CN106738234A - 一种耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井的生产工艺，包括以下步骤：S1：将预制耐腐蚀混凝土检查井的内外模具进行清理；S2：将S1清理后的内外模具上涂刷脱模剂；S3：制作耐腐蚀混凝土所需要的钢筋首先进行防腐加工，在钢筋上涂刷有聚氨酯和石墨烯的混合涂层，混合涂层的厚度为100‑500nm，聚氨酯和石墨烯按照重量的混合比例为3:1‑10:1，多个涂刷聚氨酯和石墨烯的混合涂层的钢筋绑扎成钢筋骨架，同时对钢筋骨架的各个节点上涂刷聚氨酯和石墨烯的混合涂层。本发明分别从耐腐蚀混凝土的组成材料和耐腐蚀混凝土表面上涂刷有锌合金涂层两个方面来增强预制装配式钢筋混凝土检查井的防腐性能，使得预制装配式钢筋混凝土检查井的耐久性大大增强。
Description
技术领域
本发明涉及城市排水工程用检查井技术领域，尤其涉及一种耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井的生产工艺。
背景技术
现有城市排水工程管道都采用埋地铺设，包括雨水管道、生活污水管道和工业污水管道。管道沿线每隔数十米就需要设置检查井以实施不同管线之间的联接和排（污）泥疏通工作。检查井是城市排（污）水工程管线必不可少的重要组成部分。目前城市排水工程管线采用的检查井有红砖砌筑式的，普通混凝土现浇式，普通混凝土预制式以及塑料检查井等。现有普通预制式混凝土检查井不适用于输送具备腐蚀性流体的管线工程，防腐蚀性能差，使得普通预制式混凝土检查井的耐久性差。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井的生产工艺。
本发明提出的一种耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井的生产工艺，包括以下步骤：
S1：将预制耐腐蚀混凝土检查井的内外模具进行清理；
S2：将S1清理后的内外模具上涂刷脱模剂；
S3：制作耐腐蚀混凝土所需要的钢筋首先进行防腐加工，在钢筋上涂刷有聚氨酯和石墨烯的混合涂层，混合涂层的厚度为100-500nm，聚氨酯和石墨烯按照重量的混合比例为3:1-10:1，多个涂刷聚氨酯和石墨烯的混合涂层的钢筋绑扎成钢筋骨架，同时对钢筋骨架的各个节点上涂刷聚氨酯和石墨烯的混合涂层；
S4：将S3所述的钢筋骨架的间距和排距进行检验，同时对钢筋骨架进行电阻检测；
S5：将S4所述的钢筋骨架放入所述的内外模内；
S6：将复合水泥、活性掺合材料、石子、天然砂、减水剂、缓凝剂和水制备成耐腐蚀混凝土，耐腐蚀混凝土按照重量的组成比例如下：复合水泥为10%-15%，活性掺合材料为5%-8%，石子为30%-40%，天然砂为14%-22%，减水剂为0.5%-1%，缓凝剂为2%-4%，将耐腐蚀混凝土的各组成原料放入搅拌机中进行均匀搅拌，搅拌时间为3-5h，使得耐腐蚀混凝土的各组成原料充分混合在一起，即可得到耐腐蚀混凝土；
S7：将耐腐蚀混凝土浇注到内外模具中，然后依次操作悬辊工艺、振动工艺及芯模振动工艺使耐腐蚀混凝土浇注成型；
S8：将S7所述的新浇注成型的耐腐蚀混凝土连同内外模具一起放置到养护工位依次进行养护和蒸养处理，养护时间为4-8h；
S9：将已经固化的耐腐蚀混凝土检查井进行脱模处理，然后对已经固化的耐腐蚀混凝土检查井表面涂刷有聚氨酯树脂涂层，聚氨酯树脂涂层的厚度为200-300nm；
S10:将S9中所述的涂刷有聚氨酯树脂涂层的钢筋混凝土检查井上再涂刷有锌合金涂层，锌合金涂层的厚度为300-600nm，锌合金涂层可以和钢筋上的混合涂层进行电性连接，即可得到耐腐蚀钢筋混凝土检查井。
