构区域，每个所述微结构区域内包含多个结构相同的微结构单元，各个所述微结构区域之间设有间隔，所述间隔内没有微结构单元，所述间隔的宽度大于或等于所述显示面板的有效显示区两侧无效显示区的宽度之和；

所述第二微结构阵列中的微结构单元在靠近所述第一微结构阵列的一侧，具有与所述第一微结构阵列中的微结构单元适配的结构；

所述第二微结构阵列中的微结构单元在远离所述第一微结构阵列的一侧，具有平整的表面。

2.根据权利要求1所述的光栅膜，其特征在于，

所述第一微结构阵列与所述第二微结构阵列均为光学胶形成；

形成所述第一微结构阵列的光学胶与形成所述第二微结构阵列的光学胶的折射率不同。

3.根据权利要求1所述的光栅膜，其特征在于，

所述光栅膜基材远离所述第一微结构阵列的一侧设置有压敏胶；

所述压敏胶远离所述光栅膜基材的一侧设置有离型膜。

4.根据权利要求1所述的光栅膜，其特征在于，所述第一微结构阵列中的微结构单元具有梯形截面。

5.一种立体显示装置，其特征在于，包括背光单元、显示面板和权利要求1至4中任一项所述的光栅膜；

所述显示面板设置于所述背光单元出光的一侧，所述光栅膜贴合在所述显示面板远离所述背光单元的一侧；

所述光栅膜在所述显示面板的长边方向上的有效显示区内具有多个微结构单元。

6.根据权利要求5所述的立体显示装置，其特征在于，所述显示面板的有效显示区外两侧相对设置有第一对位标记和第二对位标记；

所述第一对位标记和所述第二对位标记的中心连线与所述显示面板的长边平行；

所述光栅膜在所述第一对位标记远离所述第二对位标记一侧的区域，以及所述第二对位标记远离所述第一对位标记一侧的区域没有完整的微结构单元。

7.根据权利要求6所述的立体显示装置，其特征在于，所述显示面板上在设置有所述第一对位标记同一侧还设置有第三对位标记；

所述第一对位标记和所述第三对位标记的中心连线与所述显示面板的短边平行。

8.一种对位方法，其特征在于，应用于权利要求5至7中任一项所述的立体显示装置中光栅膜和显示面板的对位，所述方法包括：

获取微结构阵列的宽度与显示面板的有效显示区长边方向上的宽度在预设范围内相等的光栅膜；

将所述光栅膜贴合到所述显示面板上；

将所述光栅膜在所述显示面板上通过CCD对位调整至预设位置。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述的将所述光栅膜在所述显示面板上通过CCD对位调整至预设位置，具体包括：

通过CCD观察并将所述光栅膜的微结构阵列中位于最左侧的第一条棱与所述显示面板的有效显示区左边缘对齐；

判断所述光栅膜的微结构阵列中位于最右侧的最后一条棱是否超出所述显示面板的有效显示区的右边缘，

若没有超出，则将所述光栅膜的微结构阵列中位于最右侧的微结构单元的最后一条棱与所述显示面板的有效显示区右边缘对齐，

若超出，则通过CCD获取的影像将所述光栅膜的微结构阵列中位于最右侧的最后一条棱与所述显示面板的有效显示区右边缘的距离调整至预设值。

10.一种对位方法，其特征在于，应用于权利要求6或7中所述的立体显示装置中光栅膜和显示面板的对位，所述方法包括：

获取微结构阵列的宽度与显示面板上第一对位标记和第二对位标记的中心间距在预设范围内相等的光栅膜；

将所述光栅膜贴合到所述显示面板上；

通过CCD观察并将所述光栅膜的微结构阵列中位于最左侧的第一条棱与所述第一对位标记中心的距离调整至预设值；

通过CCD观察并将所述光栅膜的微结构阵列中位于最右侧的最后一条棱与所述第二对位标记中心的距离调整至预设值。