CN106660712B - 零件给料器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种零件给料器，可减少批次切换时要更换的组件，而缩短批次切换所耗费的时间，且可使装置小型化，可提高装置的耐久性，可减小噪音。零件给料器(10)包括：组件收容圆筒(20)，收容多个组件(D)，且将组件(D)以规定的姿势排出；圆筒旋转装置(30)，使组件收容圆筒(20)旋转；以及滑槽(50)，供自组件收容圆筒(20)排出的组件滑落。

Description

零件给料器

技术领域

本发明涉及一种零件给料器(parts feeder)，更详细而言涉及一种将拉链(slidefastener)的拉头(slider)的组件供给至拉头组装装置的零件给料器。

背景技术

作为现有的零件给料器，已知有如下的零件给料器：具备收容多个组件的组件收容部、将组件收容部内的组件以规定的姿势排列并搬送的组件搬送路径、以及使组件收容部及组件搬送路径振动的振动产生装置，利用振动来搬送组件(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开平06-293429号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，关于所述专利文献1所记载的零件给料器，切换要供给的组件时(批次切换时)要更换的组件多，导致批次切换耗费时间。而且，由于构造复杂，故而导致装置大型化。此外，因振动所引起的耐久性的下降及因振动所引起的噪音成为问题。

本发明是鉴于所述情况而完成的，其目的在于提供一种零件给料器，可减少批次切换时要更换的组件，而缩短批次切换所耗费的时间，且可使装置小型化，可提高装置的耐久性，可减小噪音。

解决问题的技术手段

本发明的所述目的通过下述构成而达成。

(1)一种零件给料器，其特征在于包括：组件收容圆筒(drum)，收容多个组件，且将组件以规定的姿势排出；圆筒旋转装置，使组件收容圆筒旋转；以及滑槽(chute)，供自组件收容圆筒排出的组件滑落。

(2)根据(1)所述的零件给料器，其特征在于：包括托板(pallet)，所述托板设于滑槽的下游端，供在滑槽中滑落的组件停止。

(3)根据(1)所述的零件给料器，其特征在于：包括组件翻转装置，所述组件翻转装置设于滑槽的下游端，使组件的上下翻转。

(4)根据(1)至(3)中任一项所述的零件给料器，其特征在于：圆筒旋转装置使组件收容圆筒以规定角度为单位进行旋转。

(5)根据(1)至(4)中任一项所述的零件给料器，其特征在于：包括有底圆筒状的料斗(hopper)，所述料斗对组件收容圆筒供给组件，且在料斗的内周面设置有螺旋状的突部。

(6)根据(1)至(5)中任一项所述的零件给料器，其特征在于：在组件收容圆筒的底板及圆筒旋转装置的旋转板的至少一者上设置有定位销，所述定位销使底板与旋转板的旋转方向的相位一致。

(7)根据(6)所述的零件给料器，其特征在于：在组件收容圆筒的底板及圆筒旋转装置的旋转板的至少一者上，设置有将底板安装于旋转板的磁铁(magnet)。

(8)根据(1)至(7)中任一项所述的零件给料器，其特征在于：在组件收容圆筒形成有将组件以规定的姿势排出的排出口，且所述零件给料器包括将堵塞于排出口的组件去除的堵塞去除装置，堵塞去除装置包括：棒(rod)，自外侧插入至排出口；以及棒驱动装置，使棒进退。

发明的效果

根据本发明，包括：组件收容圆筒，收容组件，且将组件以规定的姿势排出；圆筒旋转装置，使组件收容圆筒旋转；以及滑槽，供自组件收容圆筒排出的组件滑落，因此，仅更换组件收容圆筒便可进行批次切换。由此，可减少批次切换时要更换的组件，因此，可缩短批次切换所耗费的时间。而且，与现有的振动型的零件给料器相比，组件数少，构造简单，因此，可使零件给料器小型化。此外，由于不利用振动搬送组件，故而可使零件给料器的耐久性提高，并且可减小噪音。