优选地，所述S2中，脱模剂为混凝土脱模剂。
优选地，所述S6中，复合水泥由硅酸盐水泥和硫铝酸盐水泥组成，且活性掺合材料为矿粉以及偏高岭土的混合物。
优选地，所述S6中，缓凝剂可选自硼酸盐、硼酸盐与硫酸盐的复合物。
优选地，所述S6中，石子由10-20mm和20-40mm的两种单粒级的颗粒组成，且10-20mm颗粒和20-40mm颗粒的组成比例为2:1-6:1。
本发明的有益效果：
1、耐腐蚀混凝土的组成成分在原有混凝土的基础上增加了添加了活性掺合材料、石子、减水剂和缓凝剂，使得耐腐蚀混凝土具有较强的防腐性和抗渗性，且保留了原有混凝土的硬度，本发明中采用耐腐蚀混凝土取代普通混凝土来制作预制装配式钢筋混凝土检查井，使得预制装配式钢筋混凝土检查井具有较强的防腐性能和抗渗性能；
2、通过在钢筋混凝土的外侧涂设有聚氨酯树脂涂层和锌合金涂层，且锌合金涂层和钢筋上的聚氨酯和石墨烯的混合涂层电性连接，预制装配式钢筋混凝土检查井还采用阴极保护法来增强预制装配式钢筋混凝土的防腐蚀性能，使得预制装配式钢筋混凝土检查井的耐久性大大增加；
本发明分别从耐腐蚀混凝土的组成材料和耐腐蚀混凝土表面上涂刷有锌合金涂层两个方面来增强预制装配式钢筋混凝土检查井的防腐性能，使得预制装配式钢筋混凝土检查井的耐久性大大增强。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
本实施例中提出了一种耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井的生产工艺，包括以下步骤：
S1：将预制耐腐蚀混凝土检查井的内外模具进行清理；
S2：将S1清理后的内外模具上涂刷脱模剂；
S3：制作耐腐蚀混凝土所需要的钢筋首先进行防腐加工，在钢筋上涂刷有聚氨酯和石墨烯的混合涂层，混合涂层的厚度为100，聚氨酯和石墨烯按照重量的混合比例为3:1，多个涂刷聚氨酯和石墨烯的混合涂层的钢筋绑扎成钢筋骨架，同时对钢筋骨架的各个节点上涂刷聚氨酯和石墨烯的混合涂层；
S4：将S3所述的钢筋骨架的间距和排距进行检验，同时对钢筋骨架进行电阻检测；
S5：将S4所述的钢筋骨架放入所述的内外模内；
S6：将复合水泥、活性掺合材料、石子、天然砂、减水剂、缓凝剂和水制备成耐腐蚀混凝土，耐腐蚀混凝土按照重量的组成比例如下：复合水泥为10%，活性掺合材料为5%，石子为30%，天然砂为14%，减水剂为0.5%，缓凝剂为2%，将耐腐蚀混凝土的各组成原料放入搅拌机中进行均匀搅拌，搅拌时间为3h，使得耐腐蚀混凝土的各组成原料充分混合在一起，即可得到耐腐蚀混凝土；
S7：将耐腐蚀混凝土浇注到内外模具中，然后依次操作悬辊工艺、振动工艺及芯模振动工艺使耐腐蚀混凝土浇注成型；
S8：将S7所述的新浇注成型的耐腐蚀混凝土连同内外模具一起放置到养护工位依次进行养护和蒸养处理，养护时间为4h；
S9：将已经固化的耐腐蚀混凝土检查井进行脱模处理，然后对已经固化的耐腐蚀混凝土检查井表面涂刷有聚氨酯树脂涂层，聚氨酯树脂涂层的厚度为200nm；
S10:将S9中所述的涂刷有聚氨酯树脂涂层的钢筋混凝土检查井上再涂刷有锌合金涂层，锌合金涂层的厚度为300nm，锌合金涂层可以和钢筋上的混合涂层进行电性连接，即可得到耐腐蚀钢筋混凝土检查井。
实施例二
本实施例中提出了一种耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井的生产工艺，包括以下步骤：
S1：将预制耐腐蚀混凝土检查井的内外模具进行清理；
S2：将S1清理后的内外模具上涂刷脱模剂；