附图说明

图1是对本发明的零件给料器的第1实施方式进行说明的俯视图。

图2是图1所示的零件给料器的右侧视图。

图3是图1所示的组件收容圆筒的周边的前视图。

图4是图3的A-A线剖面图。

图5是图3所示的组件收容圆筒的罩部的后视图。

图6是图2所示的圆筒旋转装置的周边的后视图。

图7是对图6所示的棘轮臂(ratchet arm)向上移动且棘轮板(ratchet plate)旋转规定角度的状态进行说明的后视图。

图8是对自组件收容圆筒排出拉头的主体的状态进行说明的放大前视图。

图9是图8的B-B线剖面图。

图10是对本发明的零件给料器的第2实施方式进行说明的前视图。

图11是图10所示的组件收容圆筒的底板的俯视图。

图12是图10的C-C线剖面图。

图13是对自组件收容圆筒排出拉头的罩构件的状态进行说明的放大前视图。

图14是图13的D-D线剖面图。

图15(a)及图15(b)是对图10所示的组件翻转装置进行说明的图，图15(a)是图10的E-E线剖面图，图15(b)是自图15(a)的箭头F方向观察组件翻转装置的图。

图16(a)是对图15(a)的旋转体(rotary)旋转180度的状态进行说明的剖面图，图16(b)是对图15(b)的旋转体旋转180度的状态进行说明的图。

附图标号说明：

10：零件给料器；

20：组件收容圆筒；

21：底板；

21a：定位孔；

21b：磁铁；

25：组件排出槽(排出口)；

30：圆筒旋转装置；

35：旋转板；

35a：定位销；

40：棘轮驱动装置；

50：滑槽；

60：托板；

70：料斗；

71：突部；

80：引导部；

90：料斗旋转装置；

110：零件给料器；

120：组件收容圆筒；

121：底板；

121a：定位孔；

121b：磁铁；

125：组件排出槽(排出口)；

150：滑槽；

160：组件翻转装置；

170：堵塞去除装置；

171：棒；

172：棒驱动装置；

D：主体(拉头的组件)；

C：罩构件(拉头的组件)。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的零件给料器的各实施方式进行详细说明。另外，在以后的说明中，关于零件给料器，上侧设为相对于图1的纸面而为近前侧，下侧设为相对于图1的纸面而为内侧，前侧设为相对于图1的纸面而为下侧，后侧设为相对于图1的纸面而为上侧，左侧设为相对于图1的纸面而为左侧，右侧设为相对于图1的纸面而为右侧。

(第1实施方式)

首先，参照图1～图9对本发明的零件给料器的第1实施方式进行说明。

如图1及图2所示，本实施方式的零件给料器10具备：基台11；架台12，安装于基台11上；第1支柱(stay)13及第2支柱14，安装于架台12上；第3支柱15，安装于第2支柱14的后端部；组件收容圆筒20，收容多个主体(拉头的组件)D；圆筒旋转装置30，安装于第1支柱13的上端部，使组件收容圆筒20旋转；滑槽50，供自组件收容圆筒20排出的主体D滑落；托板60，连接于滑槽50的下端部，供在滑槽50中滑落的主体D停止；料斗70，对组件收容圆筒20供给主体D；引导部80，将自料斗70供给的主体D引导至组件收容圆筒20；以及料斗旋转装置90，安装于第3支柱15的上端部，使料斗70旋转。另外，本实施方式的零件给料器10可适宜地用于利用机械臂(robot arm)组装拉头的拉头组装装置。

如图2～图4所示，圆筒旋转装置30具备：底座板(base plate)31，倾斜地安装于第1支柱13的上端部；轴承保持器(bearing holder)32，安装于底座板31的背面；一对轴承33，安装于轴承保持器32内；旋转轴34，可旋转地由一对轴承33支承；圆板状的旋转板35，安装于旋转轴34的一端部；板保持器(plate holder)36，安装于旋转轴34的另一端部；棘轮板37，安装于板保持器36，且在外周面具有多个轮齿37a；以及棘轮驱动装置40，使棘轮板37旋转。

如图6及图7所示，棘轮驱动装置40具备：缸体(cylinder)41，安装于底座板31的背面的下侧；L字状的第1支撑板42，安装于缸体41的棒41a的前端部；L字状的第2支撑板43，安装于第1支撑板42上；棘轮臂44，可旋转地支撑于第2支撑板43的支轴43a，且在前端部具有与棘轮板37的轮齿37a卡合的圆柱状的突部44a；以及拉伸弹簧45，始终向图6的顺时针旋转方向对棘轮臂44施力。

如图3～图5所示，组件收容圆筒20具备：底板21，安装于圆筒旋转装置30的旋转板35；以及罩部22，螺固于底板21的上表面。

如图4所示，底板21是直径与圆筒旋转装置30的旋转板35大致相同的圆板状构件。而且，在底板21，沿周向大致等间隔地形成有四个定位孔21a(图4中仅表示有一个)，所述定位孔供旋转板35的定位销35a嵌合。另外，定位销35a使底板21与旋转板35的旋转方向的相位一致。此外，在底板21，沿周向大致等间隔地埋设有四个(图4中仅表示有一个)磁铁21b，所述磁铁将底板21安装于旋转板35。

罩部22是直径与底板21大致相同的圆板状构件，且具有：圆板状的上表面部23，在中央具有主体D的供给口23a；以及侧面部24，自上表面部23的外周缘向下方延伸。而且，在侧面部24，沿周向大致等间隔地形成有多处(本实施方式中为12处)组件排出槽25，所述组件排出槽成为排出主体D的排出口。另外，图5中的标号26是供固定罩部22的螺栓螺合于底板21的内螺纹部。

如图5、图8及图9所示，组件排出槽25形成为主体D能够以规定的姿势通过的形状，且具有：第1槽25a，供主体D的本体D1通过；以及第2槽25b，供主体D的柱部D2通过。而且，主体D的规定的姿势是主体D的前后方向沿着组件排出槽25且主体D的柱部D2朝向上方的状态。另外，组件排出槽25相对于罩部22的径向倾斜地形成。

另外，如图3所示，在圆筒旋转装置30的底座板31的表面，安装有覆盖组件收容圆筒20的左下部的外周面的左侧的排出抑制部38A、及覆盖组件收容圆筒20的右部的外周面的一部分的右侧的排出抑制部38B，以便自组件收容圆筒20的一个组件排出槽25排出主体D。

关于如此构成的组件收容圆筒20及圆筒旋转装置30，首先，如图6所示，缸体41的棒41a后退，由此，棘轮臂44向下移动，利用拉伸弹簧45所施加的力使棘轮臂44旋转，且使棘轮臂44的突部44a卡合于棘轮板37的一个轮齿37a。其次，如图7所示，缸体41的棒41a前进，由此，棘轮臂44向上移动，利用棘轮臂44的突部44a而将所卡合的轮齿37a上推，使组件收容圆筒20与棘轮板37一并旋转规定角度。通过如上所述那样重复所述动作，而使组件收容圆筒20以规定角度为单位进行旋转。

如图1～图4所示，滑槽50具备：底板51，连接在左右的排出抑制部38A与排出抑制部38B之间，且向斜下方延伸；左右的侧面板52，分别沿着底板51的左右侧缘安装；以及投光元件53及受光元件54，对在底板51滑落的主体D的通过进行检测。而且，零件给料器10的未图示的控制部基于利用投光元件53及受光元件54感测到主体D的通过所得的通过信息，而对通过滑槽50的主体D进行感测，以不对托板60上供给过剩个数的主体D的方式控制组件收容圆筒20的旋转。

如图1及图2所示，托板60具备：架台61，安装于基台11上；左右的侧面板62，分别安装于架台61的左右侧缘；拾取(pick up)板63，以架设于左右的侧面板62的上端部的方式安装，且具有透光性；以及两个照明装置64，安装于架台61上，且对拾取板63的下表面照射光。而且，在滑槽50中滑落的主体D在拾取板63上停止。

另外，在拾取板63的上表面，安装有左右的引导板65及止动板66，防止在滑槽50中滑落的主体D向外部掉落。

如此构成的托板60中，在拾取板63上停止的主体D通过两个照明装置64而自下方被照亮(light up)。由此，利用配置于拾取板63的上方的未图示的组件位置检测照相机(camera)对主体D的位置进行检测，且未图示的机械臂基于所述位置信息而对拾取板63上的主体D进行拾取。