S3：制作耐腐蚀混凝土所需要的钢筋首先进行防腐加工，在钢筋上涂刷有聚氨酯和石墨烯的混合涂层，混合涂层的厚度为300nm，聚氨酯和石墨烯按照重量的混合比例为6:1，多个涂刷聚氨酯和石墨烯的混合涂层的钢筋绑扎成钢筋骨架，同时对钢筋骨架的各个节点上涂刷聚氨酯和石墨烯的混合涂层；
S4：将S3所述的钢筋骨架的间距和排距进行检验，同时对钢筋骨架进行电阻检测；
S5：将S4所述的钢筋骨架放入所述的内外模内；
S6：将复合水泥、活性掺合材料、石子、天然砂、减水剂、缓凝剂和水制备成耐腐蚀混凝土，耐腐蚀混凝土按照重量的组成比例如下：复合水泥为13%，活性掺合材料为7.5%，石子为35%，天然砂为17%，减水剂为0.75%，缓凝剂为3%，将耐腐蚀混凝土的各组成原料放入搅拌机中进行均匀搅拌，搅拌时间为4h，使得耐腐蚀混凝土的各组成原料充分混合在一起，即可得到耐腐蚀混凝土；
S7：将耐腐蚀混凝土浇注到内外模具中，然后依次操作悬辊工艺、振动工艺及芯模振动工艺使耐腐蚀混凝土浇注成型；
S8：将S7所述的新浇注成型的耐腐蚀混凝土连同内外模具一起放置到养护工位依次进行养护和蒸养处理，养护时间为6h；
S9：将已经固化的耐腐蚀混凝土检查井进行脱模处理，然后对已经固化的耐腐蚀混凝土检查井表面涂刷有聚氨酯树脂涂层，聚氨酯树脂涂层的厚度为250nm；
S10:将S9中所述的涂刷有聚氨酯树脂涂层的钢筋混凝土检查井上再涂刷有锌合金涂层，锌合金涂层的厚度为450nm，锌合金涂层可以和钢筋上的混合涂层进行电性连接，即可得到耐腐蚀钢筋混凝土检查井。
实施例三
本实施例中提出了一种耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井的生产工艺，包括以下步骤：
S1：将预制耐腐蚀混凝土检查井的内外模具进行清理；
S2：将S1清理后的内外模具上涂刷脱模剂；
S3：制作耐腐蚀混凝土所需要的钢筋首先进行防腐加工，在钢筋上涂刷有聚氨酯和石墨烯的混合涂层，混合涂层的厚度为500nm，聚氨酯和石墨烯按照重量的混合比例为10:1，多个涂刷聚氨酯和石墨烯的混合涂层的钢筋绑扎成钢筋骨架，同时对钢筋骨架的各个节点上涂刷聚氨酯和石墨烯的混合涂层；
S4：将S3所述的钢筋骨架的间距和排距进行检验，同时对钢筋骨架进行电阻检测；
S5：将S4所述的钢筋骨架放入所述的内外模内；
S6：将复合水泥、活性掺合材料、石子、天然砂、减水剂、缓凝剂和水制备成耐腐蚀混凝土，耐腐蚀混凝土按照重量的组成比例如下：复合水泥为15%，活性掺合材料为8%，石子为40%，天然砂为22%，减水剂为1%，缓凝剂为4%，将耐腐蚀混凝土的各组成原料放入搅拌机中进行均匀搅拌，搅拌时间为5h，使得耐腐蚀混凝土的各组成原料充分混合在一起，即可得到耐腐蚀混凝土；
S7：将耐腐蚀混凝土浇注到内外模具中，然后依次操作悬辊工艺、振动工艺及芯模振动工艺使耐腐蚀混凝土浇注成型；
S8：将S7所述的新浇注成型的耐腐蚀混凝土连同内外模具一起放置到养护工位依次进行养护和蒸养处理，养护时间为8h；
S9：将已经固化的耐腐蚀混凝土检查井进行脱模处理，然后对已经固化的耐腐蚀混凝土检查井表面涂刷有聚氨酯树脂涂层，聚氨酯树脂涂层的厚度为300nm；
S10:将S9中所述的涂刷有聚氨酯树脂涂层的钢筋混凝土检查井上再涂刷有锌合金涂层，锌合金涂层的厚度为600nm，锌合金涂层可以和钢筋上的混合涂层进行电性连接，即可得到耐腐蚀钢筋混凝土检查井。
对比普通预制式混凝土检查井与实施例一至三的耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井，实施例一至三的耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井比常普通预制式混凝土检查井的提高百分比如下表：