如图1及图2所示，料斗70是有底圆筒状构件，且在内周面设置有螺旋状的突部71。而且，在料斗70内收容有多个主体D。

如图2～图4所示，引导部80具备：支柱81，安装于圆筒旋转装置30的底座板31的背面的上端部；以及引导本体82，可开闭地安装于支柱81的前端部。

引导本体82具备：大致梯形状的底板83；大致梯形状的开口83a，形成于底板83的前部，使自料斗70供给的主体D进入至组件收容圆筒20的供给口23a；左右的侧面板84，分别形成于底板83的左右侧缘；前表面板85，形成于底板83的前缘；以及被覆板86，以将左右的侧面板84的前部的上端缘与前表面板85的上端缘连结的方式形成，且覆盖开口83a的上方的一部分。而且，在底板83的后端缘，形成有用以收容料斗70的圆弧状的料斗收容部83b。

另外，如图2及图4所示，在引导本体82的被覆板86的上表面，经由支柱88而安装有传感器(sensor)87，所述传感器对位于组件收容圆筒20内的主体D进行检测，检测主体D的溢出(over flow)。而且，若利用传感器87检测到组件收容圆筒20内的主体D存在有规定以上，则零件给料器10的未图示的控制部使利用料斗旋转装置90使料斗70进行的旋转停止，而停止自料斗70向组件收容圆筒20供给主体D。

如图1及图2所示，料斗旋转装置90具备：基座部91，安装于第3支柱15的上端部；左右的旋转辊(roller)92，设于基座部91，对料斗70的后端部的外周面赋予旋转力；支柱93，自基座部91向前方延伸；以及左右的引导辊94，设于支柱93的前端部，支撑料斗70的前部。

关于如此构成的零件给料器10，首先，通过利用料斗旋转装置90的左右的旋转辊92使料斗70旋转，而利用料斗70内的螺旋状的突部71使主体D逐步少量地掉落至引导部80内。然后，掉落的主体D由引导部80引导，经由引导部80的开口83a及组件收容圆筒20的供给口23a而掉落至组件收容圆筒20内来进行供给。

其次，通过利用圆筒旋转装置30使组件收容圆筒20以规定角度为单位进行旋转，而如图8及图9所示，自组件收容圆筒20的一个组件排出槽25排出主体D。此处，自组件排出槽25排出的主体D是在进行旋转的组件收容圆筒20内成为与组件排出槽25的形状一致的姿势的主体D。因此，主体D自组件排出槽25以规定的姿势被排出。

然后，自组件排出槽25排出的主体D保持柱部D2朝向上方的状态在滑槽50中滑落，且在托板60的拾取板63上的随机位置停止。而且，之后，托板60上的主体D被未图示的机械手逐个拾取，且在未图示的组装工位被组装至拉头上。

而且，关于本实施方式的零件给料器10，当进行批次切换时通过如下方式进行：卸除当前的料斗70，打开引导部80，将当前的组件收容圆筒20替换安装为下一组件收容圆筒20，关闭引导部80，放置下一料斗70，且回收位于托板60上的主体D。

如以上所说明，根据本实施方式的零件给料器10，具备：组件收容圆筒20，收容主体D，且将主体D以规定的姿势排出；圆筒旋转装置30，使组件收容圆筒20旋转；以及滑槽50，供自组件收容圆筒20排出的主体D滑落，因此，仅更换组件收容圆筒20便可进行批次切换。由此，可减少批次切换时要更换的组件，因此，可缩短批次切换所耗费的时间。而且，与现有的振动型的零件给料器相比，组件数少，构造简单，因此，可使零件给料器10小型化。此外，由于不利用振动搬送组件，故而可提高零件给料器10的耐久性，并且可减小噪音。

另外，根据本实施方式的零件给料器10，在圆筒旋转装置30的旋转板35设置有使组件收容圆筒20的底板21与旋转板35的旋转方向的相位一致的定位销35a，因此，可容易地使组件收容圆筒20与旋转板35的旋转方向的相位一致。

另外，根据本实施方式的零件给料器10，在组件收容圆筒20的底板21设置有将底板21安装于圆筒旋转装置30的旋转板35的磁铁21b，因此，可容易地进行组件收容圆筒20相对于旋转板35的装卸。

(第2实施方式)

接下来，参照图10～图16(a)及图16(b)对本发明的零件给料器的第2实施方式进行说明。另外，对于与第1实施方式相同或同等的部分，在附图上标注同一标号并省略或简化其说明。

本实施方式的零件给料器110供给作为拉头的组件的罩构件，且与所述第1实施方式同样地可适宜地用于利用机械臂组装拉头的拉头组装装置。而且，本实施方式中，如图10所示，除组件收容圆筒、左右的排出抑制部、滑槽、及托板以外的构成与所述第1实施方式相同。