| 实施例 | 一 | 二 | 三 |
| 防腐蚀性能提高百分比 | 20% | 33% | 24% |
| 抗渗性能提高百分比 | 15% | 22% | 21% |
| 刚性提高百分比 | 4% | 8% | 9% |
由上述表格可知，本发明提出的耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井和普通预制式混凝土检查井相比较，耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井的性能具有明显的提高。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将预制耐腐蚀混凝土检查井的内外模具进行清理；
S2：将S1清理后的内外模具上涂刷脱模剂；
S3：制作耐腐蚀混凝土所需要的钢筋首先进行防腐加工，在钢筋上涂刷有聚氨酯和石墨烯的混合涂层，混合涂层的厚度为100-500nm，聚氨酯和石墨烯按照重量的混合比例为3:1-10:1，多个涂刷聚氨酯和石墨烯的混合涂层的钢筋绑扎成钢筋骨架，同时对钢筋骨架的各个节点上涂刷聚氨酯和石墨烯的混合涂层；
S4：将S3所述的钢筋骨架的间距和排距进行检验，同时对钢筋骨架进行电阻检测；
S5：将S4所述的钢筋骨架放入所述的内外模内；
S6：将复合水泥、活性掺合材料、石子、天然砂、减水剂、缓凝剂和水制备成耐腐蚀混凝土，耐腐蚀混凝土按照重量的组成比例如下：复合水泥为10%-15%，活性掺合材料为5%-8%，石子为30%-40%，天然砂为14%-22%，减水剂为0.5%-1%，缓凝剂为2%-4%，将耐腐蚀混凝土的各组成原料放入搅拌机中进行均匀搅拌，搅拌时间为3-5h，使得耐腐蚀混凝土的各组成原料充分混合在一起，即可得到耐腐蚀混凝土；
S7：将耐腐蚀混凝土浇注到内外模具中，然后依次操作悬辊工艺、振动工艺及芯模振动工艺使耐腐蚀混凝土浇注成型；
S8：将S7所述的新浇注成型的耐腐蚀混凝土连同内外模具一起放置到养护工位依次进行养护和蒸养处理，养护时间为4-8h；
S9：将已经固化的耐腐蚀混凝土检查井进行脱模处理，然后对已经固化的耐腐蚀混凝土检查井表面涂刷有聚氨酯树脂涂层，聚氨酯树脂涂层的厚度为200-300nm；
S10:将S9中所述的涂刷有聚氨酯树脂涂层的钢筋混凝土检查井上再涂刷有锌合金涂层，锌合金涂层的厚度为300-600nm，锌合金涂层可以和钢筋上的混合涂层进行电性连接，即可得到耐腐蚀钢筋混凝土检查井。
2.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井的生产工艺，其特征在于，所述S2中，脱模剂为混凝土脱模剂。
3.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井的生产工艺，其特征在于，所述S6中，复合水泥由硅酸盐水泥和硫铝酸盐水泥组成，且活性掺合材料为矿粉以及偏高岭土的混合物。
4.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井的生产工艺，其特征在于，所述S6中，缓凝剂可选自硼酸盐、硼酸盐与硫酸盐的复合物。
5.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井的生产工艺，其特征在于，所述S6中，石子由10-20mm和20-40mm的两种单粒级的颗粒组成，且10-20mm颗粒和20-40mm颗粒的组成比例为2:1-6:1。
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