本实施方式的组件收容圆筒120与所述组件收容圆筒20同样地，具备：底板121，安装于圆筒旋转装置30的旋转板35；以及罩部122，螺固于底板121的上表面。

底板121是直径与圆筒旋转装置30的旋转板35大致相同的圆板状构件，且如图11所示，具有：圆板状的底面部123；以及侧面部124，自底面部123的外周缘向上方延伸。而且，在侧面部124，沿周向大致等间隔地形成有多处(本实施方式中为16处)组件排出槽125，所述组件排出槽成为排出作为组件的罩构件C的排出口。

如图11、图13及图14所示，组件排出槽125形成为罩构件C能够以规定的姿势通过的形状，所述罩构件C的规定的姿势是罩构件C的长度方向沿着组件排出槽125且罩构件C的顶板C1(参照图14)朝向下方的状态。因此，在组件排出槽125的底面的宽度方向两端部分别形成有圆弧部125a。而且，组件排出槽125相对于底板121的径向倾斜地形成。

另外，将顶板C1朝向下方的状态设为罩构件C的规定姿势的理由在于，在罩构件C的内部安装有板簧C2(参照图14)，因此罩构件C的顶板C1朝向下方的概率高于朝向上方的概率，且理由在于具有圆弧部125a的组件排出槽125的加工容易性及加工成本。

另外，如图11所示，在底板121，沿周向大致等间隔地形成有四个定位孔121a，所述定位孔供旋转板35的定位销35a嵌合。而且，在底板121，沿周向大致等间隔地埋设有四个磁铁121b，所述磁铁将底板121安装于旋转板35。此外，在底板121，沿周向大致等间隔地形成有四个螺栓插通孔121c，所述螺栓插通孔供固定罩部122的螺栓插通底板121。

罩部122是直径与底板121大致相同的圆板状构件，且在中央形成有罩构件C的供给口122a。

另外，在本实施方式的圆筒旋转装置30的底座板31的表面，安装有覆盖组件收容圆筒120的下部的外周面的一部分的左侧的排出抑制部138A、及覆盖组件收容圆筒120的右部分的外周面的一部分的右侧的排出抑制部138B，以便自组件收容圆筒120的一个组件排出槽125排出罩构件C。

如图10及图12所示，本实施方式的滑槽150具备：底板151，安装于左右的排出抑制部138A与排出抑制部138B之间，且向斜下方延伸；罩构件C的搬送路径152，呈阶梯部状形成于底板151的右上部；侧面板153，安装于底板151的右侧面，将搬送路径152的右侧封闭；上表面板154，安装于底板151的上表面，覆盖搬送路径152的上方；以及组件检测传感器155，配置于搬送路径152的上方，对搬送路径152内的罩构件C进行检测。而且，侧面板153及上表面板154是透明树脂制的板状构件。

组件检测传感器155是对搬送路径152内的罩构件C成为一定数以上的情况进行检测的溢出传感器，安装于U字状的传感器支柱156的上端部，所述传感器支柱安装于底板151的下表面且向上方延伸。而且，零件给料器110的未图示的控制部基于来自组件检测传感器155的信息，以不对搬送路径152内供给一定数以上的罩构件C的方式控制组件收容圆筒120的旋转。

另外，本实施方式中，如图10所示，在滑槽150的下端部，代替第1实施方式的托板60而设置有使罩构件C的上下翻转的组件翻转装置160。

如图15(a)、图15(b)及图16(a)及图16(b)所示，组件翻转装置160具备：左右一对支柱161，安装于基台11上；保持器162，安装于左右一对支柱161上；旋转体163，嵌合于保持器162的圆环部162a内；旋转轴164，插通至保持器162的轴插通孔162b中，并且连结于旋转体163的下表面；旋转致动器(rotary actuator)(旋转缸体(rotary cylinder))165(参照图10)，使旋转轴164旋转；以及投光元件166及受光元件167，对旋转体163的外周面的凹部163a内有无罩构件C进行检测。而且，旋转体163利用旋转致动器(旋转缸体)165而180度旋转至其凹部163a位于下端位置的组件供给位置(参照图15(a)及图15(b))或其凹部位于上端位置的拾取位置(参照图16(a)及图16(b))。

另外，如图15(a)所示，组件翻转装置160配置于滑槽150的搬送路径152的下端部与位于组件供给位置的旋转体163的凹部163a连通的位置。因此，当旋转体163的凹部163a位于组件供给位置时，滑槽150的搬送路径152内的最下游位置的罩构件C被供给至凹部163a内。另外，在保持器162的圆环部162a的上端部，形成有直线状的缺口部162c，所述缺口部用以使旋转体163的凹部163a露出至外部。

另外，如图10所示，本实施方式的零件给料器110具备堵塞去除装置170，所述堵塞去除装置将堵塞于组件收容圆筒120的组件排出槽125内的罩构件C去除。

堵塞去除装置170在较右侧的排出抑制部138B更靠上方而设置，且具备：棒171，自外侧插入至组件排出槽125；棒驱动装置172，使棒171进退；以及引导部173，引导棒171的进退。而且，堵塞去除装置170以如下方式进行控制：当组件收容圆筒120的旋转停止时，将棒171插入至组件排出槽125内。

关于如此构成的零件给料器110，首先，通过利用料斗旋转装置90的左右的旋转辊92使料斗70旋转，而利用料斗70内的螺旋状的突部71使罩构件C逐步少量地掉落至引导部80内。然后，掉落的罩构件C由引导部80引导，经由引导部80的开口83a及组件收容圆筒120的供给口122a而掉落至组件收容圆筒120内来进行供给。

其次，通过利用圆筒旋转装置30使组件收容圆筒120以规定角度为单位进行旋转，而如图13及图14所示，自组件收容圆筒120的一个组件排出槽125排出罩构件C。此处，要自组件排出槽125排出的罩构件C是在进行旋转的组件收容圆筒120内成为与组件排出槽125的形状一致的姿势的罩构件C。因此，罩构件C自组件排出槽125以规定的姿势被排出。

然后，自组件排出槽125排出的罩构件C保持顶板C1朝向下方的状态在滑槽150的搬送路径152内滑落，并存储于搬送路径152内。

之后，通过以凹部163a位于组件供给位置的方式使旋转体163旋转，而将滑槽150的搬送路径152内的最下游位置的罩构件C供给至凹部163a内。

然后，通过以凹部163a位于拾取位置的方式使旋转体163旋转，而将凹部163a内的罩构件C配置于拾取位置。之后，位于拾取位置的罩构件C被未图示的机械臂拾取，且在未图示的组装工位被组装至拉头上。

而且，本实施方式的零件给料器110中，当进行批次切换时通过如下方式进行：卸除当前的料斗70，打开引导部80，将当前的组件收容圆筒120替换安装为下一组件收容圆筒120，关闭引导部80，放置下一料斗70，且回收位于滑槽150的搬送路径152内的罩构件C。

如以上所说明，根据本实施方式的零件给料器110，具备：组件收容圆筒120，收容罩构件C，且将罩构件C以规定的姿势排出；圆筒旋转装置30，使组件收容圆筒120旋转；以及滑槽150，供自组件收容圆筒120排出的罩构件C滑落，因此，仅更换组件收容圆筒120便可进行批次切换。由此，可减少批次切换时要更换的组件，因此，可缩短批次切换所耗费的时间。而且，与现有的振动型的零件给料器相比，组件数少，构造简单，因此，可使零件给料器110小型化。此外，由于不利用振动搬送组件，故而可提高零件给料器110的耐久性，并且可减小噪音。

另外，根据本实施方式的零件给料器110，具备堵塞去除装置170，所述堵塞去除装置将堵塞于组件收容圆筒120的组件排出槽125内的罩构件C去除，因此，可防止组件排出槽125的堵塞，从而防止组件收容圆筒120的组件排出效率的下降。

其他构成及作用效果与所述第1实施方式相同。

另外，本发明并不限定于所述实施方式所例示的内容，可在不脱离本发明的主旨的范围内进行适当变更。

例如，在所述各实施方式中，设置有料斗、引导部、及料斗旋转装置，但若是由作业员手动将组件供给至组件收容圆筒，则也可删除这些部分。

另外，在所述各实施方式中，在圆筒旋转装置的旋转板设置有定位销，但并不限定于此，也可在组件收容圆筒的底板设置定位销，或者在两方均设置定位销。

另外，在所述各实施方式中，在组件收容圆筒的底板设置有磁铁，但并不限定于此，也可在圆筒旋转装置的旋转板设置磁铁，或者在两方均设置磁铁。

另外，在所述第2实施方式中，由于将顶板朝下的罩构件自组件排出槽排出，故而设置有组件翻转装置，但并不限定于此，若设为将顶板朝上的罩构件自组件排出槽排出，则也可删除组件翻转装置。

另外，也可在所述第1实施方式的零件给料器中设置所述第2实施方式的堵塞去除装置。

Claims (6)

1.一种零件给料器(10，110)，其特征在于包括：组件收容圆筒(20，120)，收容多个组件(D，C)，且将所述组件(D，C)以规定的姿势排出；

圆筒旋转装置(30)，使所述组件收容圆筒(20，120)旋转；

滑槽(50，150)，供自所述组件收容圆筒(20，120)排出的所述组件(D，C)滑落；以及

棘轮驱动装置(40)，驱动与棘轮板(37)卡合的棘轮臂(44)，使所述棘轮板(37)旋转，所述棘轮板(37)的外周面具有多个轮齿(37a)，在所述棘轮臂(44)的前端部设置有圆柱状的突部(44a)，通过使所述圆柱状的突部(44a)与所述棘轮板(37)的所述轮齿(37a)卡合，使所述棘轮板(37)旋转，其中

所述圆筒旋转装置(30)使所述组件收容圆筒(20，120)以规定角度为单位进行旋转，其中所述组件收容圆筒(20，120)以所述规定角度为单位与所述棘轮板(37)一并旋转，

在所述组件收容圆筒(20，120)的底板(21，121)及所述圆筒旋转装置(30)的旋转板(35)的至少一者上，设置有定位销(35a)，所述定位销使所述底板(21，121)与所述旋转板(35)的旋转方向的相位一致，

所述组件收容圆筒(20，120)具备所述底板(21，121)以及罩部(22，122)，所述底板(21，121)安装于所述圆筒旋转装置(30)的所述旋转板(35)，所述组件收容圆筒(20，120)相对于所述旋转板(35)可装卸，

在所述组件收容圆筒(20，120)的所述罩部(22，122)的上表面形成有所述组件(D，C)的供给口(23a，122a)，

在所述罩部(22，122)的侧面形成有成为所述组件(D，C)的排出口的多个组件排出槽(25，125)，

所述组件(D，C)以规定的姿势通过多个所述组件排出槽(25，125)，

以规定的姿势通过多个所述组件排出槽(25，125)的所述组件(D，C)，从多个所述组件排出槽(25，125)滑落到所述滑槽(50，150)并通过所述滑槽(50，150)，

所述滑槽(50，150)具备对所述组件(D，C)的通过进行检测的传感器(53，54，155)，从多个所述组件排出槽(25，125)到所述滑槽(50，150)以不供给一定数以上的所述组件(D，C)的方式控制所述组件收容圆筒(20，120)的旋转。

2.根据权利要求1所述的零件给料器(10)，其特征在于：包括托板(60)，所述托板设于所述滑槽(50)的下游端，供在所述滑槽(50)内滑落的所述组件(D)停止。

3.根据权利要求1所述的零件给料器(110)，其特征在于：包括组件翻转装置(160)，所述组件翻转装置设于所述滑槽(150)的下游端，使所述组件(C)的上下翻转。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的零件给料器(10，110)，其特征在于：包括有底圆筒状的料斗(70)，所述料斗对所述组件收容圆筒(20，120)供给所述组件(D，C)，且

在所述料斗(70)的内周面设置有螺旋状的突部(71)。

5.根据权利要求2或3所述的零件给料器(10，110)，其特征在于：在所述组件收容圆筒(20，120)的所述底板(21，121)及所述圆筒旋转装置(30)的所述旋转板(35)的至少一者上，设置有将所述底板(21，121)安装于所述旋转板(35)的磁铁(21b，121b)。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的零件给料器(10，110)，其特征在于：

所述零件给料器包括堵塞去除装置(170)，所述堵塞去除装置将堵塞于所述组件排出槽(25，125)的所述组件(D，C)去除，

所述堵塞去除装置(170)包括：棒(171)，自外侧插入至所述组件排出槽(25，125)；以及棒驱动装置(172)，使所述棒(171)进退。

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